机械制造技术基础第3章

第三章车削加工3.2数控车床3.3车削3.4车刀3.5车床夹具教学重点：

车床的主要加工工艺类型，车床的传动系统图，车床的主要结构，车削用量的确定，典型车床夹具。3.1卧式车床(CA6140型)1用途：主要用于加工各种回转表面，如内外圆柱面，圆锥面及成形回转表面和回转体的端面等，有些车床可以加工螺纹面。运动：1.表面成形运动/切削运动(1)工件的旋转运动:这是车床的主运动,其转速较高,消耗机床功率的主要部分。(2)刀具的移动：车床的进给运动。

2.辅助运动：

切入运动，刀架纵、横向的机动快移。第三章车削加工2最常见机械加工中应用最多的方法之一。车床是完成车削加工必须的设备。车床所能加工的经典表面3第三章车削加工第三章车削加工3.1卧式车床(CA6140型)4

最普遍、工艺范围最广。通用性强，但自动化程度低，换刀麻烦，生产率低，多适用于单件小批量生产。CA6140C——类别代号（车床类）A——结构特性（用以区别C6140）6——组别代号1——系别代号40——主参数（最大旋转直径400mm）（卧式）第三章车削加工5CA6140型卧式车床外形图第三章车削加工6一.

主要组成：

机床的总布局就是机床各主要部件之间的相互位置关系，及它们之间的运动关系。CA6140的主要组成部分如下：1）主轴箱（Headstock）固定在床身左上端，内装有主轴及换向、变速机构。

2）刀架部件（Toolslide）沿床身导轨作纵向移动，使车刀作纵向、横向或斜向运动。3）尾座（Tailstock）顶尖伸出用于支承工件。同时尾架还可以安装钻头等孔加工刀具，进行孔加工。

4）进给箱（Feedbox）通过不同齿轮啮合以改变机动进给的进给量和加工螺纹的导程，实现不同的进给速度。

5）溜板箱（Apron）刀架底部，实现刀架纵向或横向进给、快速移动或车螺纹，通过溜板箱上的手柄和按钮来操控机床。6）床身（Bed）主要起支承作用，床身一般为铸铁材料，耐压不受拉。安装工件获旋转主运动安装刀具直线进给移动后顶尖支承工件/安装钻头等刀具进行孔加工提供所需运动决定布局第三章车削加工7二.

机床传动系统：

第三章车削加工81.主运动传动：

把动力源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。起始件：主电动机末端件：主轴a.传动路线：电动机(7.5kw，1450r/min)—V带轮—主轴箱轴I—双向多片式摩擦离分器M1。轴I—轴II有三种传动路线：1.压紧离合器M1左部的摩擦片，轴I—轴Ⅱ（正转）；2.压紧离合器M1右部的摩擦片，轴I—轴Ⅱ（反转）；3.离合器M1处于中间位置，主轴停转。第三章车削加工91.压紧离合器M1左部的摩擦片，轴I—轴Ⅱ（正转）双联滑移齿轮56/38或51/43齿轮啮合轴II两种转速2.压紧离合器M1右部的摩擦片，轴I—轴Ⅱ（反转）

齿轮z50—轴VII—空套齿轮z34—固定齿轮z30轴II一种转速轴Ⅱ—轴III传动：三联滑移齿轮副39/41,30/50,22/58轴ⅡI—主轴VI传动：1.轴III齿轮z63—轴VI齿轮z50：主轴高速转动2.齿轮副20/80或50/50齿轮啮合—轴IV—双联滑移齿轮20/80或51/50—轴V—齿轮副26/58—轴VI：主轴中、低速转动

注:

