建筑集团13项施工工艺标准

天元集团施工工艺标准（第一版）天元建设集团有限公司总工办公室二〇一五年一月七、安全生产、现场文明施工要求7.1进入施工现场必须戴安全帽；在脚手架上作业应系安全带。7.2操作前检查脚手架和跳板是否搭设牢固，高度是否满足操作要求，合格后才能上架操作，凡不符合安全之处应及时改正。7.3禁止穿硬底鞋、拖鞋、高跟鞋在架子上工作，架子上不得集中堆放重物，工具要搁置稳平，以防坠落伤人。7.4在两层脚手架上操作时，应尽量避免在同一条垂直线上工作，必须同时作业时，对下层操作人员应设置防护措施。7.5脚手架严禁搭设在门窗、暖气片、水暖等管道上。7.6夜间临时用的移动照明灯，必须用安全电压。机械操作人员须培训持证上岗，现场一切机械设备必须设专人操作。手持电动工具操作者必须戴绝缘手套。7.7合理安排作业时间，尽量减少夜间作业，以减少施工时机具噪声污染；避免影响施工现场内或附近居民休息。7.8施工现场应做到随干随清，确保施工现场的清洁。7.9运输、施工所用车辆、机械的废气、噪声等应符合环保要求。八、成品保护8.1在铺贴板块操作过程中，对已安装好的门框、管道都要加以保护，要及时清擦干净残留在门窗框上的砂浆，特别是铝合金门窗框宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。8.2认真贯彻合理的施工顺序，内墙贴面砖应在其他影响面砖质量的工种完成之后方可施工。若不同工种穿插施工，应有成品保护措施。8.3切割地砖时，不得在刚铺好的砖面层上操作。8.4防止交叉污染，必要时可采用贴纸或粘胶带等保护措施。8.5拆架子时注意不要碰撞墙面。8.6装饰材料在运输、保管和施工过程中，必须采取措施防止损坏和变质。配电箱盘、线盒、等电位箱预埋施工工艺标准一、范围本工艺适用于配电箱、线盒、等电位箱在剪力墙内直接预埋施工的工程。二、施工准备2.1材料要求箱体、线盒应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，导线排列整齐，压接牢固并有产品合格证。φ14、φ12、φ8钢筋、扎丝、双面胶布、缠绕膜。2.2主要机具电焊机、绝缘手套、钢卷尺、记号笔、水平尺、线坠、激光投线仪等。三、操作工艺3.1配电箱盘、等电位箱预埋操作工艺3.1.1工艺流程：箱体开口加螺接→箱体预埋件制作→箱体定位及墙体钢筋调整→箱体放置配管→箱体水平及竖直度调整→箱体固定→粘贴双面胶带→箱体洞口剪力墙钢筋加强。3.1.2操作要点：（1）箱体开口加螺接配电箱盘体加工时，厂家一般提前开好管口，现场可以直接加螺接。如果箱体未开口，需要现场利用开孔器加工，相邻两孔间注意留有一定的距离（边到边一般2cm为宜），配电箱开孔应与配管位置吻合，以便后期穿线。（2）箱体预埋件制作1）箱体内支撑抗压模具制作按照配电箱盘体内部尺寸，对旧模板进行切割，要求切割尺寸与配电箱盘体内部尺寸一样，使模具更好地支撑箱体，抵抗混凝土产生的侧面压力。抗压方木根据箱体深度制作，方木介于内支撑木板与配电箱盘底面之间，使内支撑木板紧贴剪力墙模板，有效承压（主要承受混凝土对箱体背面的压力），支撑方木的间距应不大于200mm，起步设置距箱体侧壁不大于100mm。内支撑木块内支撑模板3.1.2-1内支撑模具立体图3.1.2-2内支撑模具侧面图2）箱体固定卡套制作箱体尺寸：a*b*h墙体钢筋直径：φ1卡套筋直径：φ2钢筋保护层厚度：X1M1为卡套筋与墙体筋焊接长度M2为卡套筋沿墙体厚度方向长度M3为卡套筋在箱体背面尺寸图3.1.2-3箱体卡套钢筋示意图a、忽略墙体钢筋及卡套钢筋截面积M1长度为10φ2，焊接位置距箱体侧面约10cm。M2=h-X1-5mm（考虑卡套筋提前产生向外的应力，故缩小5mm）M3=bb、不忽略墙体钢筋及卡套钢筋截面积M1＞焊接面积及长度M2=(h+φ1／2)-(X1+φ2／2)-5mmM3=（φ2／2+φ2／2）+b=φ2+b图3.1.2-4卡套筋形状示意图（3）箱体定位及墙体钢筋调整根据土建结构平线定位箱体位置，使用激光投线仪确保箱体定位水平、竖直。（配电箱体底面距土建现浇面控制平线间距=配电箱图纸设计标高-土建结构面控制平线标高+配电箱位置地面做法标高）墙体配电箱处钢筋宜弯曲处理，当箱体尺寸超过300mm时，需切断钢筋但要按要求进行加强处理。图3.1.2-5箱体定位示意图（4）箱体放置配管在放线定位的基础上放置加工好的箱体，箱体配管注意管口密封严密，防止混凝土浇筑时水泥浆进入。各线管要配置有序且在同一竖直面上。图3.1.2-6箱体配管示意图（5）箱体水平及竖直度调整配好线管后，使用投线仪调整箱体水平、竖直，使其符合设计要求。（6）箱体固定箱体位置调整好后，在水平、竖直侧面分别焊接定位钢筋（箱体边长≤1.0m用φ14钢筋；箱体边长每增加0.5m，定位钢筋增大1个型号），避免箱体上下左右因混凝土的冲击而移位，影响预埋质量。箱体上下左右固定好后，再在箱体背面上下纵向焊接制作好的φ12卡套筋（卡套钢筋在箱体背面竖向分布，距箱体边10cm开始布置，间距≤30cm，最少两道，焊接点距离箱体10cm），防止箱体因模板挤压前后挪位。（钢筋焊接质量参照JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》） 图3.1.2-7箱体固定立面图3.1.2-8箱体固定纵向图（7）粘贴双面胶带在箱体与模板接触处沿箱体周边粘贴2mm厚双面胶带，双面胶带粘贴顺直，墙模支设后使箱体与模板紧密接合，防止混凝土浇筑时水泥浆流失，导致箱体周边混凝土不密实。（8）墙体钢筋加强对于开洞处钢筋补强设计有要求时，执行设计，设计无要求时参照《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》11G101-1图集相应要求增加洞口加强筋。3.2线盒预埋施工操作工艺3.2.1工艺流程：线盒开口加螺接→线盒预埋制作→墙体线盒定位→线盒放置配管→线盒水平及竖直度调整→线盒固定3.2.2操作要点：（1）线盒开口加螺接一般由厂家提前加工好管口（注意管口大小对应预埋配管尺寸），直接加螺接即可。