【精益生产】精益生产之现场审核：让每一项活动都充满价值

现场审核---让每一项活动都充满价值2ASite

现场Nomarket,the

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meaningless没有市场，现场就失去意义BMarket

市场Nosite,the

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guarantee没有现场，市场就无从保障SiteVS

Market现场与市场课程背景一、现场管理的重要性何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素。“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。对于制造型企业来说，现场就是生产车间。-3--4-何谓现场管理现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。一、现场管理的重要性目的消除浪费，实现企业利润最大化提升人的品质，优化人文环境追求低成本、高效率、高品质现场管理的目的Goalofsite

management一、现场管理的重要性-6-一、现场管理的重要性现场管理的意义零不良零浪费零故障零切换零事故零投诉零缺勤营造快乐的工作环境是标准化作业的基础是作业安全的软件设备高效率工作的前提设备未定工作的保障消除无附加价值的企业品质的护航者课程目录现场管理好坏的评价标准-8-五、现场管理好坏的评价标准5.1优秀生产现场管理的标准-9-五、现场管理好坏的评价标准优秀生产现场管理的标准定员合理，技能匹配；材料工具，放置有序；场地规划，标注清析；工作流程，有条不紊；规章制度，落实严格；现场环境，卫生清洁；设备完好，运转正常；安全有序，物流顺畅；定量保质，调控均衡；登记统计，应记无漏。五、现场管理好坏的评价标准第三层次：着眼于管理细节。生产一线管理者现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息等。第一层次：着眼于大方面系统，用客户的眼光去看，去审视。看流程、可视化、标准化、文化。第二层次：着眼于管理环节，用管理者的眼光去看。一看、二问、三思、四做。5.2

从三个层面看现场-10-五、现场管理好坏的评价标准5.2

从三个层面看现场练习：从三个层面（系统流程，管理环节，管理细节）看现场，请结合上文第二部分回答具体如何看？走进现场现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）现场的功能：输出产品。现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境-12-五、现场管理好坏的评价标准五、现场管理好坏的评价标准第一个层次：着眼于大方面系统，用客户的眼光去看，去审视。看流程、可视化、标准化、文化。看流程看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。看可视化可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。看标准化一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：1、是否每个人都能知道正常与异常？2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？3、是否每个人都知道自己工作的主要问题？4、是否每个人都知道自己在做什么？看文化一家企业的文化元素的表象体现是可以被耳闻目睹的。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是精益企业。如果一家企业它具备了这样一种精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音；其次，这种文化里，每天都会使用精益工具，目的是凸现出潜在问题，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断检验对策的正确性；第三就是，这是一种“问题优先”文化，高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题和新麻烦的人。精益的企业文化是企业发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这家企业应该是能看的，值得参观学**的。-13-第二个层次着眼于管理环节，用管理者的眼光去看。

：方法是：一看、二问、三思、四做。看站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？问分为问操作者和问自己。问操作者：为何这样做？这样做的依据是什么？——强化遵守规定的意识；这样做的目的是什么？——强化返回原点思考的意识；要达到什么样的标准？——强化质量意识；有没有异常？出现异常怎么办？——强化异常问题“呼、停、待”意识；问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？——强化改善意识。3

思思考原点、思考根源、思考方案。思考原点：针对看到的现象，返回原点（创造价值）进行思考；（原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品。）如果偏离了这个原点，就存在问题。思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源（切忌不要被表面现象蒙蔽）。用“五步为什么？”查找问题的根源；思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。4

做调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；改善方案：制定改善方案，组织进行实施；跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。五、现场管理好坏的评价标准-14-五、现场管理好坏的评价标准第三层次：着眼于管理细节。生产一线管理者现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息等。这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者，现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息。1人-Q（质量）人员能力状况是否清楚？是否有训练计划并执行？是否有新人/顶岗人员？是否有标记？是否有针对措施？是否按《标准作业》规定操作？是否按《品确书》实施频检？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？对关重工序是否有操作资格规定？2人-C（成本）生产线上人员是否按标准作业配置？有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？3人-D（效率）是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？4人-S/E（安全/环境）操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？-15-5设备-Q（质量）是否有设备精度点检制度，并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理制度，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。6设备-C（成本）是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到遵守？是否有生产线设备节拍显示？是否有对节拍长的设备不断改善活动？是否有刀具异常消耗管理制度？并严格执行？是否有设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？7设备-D（效率）设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到遵守？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？8设备-S/E（安全/环境）设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常