在轴Ⅰ上装有双向多片摩擦离合器M1，使主轴正转、反转或停止。M1左部压紧时，正转；M1右部压紧时反转；中位停车；第三章车削加工

由结构相同的左、右两部分组成，左离合器传动主轴正转，右离合器传动主轴反转。以左离合器为例说明其原理：该离合器由若干形状不同的内、外摩擦片交叠组成。利用摩擦片在相互压紧时的接触面之间产生的摩擦力传递运动和转矩。带花键孔的内摩擦片3与4上的花键相连接，外摩擦片2的内孔是光滑圆孔，空套在轴的花键外圆上。该摩擦片外圆上有四个凸齿，卡在空套齿轮1右端套筒部分的缺口内。其内、外摩擦片相间排列，在未被压紧时，它们互不联系，主轴停转。当操纵装置10[见图(a)]将滑环9向右移动时，杆7（在花键轴的孔内）上的摆杆8绕支点摆动，其下端就拨动杆向左移动。杆左端有一固定销，使螺圈6及加压套5向左压紧左边的一组摩擦片，通过摩擦片间的摩擦力，将转距由轴传给空套齿轮，使主轴正转。同理，当操纵装置将滑环向左移动时，压紧右边的一组摩擦片，使主轴反转。当滑环在中间位置时，左、右两组摩擦片都处在放松状态，轴4的运动不能传给齿轮，主轴停止转动。结构图原理图10ⅱ)齿轮与轴的连接方式：固定、滑移、空套；三联滑移齿轮空套：当齿轮不工作时，齿轮空转，当需要工作时，会有和其同轴的动力连接装置与齿轮进行动力连接，这时候，齿轮随轴等角速度转动并传递动力。第三章车削加工11b.传动路线表达式:第三章车削加工12

ε——V带轮的滑动系数，可取ε=0.02；

uⅠ-Ⅱ——轴I和轴Ⅱ间可变传动比，其余类推。第三章车削加工c.运动平衡式计算:经中、低速传动路线时，主轴正转获得的实际转速是2×3×（2×2-1）=18级转速，加上由高速传动路线获得的6级转速，主轴共可获得24级正转转速。主轴反转时，有3×[1+（2×2-1）]=12级转速。d.主轴转速级数:13主轴各级转速按运动平衡式计算。例如：某级转速为：注：主轴反转通常不是用于切削，而是用于车削螺纹时，在不断开主轴和刀架间传动联系的情况下，车刀沿螺纹线退回到起始位置。反转转速较高，节省辅助时间。第三章车削加工e.主轴转速转速:14第三章车削加工152.进给运动传动：

车削加工时，由进给传动链实现刀具的纵向或横向移动，进给量一主轴每转刀架的移动量计算；车螺纹时，主轴每转一转，刀架移动量等于螺纹导程。起始件：主轴末端件：刀架第三章车削加工16A.螺纹进给传动

CA6140型卧式车床能车削米制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹，可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。可车削右旋螺纹，也可车削左旋螺纹。

车螺纹时，主轴每转一转，刀架移动量等于螺纹导程Ph。

运动平衡方程式:

u─主轴到丝杠之间的总传动比；

Ph丝─机床丝杠导程，CA6140型车床的Ph丝=12mm；

Ph─被加工工件的螺纹导程（mm)。第三章车削加工17a.车削米制螺纹

1)传动路线表达式2)运动平衡方程式:u基─轴XIV—轴XV间基本导程变速机构传动比

u倍─轴XVI—轴XVIII间增倍变速机构传动比18第三章车削加工第三章车削加工19可得到32种导程值，其中标准的有20种

第三章车削加工标准螺纹的20个导程值

u基u倍26/2828/2832/2836/2819/1420/1433/2136/2118/45*15/48=1/8——1——1.25—1.528/35*15/48=1/4—1.7522.25—2.5—318/45*35/28=1/2—3.544.5—55.5628/35*35/28=1—789—101112CA6140型车床米制螺纹表(k=1时)20扩大导程传动路线

从传动路线表达式可知，扩大螺纹导程时，主轴Ⅵ到轴Ⅸ的传动比为：当主轴转速为45-140r/min时，当主轴转速为11.2-35.5r/min时，

第三章车削加工所以，通过扩大导程传动路线可将正常螺纹导程扩大4倍或16倍。CA6140型车床车削大导程米制螺纹时，最大螺纹导程为192mm。21第三章车削加工22b.车削模数螺纹

模数螺纹主要用在米制蜗杆中，用模数m表示螺距的大小。螺距与模数的关系为：

Pm=πm(mm)模数螺纹的导程为：模数螺纹的标准模数m也是分段等差数列。车削时的传动路线与车削米制螺纹的传动路线基本相同。由于模数螺纹的螺距中含有π因子，因此车削模数螺纹时所用的齿轮为：

运动平衡方程式:第三章车削加工23

u基u倍26/2828/2832/2836/2819/1420/1433/2136/2118/45*15/48=1/8——0.25—————28/35*15/48=1/4——0.5—————18/45*35/28=1/2——1——1.25—1.528/35*35/28=1—1.7522.25—2.52.753CA6140型车床模数螺纹表(k=1时，m/mm)第三章车削加工24c.车削英制螺纹