（2）线盒预埋制作盒内螺接处放置管堵，盒内填充锯末或挤塑板（根据线盒位置混凝土压力设置，压力小时无需填充），利用缠绕薄膜密闭封盒，避免混凝土进入线盒，堵塞预埋线管，将加工好的φ8钢筋穿过线盒预留孔（钢筋长度大于剪力墙竖向筋间距100mm，以便安装时固定）。（3）墙体线盒定位根据土建平线定位箱体位置，使用投线仪确保箱体定位放线水平竖直。（原理同配电箱体预埋）（3）线盒放置配管放线定位的基础上放置加工好的穿筋盒，线盒配管注意管口密封严密，防止混凝土浇筑时水泥浆进入。各线管配置有序且在同一竖直面上。（4）线盒水平及竖直度调整配好线管后，使用投线仪调整箱体水平竖直，符合要求。（5）线盒固定线盒位置调整好后，将线盒上穿好的φ8钢筋与剪力墙竖向钢筋进行点焊或绑扎固定，竖向上再在线盒侧面固定φ8钢筋，避免线盒上下左右因混凝土的冲击而错位，影响预埋质量。四、质量标准4.1保证项目位置正确，部件齐全，开孔统一，切口整齐，箱体（线盒）周边、底部、管进箱（盒）处不出现缝隙、空鼓现象。检验方法：观察、测量检查、敲击。4.2允许偏差配电箱盘、等电位箱垂直度允许偏差为1.5‰，相互间接缝不应大于2mm，成列盘面偏差不应大于5mm。线盒相邻成排插座安装高度相差不应大于2mm，相同要求标高的各房间插座安装高度偏差不应大于10mm。检验方法：吊线、尺量检查。五、安全生产及文明施工5.1施工现场应保持整洁，严禁乱堆乱放材料，施工垃圾应及时清除，严禁向下抛物，对于现场敞开的洞口周围应设防护栏杆。5.2现场的坑、井、沟和各种孔洞、易燃、易爆场所周围都应设置围栏、盖板和安全标志，夜间要设红灯示警。各种防护措施、警告标志未经施工负责人许可，不得移动和拆除。5.3进入施工现场按要求戴好安全帽，系好安全帽带。严禁赤脚或穿拖鞋、硬底或带钉易滑的鞋进入现场。严禁酒后或带病施工。5.4登高作业系好经拉力实验合格的安全带，登高前检查爬高设备的牢固性，并设置地面保护人员。使用人字梯时，防止梯子滑开。5.5临时配电箱内必须安装漏电保护器，保证一机一闸一漏，导线要架设，不许随地拖用，接头要包好绝缘，防止漏电。5.6现场搬运和吊运材料应保持场地平整，采取妥当防滑措施，以防滑倒伤人；吊运材料应设专人指挥，严禁在吊杆和起重物品下站人，吊运前应检查缆绳及吊杆是否有损伤，发现有损伤的地方应及时更换，严禁超重起吊。5.7剔槽打洞时，锤头不得松动，凿子应无卷边、裂纹，应戴好防护眼镜。5.8油漆、漆料在倾倒、作业过种中发生遗洒，必须及时清理干净。油漆、涂料用完后，将容器交回现场仓库，统一由厂家回收。施工剩余的油漆、涂料，应送回仓库妥善保管。5.9沾染稀释油类涂料的棉纱、棉布、刷子及废弃的油漆、胶、砂纸等应全部收集并分类存放。5.10剔凿出的垃圾、配管下脚料要做到及时清理，堆放在指定地点。六、成品保护6.1配电箱盘、等电位箱、线盒安装后，应填充泡沫板保护，避免碰坏、污染。6.2安装箱面板时，应注意保持墙面整洁。后浇带模板施工工艺标准一、一般规定1.1后浇带必须依据设计要求的位置与尺寸进行留设。1.2浇筑后浇带两侧混凝土时，流入后浇带的混凝土应及时清理干净。1.3后浇带模板及支撑体系必须独立设置，又要与两侧临时拉结。1.4后浇带混凝土的浇筑时间应按设计要求确定，设计无要求时沉降后浇带混凝土宜待主体结构封顶，全部填充墙砌筑完成后浇筑，温度后浇带混凝土宜在两侧混凝土浇筑完成两个月之后浇筑。二、施工准备2.1技术准备及要求2.1.1后浇带施工前应对材料、施工时间、现场状况进行检查核对，以确定对设计与规范的符合性，并做好核对记录。2.1.2对管理人员、施工操作人员进行书面技术交底，其主要内容为：施工前、施工中、施工后应注意的事项和操作要求、细部构造及技术质量要求。2.2材料准备及要求2.2.1主要材料准备15厚建筑用覆面胶合板、φ48.3×3.5mm钢管、钢管顶托、50×100mm木方、预制钢筋混凝土板、钢丝网片、铁丝、水泥、砂、垫板、底座、废旧覆膜胶合板等。2.2.2木方采用50×100mm，质地坚硬，无腐朽，含水率应低于25%，不得采用有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。2.2.3φ48.3×3.5mm钢管，不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管，有脆裂、滑丝的扣件严禁使用。2.3主要机具手提式木工电锯、木工手锯、水平仪、水平尺、钢卷尺、托线板、手锤、凿子、人字梯等。三、施工工艺流程及操作要点3.1筏板（防水板）后浇带3.1.1工艺流程测量放线→混凝土埂浇筑→底层钢筋绑扎→止水板下钢板网固定→止水板固定→止水板上钢板网固定→上层钢筋绑扎→后浇带封堵3.1.2操作要点（1）根据图纸设计位置，放出后浇带位置线，在浇筑防水保护层混凝土的同时，在位置线上抹50mm宽，设计钢筋保护层厚度高的细石砼埂，位置应放在边线以内。（2）为防止筏板砼灰浆从下层钢筋网片下渗入后浇带内，应待细石混凝土埂达到强度后开始绑扎板底层钢筋。（3）在后浇带边线位置，沿后浇带支立一个上下层钢筋1/2净距的双层钢板网片，网片钢丝网不低于80目。网片横撑、竖撑均采用Φ12钢筋，横撑钢筋间距不大于200mm，竖撑钢筋间距为400mm，每1m左右将立筋和筏板钢筋焊接Φ12斜撑，斜撑夹角45°，以固定网片。止水钢板下面的钢筋网片下端留设50mm的钢丝网，深入板底，与混凝土梗共同封堵板底部的混凝土浆。图3.1.2—1后浇带钢板网片示意图图3.1.2—1后浇带钢板网片示意图400mm400mm400mm400mm间距小于200mm（4）后浇带止水板采用Φ12钢筋焊接固定后，止水板上部钢丝网片固定方法与下部钢丝网片相同。上层钢筋上方绑扎50×100mm方木，阻挡板上层钢丝网片以上砼浆，用15mm厚废旧覆面胶合板封堵后浇带上口，防止垃圾杂物落入后浇带。设计后浇带宽度设计后浇带宽度50×100方木15厚覆面胶合板封堵80目镀锌钢丝网片图3.1.2—2后浇带模板支设示意图C25细石混凝土梗（5）两侧混凝土浇筑完成并终凝后拆除混凝土埂，重新用废旧模板封堵。3.2地下室剪力墙后浇带3.2.1工艺流程制作混凝土预制板→后浇带两侧混凝土凿毛、钢筋整理→后浇带预制板安装及抹灰→外剪力墙防水施工→外剪力墙防水保护层施工→室外土方回填→剪力墙内侧模板安装→后浇带混凝土浇筑3.2.2操作要点（1）提前制作混凝土预制板，强度不小于C25，宽600mm，长度为后浇带宽度加600mm，厚度为80mm，内配Φ10@100单层双向三级钢筋，并在板上预留4个M18孔洞，作为固定点。（2）预制板在墙外侧自下向上安装，每安装一块，在预留孔对应位置的剪力墙上钻孔，打入M16膨胀螺栓，利用4根膨胀螺栓将预制板固定在剪力墙上。安装时座1：2水泥砂浆20mm厚，板的接缝处勾缝密实平整。（3）预制板外面和侧面用1:2水泥砂浆压实抹光，立面抹灰20mm厚，预制板阴阳角的部位应抹成圆弧。（4）预制板与外墙面一起做防水层，并做附加层一道，防水完成后按要求做保护层并及时回填，回填必须按要求分层进行，确保密实，以加强对预制板的固定。图3.2.2后浇带预制板安装平面图表3.2.2转角处圆弧半径卷材种类圆弧半径（mm）沥青防水卷材100～150高聚物改性沥青防水卷材50合成高分子防水卷材203.3梁、板后浇带3.3.1工艺流程后浇带支撑→后浇带两侧支撑→后浇带模板安装→两侧模板安装→钢筋绑扎→后浇带封堵→两侧混凝土浇筑→两侧模板拆除→后浇带混凝土浇筑→后浇带模板拆除3.3.2操作要点（1）绘制后浇带模板配板图，后浇带配模宽度为2600mm，严格按配板图制作模板，并做好交底工作。（2）后浇带模板应独立自成体系，并应在满堂脚手架搭设前完成。立杆横距600mm、1200mm、600mm，立杆纵距同两侧满堂脚手架，当采用碗扣式脚手架时，如立杆纵距不符合满堂架模数，可独立支设，但应满足计算要求。后浇带模板拆除后应沿外侧纵横向设置连续竖向剪刀撑。当满堂架高度超过8m时，两侧模板拆除后，后浇带混凝土浇筑前，应按方案要求对高支模后浇带支撑体系进行加固。（3）梁板后浇带采用上封闭式支模，防止垃圾进入，又可作为马道。板侧面封堵采用梳子模板，后浇带范围梁侧模不支设，留与后浇带同宽的施工缝，利于凿毛。若无梁时可在后浇带模板板面上设置100×100mm清扫口。（4）梁后浇带两侧采用钢丝网封堵，板后浇带两侧采用梳子模板封堵。（5）砼终凝后，后浇带两侧接槎处混凝土采用手锤及凿子及时进行凿平、清理，并用压力水从清扫孔冲洗干净。清理完成后，后浇带上口采用15厚废旧覆膜胶合板封堵严密，防止杂物落入。（6）后浇带两侧混凝土达到拆模条件后即可拆除断点外模板及支撑，后浇带独立支撑系统保留，对于截面高度超过600mm的梁应保留后浇带跨度内梁底支撑体系，并在水平方向适当设置拉结，防止后浇带独立支撑系统失稳。四、质量标准项目名称标准钢板网镀锌且不小于80目地下室外墙后浇带预制板回填土密实度符合设计要求，设计无要求时不小于95%五、安全生产及文明施工5.1安全生产5.1.1模板及支撑系统应根据工程实际情况经过验算后实施，强度及稳定性必须符合要求。5.1.2严格按照《建筑施工企业安全生产管理规范》（GB50656）进行操作。5.2文明施工5.2.1施工过程中严格遵守有关环境保护的法律、法规和规章，加强对工程材料、设备、废水、生产生活垃圾、弃渣的控制。5.2.2尽量避免夜间施工，夜间施工时，所有灯具设置灯罩，并注意灯罩方向。5.2.3混凝土罐车每次出场应清理下料斗，防止砼遗洒污染交通路面。六、成品保护6.1后浇带混凝土未浇筑前其顶部用木模板覆盖加以保护，防止钢筋变形，垃圾进入。6.2后浇带部位严禁堆放重物，严禁拆卸后浇带支撑体系内的任何构件。6.3后浇带两侧现浇板浇水养护时注意不得积水，浇水时采用轻洒，尽量保持后浇带内干燥。6.4筏板（防水板）后浇带放置期间，为防止杂物、污水进入带内，采用“图3.1.2—2”的措施封堵，方木两侧采用1：2水泥砂浆抹灰。支（吊）架制作安装工艺标准一、一般规定1.1支（吊）架的固定方式及配件的使用应满足设计要求，并应当符合下列规定：1.1.1支（吊）架应当满足其承重要求。1.1.2支（吊）架应当固定在可靠的建筑结构上，不应影响结构安全。1.1.3严禁将支（吊）架焊接在承重钢结构及屋架的钢梁上，设计允许除外。1.1.4埋设支（吊）架的构件应在达到强度后，再搁置管道。1.2支（吊）架的预埋件位置应正确、牢固可靠，埋入结构部分应除锈，除油污，并不应涂漆，外漏部分应当做防腐处理。1.3管道的支（吊）架选用的绝热材料衬垫应满足设计要求，并应符合下列规定：1.3.1绝热衬垫厚度不小于管道绝热层的厚度，宽度应大于支（吊）架承面宽度，衬垫应完整，与绝热材料之间应当密实、无空隙。1.3.2绝热衬垫应满足其承压能力，安装后不变形。1.3.3采用木质材料作为绝热衬垫时，应进行防腐处理。1.3.4绝热衬垫应形状规则，表面完整，无缺损。厚度不应小于接触型钢面的宽度。二、施工准备2.1管道支（吊）架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等,按标准图集进行选型，支（吊）架的高度应根据深化设计图纸进行确定，防止施工过程中管道与其它专业的管道发生“碰撞”。2.2管道支（吊）架加工前必须进行放样，作出同规格同型号部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准。2.3支（吊）架制作安装所需的各种机具设备准备齐全。主要包括：2.3.1砂轮切割机或液压切割机，不得采用气割切断。切断时要注意刀具的一侧靠线，使下料长度一致。2.3.2根据管道布排制作加工工装，确定支（吊）架钻孔定位，保温管道支（吊）架钻孔定位时在本标准尺寸要求的基础上，再考虑保温材料厚度。2.3.3管道需要钻孔的部位，应采用手电钻或台钻，不得用氧气乙炔焰或电焊割孔。综合支（吊）架钻孔前采用工装钻孔定位，单管支（吊）架在型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔。2.3.4将需要组装焊接的支（吊）架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必须符合焊接质量标准。三、施工工艺流程及操作要点3.1支（吊）架制作3.1.1支（吊）架制作应按下列工序进行。