英制螺纹以每英寸长度上的螺纹扣数α(扣/in)表示，其标准值也按分段等差数列的规律排列。英制螺纹的导程：Pa=1/a(in)由于CA6140型车床的丝杠是米制螺纹，被加工的英制螺纹也应换算成以毫米为单位的相应导程值，即：

运动平衡方程式:英制螺纹传动路线与米制螺纹路线相比有以下调整：改变传动链中部分传动副的传动比，使其包含特殊因子25.4；将基本组两轴的主、被动关系对调，以便使分母为等差级数。第三章车削加工25

u基u倍26/2828/2832/2836/2819/1420/1433/2136/2118/45*15/48=1/8—1416181920—2428/35*15/48=1/4—789—10111218/45*35/28=1/23.253.544.5—5—628/35*35/28=1——2————3CA6140型车床英制螺纹表(k=1时，a/牙.in-1)第三章车削加工26d.车削径节螺纹

径节螺纹主要用于同英制蜗轮相配合，即为英制蜗杆。其标准参数为径节，用DP(牙/in)表示，其定义为：对于英制蜗轮，将其总齿数折算到每一英寸分度圆直径上所得的齿数值，称为径节，即DP=z/D(z为蜗轮齿数，D为分度圆直径/in)。根据径节的定义可得蜗轮齿距为：

螺纹导程由于模数螺纹的螺距中含有π因子，因此车削径节螺纹时所用的齿轮为第三章车削加工27

运动平衡方程式:

u基u倍26/2828/2832/2836/2819/1420/1433/2136/2118/45*15/48=1/8—566472—80889628/35*15/48=1/4—283236—40444818/45*35/28=1/2—141618—20222428/35*35/28=1—789—101112第三章车削加工28e.车削非标准螺纹和精密螺纹

所谓非标准螺纹是指利用上述传动路线无法得到的螺纹。传动路线：离合器M3、M4和M5全部啮合，被加工螺纹的导程Ph依靠调整挂轮的传动比u挂来实现。运动平衡式：换置公式：由于传动链短，误差小，若选择高精度的齿轮作挂轮，则可加工精密螺纹。B.纵向和横向进给传动链车削圆柱面、圆锥面、端面等进给运动应使用机动进给。为了减少螺纹传动链丝杠及开合螺母磨损，保证螺纹传动链的精度，机动进给由光杠经溜扳箱传动。

a)纵向机动进给传动链两末端件：主轴—刀架f(mm)

运动平衡式：第三章车削加工29化简后得：正常螺距的米制螺纹加工路线得到纵向进给量0.08—-1.22mm/r（32种）正常螺距的英制螺纹加工路线得到纵向进给量0.86—-1.59mm/r（8种）扩大螺距的米螺纹加工路线得到纵向进给量0.028—-0.054mm/r（8种）扩大螺距英制螺纹加工路线得到纵向进给量1.71—-6.33mm/r(16种）CA6140型卧式车床共64级纵向进给量，变换范围0.028-6.33mm/r。

第三章车削加工30b)横向机动进给传动链

ⅩⅩⅣ—M6—ⅩⅩⅤⅩⅩ—ⅩⅩI—M8—ⅩⅩIIⅩⅩⅣ—ⅩⅩⅤ—ⅩⅩⅤⅢ—M7—ⅩⅩⅨ—ⅩⅩⅩ(横）当横向机动进给与纵向进给的传动路线一致时，2f横

=f纵，横向与纵向进给量的种数相同（64种）。第三章车削加工31C)刀架快速移动为了缩短辅助时间，提高生产效率，CA6140型卧式车床的刀架可实现快速机动移动。刀架的纵向和横向快速移动由快速移动电动机(P=0.25kw，n=1360r／min)传动，经齿轮副13/29使轴ⅩⅫ高速转动，再经蜗轮蜗杆副4/29、溜板箱内的转换机构，使刀架实现纵向或横向的快速移动。快移方向由溜板箱中双向离合器M6和M7控制。传动路线表达式为:刀架快速纵向右移的速度第三章车削加工32第三章车削加工33分析图示的传动系统，写出传动路线表达式；求主轴的转速级数；计算主轴的最高、最低转速。

3*2*2=12级第三章车削加工34CA6140型卧式车床外形图三.卧式车床的主要结构：

第三章车削加工351.主轴箱主轴箱是车床的主要部件，其主要功能是支承主轴，实现其开、停、换向和变速，把进给运动从主轴传向进给系统。包含：主轴及其轴承，传动机构，启动、停止以及换向装置，制动装置，操纵机构和润滑装置等。