材料选用材料选用确定形式及放样型钢矫正及切割下料钻孔处理焊接处理防腐处理质量检查3.1.2支（吊）架的型钢材料选用应符合下列规定：（1）风管支（吊）架的型钢材料应按风管、部件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时，在最大允许范围安装间距下，风管吊架的型钢规格应符合下表：表3.1.2-1水平安装金属风管矩形风管的吊架型钢最小规格风管长边尺寸b吊杆直径吊架规格角钢槽钢b≤400Ø8L25×3400＜b≤1250Ø8L30×31250＜b≤2000Ø10[50×37×4.52000＜b≤2500Ø10[63×40×4.8--（2）水管支（吊）架的型钢材料应按水管、附件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时应符合下表规定。表3.1.2-2水平管道支（吊）架的型钢最小规格（mm）公称直径横担角钢槽钢横担加固角钢或槽钢（斜支撑）膨胀螺栓吊杆直径吊环、抱箍25L20×3M8Ø6Ø10圆钢32L20×3M8Ø640L20×3M10Ø850L25×4M10Ø8Ø12圆钢65L36×4M14Ø880L36×4M14Ø10100L45×4[50×37×4.5M16Ø10Ø16圆钢125L50×5[50×37×4.5M16Ø12150L63×5[63×40×4.8M18Ø12Ø18圆钢200[63×40×4.8*L45×4或[63×40×4.8M18Ø16250[100×48×5.3*L45×4或[63×40×4.8M20Ø18Ø20圆钢300[125×53×5.5*L45×4或[63×40×4.8M20Ø22Ø20圆钢注:1、对于管径大于300的管道，管径每增加2个型号，型钢、吊杆、膨胀螺栓等应相应增大1个型号。2、表中“*”表示两个角钢加固件。3.1.3支（吊）架制作前，应对型钢进行矫正。型钢宜采用机械切割，切割边缘应进行打磨处理。型钢切割下料应符合下列规定：（1）型钢斜支（吊）撑、悬臂型钢支（吊）制作安装为确保安装后精确性，应采用先预留预埋件，后期管道安装时再焊接制作支架的方式安装。图3.1.3-1安装示意图（2）横担长度应预留管道及保温宽度（如下图）图3.1.3-2预留管道及保温宽度（3）风管吊架图3.1.3-3风管防晃支（吊）架（4）圆形风管吊架形式如下图3.1.3-4圆形风管吊架形式注：1、图中吊架可根据需要加设减震器。2、Ⅱ型支架吊杆为勾型连接。3.1.4角钢类支（吊）架的制安（1）倒吊式：图3.1.4-1倒吊式表3.1.4-1倒吊式支（吊）吊架材料适用表吊架钢材适用管道倒吊钢板膨胀螺栓L30×30×4≤DN25δ=6100×100M8×80L40×40×5DN32~DN50δ=8110×110M10×85（2）龙门式：图3.1.4-2龙门式Ⅰ型根据角钢大小设定，其余导角类同。Ⅱ型做法如下图所示。图3.1.4-3做法示意图表3.1.4-2龙门式支（吊）吊架材料适用表支（吊）架型材适用管道倒吊钢板膨胀螺栓L30×30×4≤DN25~DN40δ=6100×100M8×80L40×40×5DN50~DN150δ=8110×110M10×85（3）单支（吊）角钢支（吊）架图3.1.4-4单支（吊）角钢支（吊）架表3.1.4-3单支（吊）角钢式支（吊）吊架材料适用表支（吊）架型材适用管道膨胀螺栓备注L30×30×4≤DN25M8×80适用于Ⅰ型L40×40×5DN32~DN80M10×85适用于Ⅰ型L50×50×6DN100~DN150M12×100适用于ⅠL30×30×4DN25~DN50M8×80适用于ⅡL40×40×5DN60~DN150M10×85适用于Ⅱ注：如管径≥DN200则用槽钢型支（吊）架。（4）水平式支（吊）架Ⅰ型：水平龙门式图3.1.4-5水平龙门式Ⅱ型：水平单槽钢式图3.1.4-6水平单槽钢式表3.1.4-4水平式支（吊）架材料适用表支（吊）架型材适用管道支（吊）架底板膨胀螺栓备注L40×40×5DN65~DN80δ=8110×110M10×85适用I型5#槽钢≤DN50M10×85适用Ⅱ型8#槽钢DN60~DN100M10×100适用Ⅱ型（5）座地式图3.1.4-7座地式注：座地式支（吊）架安装在室外的地面、屋面，这部分的支（吊）架必须安装在高于地面不少于50mm的水泥基础上。表3.1.4-5座地式支（吊）架材料适用表支（吊）架型材适用管道支（吊）架底板膨胀螺栓L40×40×5≤DN25~DN50δ=8110×110M10×85L50×50×6DN60~DN150δ=10120×120M12×100(6)挂墙式支（吊）架（宜固定在混凝土墙体上和墙体结实的砖墙上）Ⅰ型：L型支（吊）架（立柱长度与横担长度之比1：1）表3.1.4-6挂墙式支（吊）架材料适用表支（吊）架型材适用管道膨胀螺栓备注L40×40×5≤DN50M10×100适用于Ⅰ型及空调的冷凝水、冷媒支（吊）架L50×50×6DN60~DN100M12×100适用于Ⅱ型三角型支（吊）架图3.1.4-8L型支（吊）架图3.1.4-9三角型支（吊）架支（吊）架3.1.5槽钢类支（吊）架的制安（1）吊式龙门支（吊）架图3.1.5-1Ⅰ、横梁安装（一）Ⅱ、天花吊顶式Ⅲ、横梁安装（二）表3.1.5-1吊式龙门支（吊）架材料适用表（同时适用于座地式）吊架型材适用管道支（吊）架底板膨胀螺栓6#槽钢DN200δ=10150×150M12×1008#槽钢DN250δ=10170×170M12×10010#槽钢DN300～DN400δ=12190×190M12×120（2）水平龙门支（吊）架：图3.1.5-2水平龙门支（吊）架表3.1.5-2水平安装龙门支（吊）架材料适用表吊架型材适用管道支（吊）架底板膨胀螺栓备注6#槽钢DN100～DN150δ=10150×150M12×1008#槽钢DN200~DN250δ=10170×170M12×100立管顶部、底部增设支（吊）承措施10#槽钢DN300~DN400δ=12190×190M12×120同上3.1.6角钢类综合支（吊）架（最大支（吊）承管道数量如管径减少一级，支（吊）承管径数量可增加一根）；(1)吊式龙门支（吊）架表3.1.6-1吊式龙门支（吊）架材料适用表吊架型材最大支（吊）承管道数量支（吊）架底板膨胀螺栓L30×30×4≤DN25×2δ=8100×100M10×85L40×40×5DN32~DN65×2δ=10110×110M10×85L50×50×6DN80~DN150×2δ=10110×110M12×1003.1.6-1吊式龙门支（吊）架(2)落地龙门支（吊）架（适用于露台及室外露天管道）图3.1.6-2吊式龙门支（吊）架表3.1.6-2座地龙门支（吊）架材料适用表吊架型材最大支（吊）承管道数量支（吊）架底板膨胀螺栓L30×30×4≤DN25×2δ=8100×100M10×85L40×40×5DN32~DN65×2δ=10110×110M10×85L50×50×6DN80~DN150×2δ=10110×110M12×100(3)水平龙门支（吊）架图3.1.6-3水平龙门支（吊）架表3.1.6-3水平龙门支（吊）架材料适用表吊架型材最大支（吊）承管道数量支（吊）架底板膨胀螺栓L40×40×5≤DN40×2δ=8110×110M10×85L50×50×6DN50~DN100×2δ=10110×110M12×100(4)挂墙式（适用于冷媒管的敷设）图3.1.6-4挂墙式立柱与横担之比（2：3）表3.1.6-4挂墙式支（吊）架材料适用表支（吊）架型材适用管道膨胀螺栓备注L40×40×5≤2组冷媒管M10×100支（吊）架间距应≤1.5米L50×50×63~4组冷媒管M12×100支（吊）架间距应≤1.5米(隔组采用吊杆加强)3.1.7槽钢类综合支（吊）架（最大支（吊）承管道数量如管径减少一级，支（吊）承管径数量可增加一条）(1)吊式龙门支（吊）架图3.1.7-1吊式龙门支（吊）架表3.1.7-1吊式龙门支（吊）架材料适用表吊架型材最大支（吊）承管道数量支（吊）架底板膨胀螺栓10#槽钢DN200～DN250×2δ=12190×190M12×12012#槽钢DN300～DN400×2δ=12210×210M12×120(2)座地龙门支（吊）架图3.1.7-2座地龙门支（吊）架表3.1.7-2座地龙门支（吊）架材料适用表吊架型材最大支（吊）承管道数量支（吊）架底板膨胀螺栓10#槽钢DN200～DN250×2δ=12190×190M12×12012#槽钢DN300～DN400×2δ=12210×210M12×120(3)水平龙门支（吊）架：图3.1.7-3水平龙门支（吊）架（立管支（吊）架）材料适用表表3.1.7-3水平龙门支（吊）架（立管支（吊）架）材料适用表吊架型材最大支（吊）承管道数量支（吊）架底板膨胀螺栓8#槽钢DN125～DN150×2δ=12210×210M12×12010#槽钢DN200～DN250×2δ=12230×230M12×12012#槽钢DN300~DN400×2δ=12250×250M12×1203.1.8防晃支（吊）架（也可作为固定支（吊）架使用，其支（吊）架型材可套用同类支（吊）架相同）Ⅰ型Ⅰ型Ⅱ型Ⅱ型图3.1.8防晃支吊架注：卡箍式连接防晃支（吊）架设在水流的下侧。3.1.9滑动支（吊）架(1)晃动式滑动支（吊）架表3.1.9-1晃动支（吊）架材料适用表晃动吊杆管道管卡六角螺栓支（吊）架吊板膨胀螺栓DN15-25φ8元钢δ=325扁钢M8×30δ=6100×100M8×85DN32-40φ10元钢δ=430扁钢M10×30δ=8100×100M10×85DN50-65φ12元钢δ=540扁钢M10×30δ=10100×100M10×100图3.1.9-1晃动式滑动支（吊）架(2)移动式滑动支（吊）架管卡管卡图3.1.9-2移动式滑动支（吊）架注：管卡适用于铜管、镀锌钢管等不可焊接管道支（吊）架，如无缝钢管等可焊接部位可采用焊接形式取代管卡形式。表3.1.9-2滑动支（吊）架材料适用表管卡管卡底座六角螺栓≤DN40δ=440扁钢δ=6120×80M8×30DN50~DN65δ=550扁钢δ=8140×100M10×30DN80~DN100δ=660扁钢δ=10160×120M12×30DN125~DN150δ=880扁钢δ=10160×120M12×30(3)水平、竖直位移滑动支（吊）架1－水管2－槽钢支（吊）架3－钢板160x220x124－剪切橡胶减振垫5－活动套筒H=6006－肋板7－连接伸缩节图3.1.9-3水平、竖直位移滑动支（吊）架3.1.10固定支（吊）架Ⅰ型图3.1.10-1示意图Ⅱ型图3.1.10-2适用于管径＜DN80的管道Ⅲ型图3.1.10-3用于DN80≤D≤DN150的管道（此支架型式亦适用于管道穿变形缝部位的管道固定支架制作安装）Ⅳ型图3.1.10-4适用于DN＞150的管道Ⅴ型图3.1.10-5适用于管道穿楼板的固定支（吊）架做法注：固定支（吊）架材料与滑动支（吊）架材料相同3.1.11管道管卡制作尺寸标准图：管卡公称管径管卡公称管径图3.1.11-1管道管卡制作尺寸标准图表3.1.11-1用料表管卡管径超出支（吊）托长度（A）管卡螺丝长度管卡螺栓直径备注DN151717φ5DN201717φ5DN251919φ6DN321919φ6DN402222φ8DN502222φ8DN652222φ8DN802424φ10DN1002424φ10DN1252424φ10DN1502424φ10DN2002727φ12DN2502727φ12DN3002727φ12DN3502727φ12DN4002727φ12图3.1.11-2管道管卡制作尺寸标准图表3.1.11-2用料表管卡公称内径管卡内径管卡螺纹长度（A）管卡有效长度（B）管卡螺栓直径备注DN15φ221739φ5DN20φ271744φ5DN25φ341953φ6DN32φ431962φ6DN40φ491968φ8DN50φ612182φ8DN65φ762197φ8DN80φ8923112φ10DN100φ11523138φ10DN125φ14123164φ10DN150φ16623189φ10DN200φ22026246φ12DN250φ27426300φ12DN300φ32626352φ123.1.12吊装风机支架型式如下图：图3.1.12吊装风机支架型式3.2支（吊）架安装3.2.1支（吊）架安装应具备下列施工条件：(1)支（吊）架安装前，应对照施工图核对现场。支（吊）架安装方案已批准，专项技术交底已完成。(2)固定材料、垫料、焊接材料、减震装置和成品支（吊）架以及制作完成的支（吊）架等满足施工要求。