第三章车削加工36(1)主轴：主轴箱中的主要组成部分空心阶梯轴，内孔可通过长棒料或传入钢棒卸下顶尖，也可用于气动、电动及液压夹紧装置机构。

主轴前端短锥法兰式结构1—螺钉2—锁紧盘3—主轴4—卡盘座5—螺栓6—螺母第三章车削加工37双向片式摩擦离合器机构(CA6140)1—双联齿轮2—外摩擦片3—内摩擦片4a、4b—螺母5—圆销6—弹簧销7—拉杆8—滑环9—销轴10—羊角形摆块、11、12—止推片13—齿轮14—压套第三章车削加工(2)双向多片式摩擦离合器

38

注:

在轴Ⅰ上装有双向多片摩擦离合器M1，使主轴正转、反转或停止。M1左部压紧时，正转；M1右部压紧时反转；中位停车；第三章车削加工

由结构相同的左、右两部分组成，左离合器传动主轴正转，右离合器传动主轴反转。以左离合器为例说明其原理：该离合器由若干形状不同的内、外摩擦片交叠组成。利用摩擦片在相互压紧时的接触面之间产生的摩擦力传递运动和转矩。带花键孔的内摩擦片3与4上的花键相连接，外摩擦片2的内孔是光滑圆孔，空套在轴的花键外圆上。该摩擦片外圆上有四个凸齿，卡在空套齿轮1右端套筒部分的缺口内。其内、外摩擦片相间排列，在未被压紧时，它们互不联系，主轴停转。当操纵装置10[见图(a)]将滑环9向右移动时，杆7（在花键轴的孔内）上的摆杆8绕支点摆动，其下端就拨动杆向左移动。杆左端有一固定销，使螺圈6及加压套5向左压紧左边的一组摩擦片，通过摩擦片间的摩擦力，将转距由轴传给空套齿轮，使主轴正转。同理，当操纵装置将滑环向左移动时，压紧右边的一组摩擦片，使主轴反转。当滑环在中间位置时，左、右两组摩擦片都处在放松状态，轴4的运动不能传给齿轮，主轴停止转动。结构图原理图39变速操纵机构示意图(CA6140)1—双联齿轮2—三联齿轮3—拨叉4—拨销5—曲柄6—盘形凸轮7—轴8—链条9—变速手柄10—圆销11—杠杆12—拨叉Ⅱ、Ⅲ—传动轴第三章车削加工(3)变速操纵机构

40第三章车削加工412.溜板箱溜板箱是将丝杠或光杠传来的旋转运动转变为直线运动以带动刀架进给，同时控制刀架运动的接通、断开和换向。机床过载是可控制刀架自动停止进给以及手动操纵刀架移动或实现刀架快速移动等。

(1)开合螺母机构

第三章车削加工42(2)操纵机构

第三章车削加工43(3)超越离合器及安全离合器

3.进给箱

进给箱的功用是变换被加工螺纹的种类和导程，以及获得所需的各种机动进给量。进给箱由以下几部分组成：变换螺纹导程和进给量的变速机构（包括基本组1和增倍组2）、变换螺纹种类的移换机构4、丝杠和光杠的转换机构3以及操纵机构等。CA6140型卧式车床进给箱第三章车削加工44第三章车削加工3.2数控车床45

与普通车床相比，数控车床加工灵活、通用性强、自动化程度高、能适应产品品种和规格频繁变化的特点，主要用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的回转表面。一、分类1.数控系统功能经济型数控车床：指具有针对性加工功能但功能水平较低且价格低廉的数控机床，它主要是由机械和电气控制两大部分组成。特点：主轴采用异步电机驱动进给采用步进电机驱动开环控制第三章车削加工46全功能型数控车床：一般为45度斜床身，也有60度、75度等特点：主轴采用能调速的交、直流主轴控制单元驱动进给采用伺服电机驱动半闭环或闭环控制第三章车削加工47车削中心：以车床为基本体，并在其础上进一步增加动力铣、钻、镗，以及副主轴的功能，使车件需要二次，三次加工的工序在车削中心上一次完成；是一种复合式的车削加工机械，能让加工时间大大减少，不需要重新装夹，以达到提高加工精度的要求。特点：在全功能数控车床基础上配上刀库、自动换刀装置以及动力刀具第三章车削加工482.主轴配置形式卧式数控车床：主轴水平布置立式数控车床：主轴垂直布置两根主轴的车床：双轴卧式数控车床或双轴立式数控车床第三章车削加工493.控制系统控制的轴数两轴控制的数控车床：只有一个回转刀架，可实现两坐标轴联动四轴控制的数控车床：有两个独立回转刀架，可实现两坐标轴联动对车削中心或柔性制造单元，还要增加其他附加坐标轴以满足机床功能。第三章车削加工50二、组成TND360(CK6136)：C—车床K—数控6—组别普通1—型别卧式36—最大回转直径