3.2.2支（吊）架的安装应按照下列工序进行。管卡、支吊架安装调整与固定质量检查3.2.3支（吊）架定位放线时，应按施工图中管道、设备等的安装位置，弹出支（吊）架的中心线，确定支（吊）架的安装位置。严禁将管道穿墙套管作为管道支（吊）架。支（吊）架的最大允许间距应满足设计要求，并应符合下列规定：(1)金属风管（含保温）水平安装时，支（吊）架的最大间距应符合下表规定。3.2.3-1水平安装金属风管支（吊）吊架的最大间距（mm）风管边长b或直径D矩形风管圆形风管纵向咬口风管螺旋咬口风管≤400400040005000＞400300030003750注：薄钢板法兰，C形、S形插条连接风管的支（吊）架间距不应大于3000mm。(2)钢管水平安装时，支（吊）架的最大间距应符合下表：3.2.3-2钢管水平安装时，支（吊）架的最大间距公称直径（mm）1520253240507080100125150200250300支（吊）架的最大间距(m）L1用于保温管道，L2用于不保温管道。大于300mm的管道参考300mm的管道(3)管道支（吊）架的设置和选型要保证正确，符合管道补偿移位和设备推力的要求，防止管道振动。管道支（吊）架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。(4)管道支（吊）架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。支（吊）架的高度应与其它专业进行协调后确定，防止施工过程中管道与其它专业的管线发生“碰撞”。(5)临近阀门和其他大件管道须安装辅助支（吊）架，以防止过大的应力，临近水泵、冷水机组等设备的接头处亦须安装落地支（吊）架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支（吊）架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。(6)垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支（吊）架，上部末端设置防晃固定支（吊）架。4米楼层以下支（吊）架离地面1.5～1.8m,以1.65米为宜。如起过4米楼层，则按比例均布。管道的干管三通与管道弯头处应加设支（吊）架固定，管道支（吊）架应固定牢固。3.2.4管道的通用支（吊）架形式如下：(1)立管支（吊）架安装形式如下表所示：表3.2.4-1立管支（吊）架安装形式一览表垂直管道支（吊）架伸缩节处固定管卡安装立管承重支（吊）架(2)水平安装管支（吊）架安装形式见下表所示：表3.2.4-2水平安装管支（吊）架普通支（吊）吊架(管道直径≤350mm）(3)设备出口的管道支（吊）架安装形式见下表所示：表3.2.4-3设备出口的支（吊）架安装形式一览表不保温形式保温形式符号说明：1-设备出口管道2-满焊焊缝3-管柱4-钢制法兰盘5-胀栓6-柱脚板7-结构楼板8-管道保温层9-弧板(H、D具体参数见下表）表3.2.4-4弧板支（吊）撑参数选择表管径H(mm）D(mm）管径H(mm）D(mm）不保温保温不保温保温DN300400450159DN350425500194DN400450530219DN450560560245DN500600600275DN600630630325DN650670670377DN700710710377(4)热力管道支（吊）架安装形式见下表所示：1）支（吊）架布置符号说明：1-管道固定支（吊）架2-波纹补偿器3-第一导向支（吊）架4-第二导向支（吊）架D-热力管道管径(A≥4DB≥14D）图3.2.4-1热力管道支（吊）架的布置示意图2）立管导向支（吊）架符号说明：1-热力管道2-管道保温3-槽钢支（吊）架4-胀栓5-结构楼板6-管道滑动支（吊）架7-管卡8-滑动片9-绝缘硬木图3.2.4-2热力管道立管导向支（吊）架安装示意图3）垂直安装的风管和水管支（吊）架的最大间距应符合下表的规定：表3.2.4-5垂直安装风管和水管支（吊）架的最大间距管道类别最大间距支（吊）架最少数量金属风管钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝板4000单根直管不少于2个复合风管聚氨酯铝箔复合风管2400酚醛铝箔复合风管玻璃纤维复合风管1200玻美复合风管3000非金属风管无机玻璃钢风管硬聚氯乙烯风管金属水管钢管、钢塑复合管楼层高度小于或等于5m时，每层应安装1个；楼层高度高于5m时，每层部应少于2个4）柔性风管支（吊）架的最大间距宜小于1500mm。3.2.5支（吊）架的固定件安装应符合下列规定：（1）采用膨胀螺栓固定支（吊）架时，应符合膨胀螺栓使用技术条件的规定，螺栓至混凝土构件边缘的距离不应小于8倍的螺栓直径；螺栓间距不小于10倍的螺栓直径。（2）支（吊）架与预埋件焊接时，焊接应牢固，不应出现漏焊、夹渣、裂纹、咬肉等现象。（3）在钢结构上设置固定件时，钢梁下翼宜安装梁夹或钢吊夹，预留螺栓连接点、专用吊架型钢；吊架应与钢结构固定牢固，并应不影响钢结构安全。3.2.6风管系统支（吊）架的安装应符合下列规定：（1）风机、空调机组、风机盘管等设备的支（吊）架应按设计要求设置隔振器。（2）支（吊）架不应设置在风口、检查口处以及阀门、自控机构的操作部位，且距风口不应小于200mm。（3）圆形风管的U型卡圆弧应均匀，且应与风管外径相一致。（4）支（吊）架距风管末端不应大于1000mm，距水平弯头的起弯点间距不应大于500mm，设在支（吊）管上的支（吊）架距干管不应大于1200mm。（5）吊杆与吊架根部连接应牢固。吊杆应采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺纹长度应大于吊杆直径，并应有防松动措施。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后，吊架的受力应均匀、无变形。（6）边长（直径）大于或等于630mm的防火阀宜设置独立支（吊）架；水平安装的边长（直径）大于200mm的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支（吊）架。（7）水平安装的复合风管与支（吊）架接触面的两端，应设置厚度大于或等于1.0mm，宽度宜为60mm-80mm，长度宜为100mm-120mm的镀锌角形垫片。（8）垂直安装的非金属与复合风管，可采用角钢或槽钢加工成“#”字形抱箍作为支（吊）架。支（吊）架安装时，风管内壁应衬镀锌金属内套，并应采用镀锌螺栓穿过管壁将抱箍与内套固定。螺栓孔间距不应大于120mm，螺母应位于风管外侧。螺栓穿过的管壁处应进行密封处理。（9）消声弯头或边长（直径）大于1250mm的弯头、三通应设置独立的支（吊）架。（10）长度超过20m的水平悬吊风管，应设置至少一个防晃支（吊）架。（11）不锈钢板、铝板风管与碳素钢管支（吊）架的接触处，应采取防电化学腐蚀措施。3.2.7水管系统支（吊）架的安装应符合下列规定：（1）设有补偿器的管道应设置固定支（吊）架和导向支（吊）架，其形式和位置应符合设计要求。（2）支（吊）架的安装应平整、牢固，与管道接触紧密。支（吊）架与管道焊缝的距离应大于100mm。（3）管道与设备的连接处，应设置独立的支（吊）架，并应有减震措施。（4）水平管道采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、弯头、三通部位及长度在15m内的直管段上设置防晃支（吊）架。（5）无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架，其吊架应向热膨胀或冷收缩的反方向偏移安装，偏移量为1/2的膨胀值或收缩值。（6）塑料管道与金属支（吊）架之间应有柔性垫料。（7）沟槽连接的管道，水平管道接头和管件两侧应设置支（吊）架，支（吊）架与接头的间距不宜小于150mm，且不宜大于300mm。四、质量标准4.1支（吊）架制作4.1.1采用手工、半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合下列要求:(1)手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm;(2)切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm。4.1.2支（吊）架的螺栓孔,应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。4.1.3管道支（吊）架的卡坏(或U型卡)应用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀,尺寸应与管子外径相符。4.1.4滑动或滚动支（吊）架的滑道加工后,应采取保护措施,防止划伤或碰损。4.1.5支（吊）架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于3mm。4.1.6管道支（吊）架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。4.1.7制作合格的支（吊）架,应涂刷防锈漆与标记,并妥善保管。合金钢支（吊）架应有相应的材质标记,并单独存放。4.2支（吊）架安装4.2.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行，固定支（吊）架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。4.2.2管道安装时，应及时固定和调整支（吊）架。支（吊）架位置应准确，支（吊）架的设置间距应当正确。安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4.2.3无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。具体操作见相关规范。4.2.4导向支（吊）架或滑动支（吊）架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支（吊）承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。4.2.5固定支（吊）架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。4.2.6弹簧支（吊）架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.2.7支（吊）架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支（吊）架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.2.8铸铁及大口径管道上的阀门，应设有专用支（吊）架，不得以管道承重。4.2.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.2.10临近阀门和其它大件管道须安装辅助支（吊）架，以防止过大的应力，临近泵接接头处亦须安装支（吊）架以免设备受力。对于机房内压力管道及其它可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支（吊）架并垫橡胶垫圈以达到减震的作用。4.2.11管道安装时不宜使用临时支（吊）架。当使用临时支（吊）架时，不得与正式支（吊）架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。4.2.12管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支（吊）、吊架的形式和位置。4.2.13有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支（吊）架进行下列检查与调整：（1）活动支（吊）架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。（2）管托不得脱落。（3）固定支（吊）架应牢固可靠。（4）弹簧支（吊）架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。