基本组成：机床本体、数控装置、伺服系统、位置检测装置、辅助装置等主轴箱转塔刀架数控装置卡盘滑板伺服系统、润滑系统、液压传动系统等防护罩51第三章车削加工数控装置：

数控装置是数控机床的核心。它根据输入的数据，完成数值计算、逻辑判断、输入输出控制等。数控装置一般由专用（或通用）计算机、输入输出接口板及可编程序控制器（PLC）等组成。可编程序控制器主要用于对数控机床辅助功能、主轴转速功能和刀具功能的控制。伺服系统：伺服系统包括主轴伺服单元、进给伺服单元、机床控制线路、功率放大线路及驱动装置，它接受数控装置发来的各种动作命令，驱动数控机床传动系统的运动。它的伺服精度和动态响应是影响数控机床的加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。52第三章车削加工测量装置：测量装置的作用是通过位置传感器将伺服电动机的角位移或数控车床执行机构的直线位移转换成电信号，输送给数控装置，使之与指令信号进行比较，并由数控装置发出指令，纠正所产生的误差，使数控车床按工件加工程序要求的进给位置和速度完成加工。机床本体：机床本体包括：主传动系统、进给系统以及辅助装置等。对于数控加工中心，还有存放刀具的刀库、自动换刀装置（ATC）和自动托盘交换装置等。与传统的机床相比，数控机床的结构强度、刚度和抗振性，传动系统和刀具系统的部件结构，操作机构等方面都发生了很大的变化，其目的是为了满足数控技术的要求和充分发挥数控机床的效能。第三章车削加工53三、传动系统传动链短第三章车削加工541、主运动传动起始件：主电动机末端件：主轴a.传动路线：直流主轴伺服电动机(27kw)—V带轮—主轴箱轴I—双联滑移齿轮齿轮副84/60或29/86—轴II(主轴)ε——V带轮的滑动系数，可取ε=0.02。b.运动平衡式计算:高速：(80-3150r/min)低速：(7-800r/min)主轴伺服电机无级变速第三章车削加工552、进给运动传动

数控车床的进给传动系统是控制X、Z坐标轴的伺服系统的主要组成部分，它将伺服电动机的旋转运动转化为刀架的直线运动，而且对移动精度要求很高，X轴最小移动量为0.0005mm(直径编程)，Z轴最小移动量为0.001mm。采用滚珠丝杠螺母传动副，可以有效地提高进给系统的灵敏度、定位精度和防止爬行。另外，消除丝杠螺母的配合间隙和丝杠两端的轴承间隙，也有利于提高传动精度。第三章车削加工563、刀盘转位运动传动

数控车床的刀盘转位运动是实现刀架上刀盘的开定位、转位、定位与夹紧的运动，以实现刀具的自动转换。a.传动路线：换刀交流电动机(60W)—轴IV—斜齿轮副14/65—轴V—斜齿轮副14/96—轴VI———凸轮—拨叉—轴VII(刀盘开定位、定位、夹紧动作)—z96—槽轮机构—轴VII(刀盘转位动作)与VIII相连的圆光栅记录刀盘转过刀位数57第三章车削加工四、主要结构1、主轴组件主轴：空心阶梯轴内孔可通过长棒料或传入钢棒卸下顶尖，也可用于气动、电动及液压夹紧装置机构。前端采用短圆锥法兰式结构，用于安装卡盘和拨盘。58第三章车削加工2、进给传动机构纵向滑板、横向滑板两个进给传动机构。纵向滑板组成：直流伺服电机2安全联轴器4、6滚珠丝杠螺母副10等检测位置和速度构成半闭环控制伺服系统59第三章车削加工1)、滚珠丝杠螺母副

由丝杠、螺母、滚珠等零件组成的传动副，将旋转运动转变成直线运动或将直线运动转变成旋转运动。结构分类：内循环外循环60第三章车削加工

丝杠、螺母上加工有弧形螺旋槽，套在一起是形成了螺旋滚道，内装满滚珠。当丝杠相对于螺母做旋转运动吋，两者间发生轴向位移.而滚珠则可沿着滚道滚动.减少摩擦阻力。滚珠在丝杠上滚过数圈后，通过回程引导装置（回珠器）逐个滚回到丝杠和螺母之间构成一个闭合的回路管道。61第三章车削加工丝杠滚道螺纹型面分类：圆弧型面、双圆弧型面外循环62第三章车削加工轴向间隙消除：

63第三章车削加工在传动时，滚珠与丝杠、螺母之间基本上是滚动摩擦.因此它具有以下优点：(1)传动效率高：滚珠丝杠副的传动效率很高，可达92%~98%，是普通丝杠传动的2~4倍(2)定位精度和重复定位精度高滚珠丝杠副的驱动力矩减少至滑动丝杠的1/3左右，发热率大幅降低，温升减小.并且在安装滚珠丝杠副时采取以预紧方式消除轴向间隙等措施.使滚珠丝杠副具有高的定位精度和重复定位精度。(3)使用寿命长滚珠丝杠副采用优质合金钢制成，其实际寿命远高于滑动丝杠，从而弥补其制造成本高于滑动丝杠的不足点。(4)刚度高滚珠丝杠副经预紧后可以消除轴向间隙，提高系统的刚度。(5)传动的可逆性滚珠丝杠副消除了在传动过程中可能出现的爬行现象，能够实现将旋转运动转化为直线运动或将直线运动转化为旋转运动并传递动力这两种传动方式。因为滚珠丝杠副具有上述优点，所以在各类中、小型数控机床的直线进给系统中普遍采用滚珠丝杠，但是由于滚珠丝杠副的摩擦因数小、不能自锁，所以当作用于垂直位置时.为防止因突然停电而造成主轴箱自动下滑，必须加有制动装置。64第三章车削加工2)消隙齿轮

齿轮齿侧间隙会造成进给运动反方向时丢失指令脉冲，产生反向死区，影响加工精度。消除齿侧间隙方法：可传递较大动力，但侧隙不能自动补偿65第三章车削加工3、转塔刀架换刀机构、刀盘组成。

电动机带动轴IV，经齿轮副14/65带动轴V，再经齿轮副14/96带动传动轴5。

传动轴5上凸轮6的曲线槽升程段推动滚子13，通过杠杆15和滚子14拨动转塔轴11向左移动，刀盘10上的端面齿盘8与7脱开(定位)，此时传动轴5上齿轮右端面上滚子4的槽杆拨动槽轮3，实现刀盘转位66第三章车削加工

转位完成后，凸轮槽的降程段推动滚子13，通过杠杆15和滚子14拨动转塔轴11向右移动，是端面齿盘8和7啮合(定位)，并压缩碟形弹簧12，是转塔轴11产生向右的轴向力夹紧刀盘，最后由无升降程的凸轮曲线槽锁紧。刀盘转动的同时，由齿轮1和2传动圆光栅，向数控系统控制器发信号，记录刀位数。第三章车削加工3.3车削67一、车削加工精度粗车：公差等级IT11-IT13，表面粗糙度Ra12.5-50μm半精车：公差等级IT8-IT10，表面粗糙度Ra3.2-6.3μm精车：公差等级IT7-IT8，表面粗糙度Ra0.8-1.6μm精细车：公差等级IT6-IT7，表面粗糙度Ra0.025-0.4μm1.确定背吃刀量ap

根据加工余量确定。粗加工(Ra10-80μm)时，一次进给尽可能切除全部余量；中等功率机床上，背吃刀量可达8-10mm；半精加工(Ra1.25-10μm)时，背吃刀量取0.5-2mm；精加工(Ra0.32-1.25μm)时，背吃刀量取为0.1-0.4mm。余量过大时可分2次走刀，第一次走刀的切削深度取单边余量的2/3～3/4。2.确定进给量

f粗切时根据工艺系统强度和刚度条件确定（计算或查表）精切时根据加工表面粗糙度要求确定（计算或查表）3.确定切削速度

v根据规定的刀具寿命、背吃刀量、进给量确定切削速度v

（计算或查表）68第三章车削加工4.数控车削螺纹时确定主轴转速n第三章车削加工3.4车刀69一、车刀分类

1.用途外圆车刀、端面车刀、切断刀等

2.材料高速工具钢车刀、硬质合金车刀、陶瓷车刀等

3.结构整体式、机夹式、焊接式、成形车刀第三章车削加工70二、常用车刀及应用1.硬质合金焊接式车刀将一定形状的硬质合金刀片用黄铜、纯铜或其他焊料焊接在刀