（5）可调支（吊）架的位置应调整合适。五、安全生产、文明施工及环境保护5.1进入施工现场必须戴安全帽，悬（临）空作业必须系好安全带，严禁在高处向下投扔物料。5.2凳高作业时，要搭设作业平台并作好安全防护措施，防止跌落摔伤。严禁酒后登高作业，禁止穿高跟鞋、拖鞋、赤脚进入现场。5.3禁止随意拆除、挪动、各种防护装置、防护设施，安全标志，消防器材及电器设备等。5.4施工的废料不要随便丢弃，要按照要求放到指定的废料场所。5.5施工现场严禁吸烟，不得酒后作业。5.6现场安全用电5.6.1施工现场所有用电设备，除作保护接零外，在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。开关箱中装设漏电保护器。5.6.2配电系统设置总配电箱、分配电箱和开关箱。按照总配电箱——分配电箱——开关箱的送电顺序形成完整的三级用配电系统。5.6.3每台用电设备设置了各自专用的开关箱,开关箱内设置专用的隔离开关和漏电保护器。同一个开关箱直接控制一台用电设备。开关箱内装设漏电保护器。5.7严禁违章指挥，违章操作，违反劳动纪律。集中精力，坚持岗位，未经专业培训不得从事非本工种作业。5.8使用电、气焊时，应申请动火证，要配灭火器，并要设专人看火。焊接地点周围不得有易燃易爆物品。六、成品保护6.1实际施工时，在保护自己的成品不被破坏的同时要注意不要破坏别人的成品。做好防护措施，如梯子的脚要包好，膨胀螺栓安装位置不能在承重结构梁上，以免破坏土建的结构。6.2当与其他专业发生冲突的时候，严禁私自拆改其他专业的支（吊）架或管线。及时与其他施工单位协调解决。发现其他单位施工人员破坏我方成品的要及时制止，并及时通知管理人员。外墙防水施工工艺标准一、一般规定1.1为防止建筑工程外墙渗漏，加强施工过程质量管理，规范施工工艺，做到安全适用、技术先进、经济合理，特编写本施工工艺。1.2本工艺标准主要适用于外墙门窗、穿墙管道、穿墙螺栓等容易出现渗漏的防水节点处理。对于需进行外墙整体防水处理的工程，按照《建筑外墙防水工程技术规程》JGJ/T235-2011执行，并建议采用本工艺标准中的节点做法。本施工工艺不包括地下室外墙防水工程的设计、施工及验收。1.3外墙防水工程的施工除应符合本施工工艺外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。1.4外墙防水工程施工前应进行图纸会审，编制施工方案，掌握施工图中的细部构造及有关技术要求。对图纸设计中不合理之处提出修改建议，做好工程洽商。1.5砌体材料外墙上粘贴板块状保温材料时，基层必须进行防水找平处理。1.6外墙防水施工，宜选择具有防水施工资质的专业队伍施工；作业人员应持有建设行政主管部门颁发的防水工上岗证书，项目部应对施工作业人员进行技术培训和交底。1.7外墙防水工程施工时，应建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完整的检查记录。每道工序完成，经监理单位（或建设单位）检查验收合格后，方可进行下道工序的施工。1.8当下道工序或相邻工程施工时，对外墙防水已完成的部分应采取保护措施，防止损伤防水层，严禁非专业队伍作业或无修补覆盖。1.9伸出外墙的管道、设备、管道支架或预埋件等，在外墙防水层施工前要安设完毕。外墙防水层完工后，不得在其上凿孔打洞或重物冲击。1.10外墙防水工程完工后，对细部构造、接缝、保护层等进行外观检验，并进行现场淋水检验。淋水试验不少于2h。1.11外墙防水层严禁在雨天、雪天和五级风及其以上时施工。施工环境气温宜符合表1.11的要求。表1.11施工环境气温条件材料名称施工环境气温高聚物改性沥青防水卷材冷粘法不低于5℃，热熔法不低于-10℃合成高分子防水卷材冷粘法不低于5℃；热风焊接法不低于-10℃高聚物改性沥青防水涂料溶剂型-5～35℃，水溶型5～35℃，热熔型不低于-10℃合成高分子防水涂料反应型和水乳型5～35℃，溶剂型-5～35℃聚合物水泥防水涂料5～35℃细石混凝土、水泥砂浆5～35℃1.12外墙门框、窗框或副框等应在建筑外窗防水节点施工前安装完毕。1.13防水层的基层应平整、坚实、牢固、干净，不得酥松、起砂、起皮。1.14外墙防水工程的施工质量检验批量，符合下列规定：1.14.1外墙防水卷材和涂料按外墙面积500m2～1000m2为一个检验批，每100m2抽查一处，每处10m2，且不得少于3处。1.14.2接缝密封防水，每50m抽查一处，每处5m，且不得少于3处。1.14.3细部构造根据分项工程的内容，全部进行检查。1.15建筑外窗防水工程的施工质量检验批量，符合下列规定：1.15.1同一品种、类型和规格的门窗每100樘应划分为一个检验批，不足100樘也应划分为一个检验批。1.15.2每个检验批应至少抽查5%，并不得少于3樘，不足3樘时应全数检查；高层建筑的外窗，每个检验批应至少抽查10%，并不得少于6樘，不足6樘时应全数检查。二、外墙防水设计2.1外墙渗漏的途径主要有以下几个方面：2.1.1屋面水穿过女儿墙进入外墙；2.1.2雨水沿外墙裂缝、门窗洞口周边缝隙进入保温层及室内；2.1.3寒冷季节冷桥部位由于室内外温差造成室内结露。2.2筑外墙节点防水构造设计应包括门窗洞口、雨篷、阳台、空调搁板、突出外墙面的错台、变形缝、伸出外墙管道、女儿墙压顶、外墙预埋件、预制构件等交接部位。2.3外墙防水层应设置在迎水面，防水材料根据工程所在地区的气候环境特点选用。2.4不同结构材料的交接处应采用每边不少于150mm的耐碱玻璃纤维网布或热镀锌电焊网作抗裂增强处理。2.5砖砌女儿墙等后砌墙体在屋面板四周应做混凝土翻边，高度应高出屋面面层250mm以上，宽同墙厚，混凝土强度等级不应小于C20，混凝土翻边应与梁板结构同时施工。图2.5女儿墙翻边构造图2.6水落口安装构造2.6屋面周边水平水落口宜与女儿墙同时施工，在浇筑女儿墙翻边混凝土时提前预埋，落水口宜使用铸铁件制作，并做好防锈处理。预埋位置应准确，应略低于防水层高度。2.7水落口应考虑贴进水落口的防水层厚度及保护层厚度造成的水落口净尺寸减小，水落口的净宽不小于200mm，净高不小于150mm，以利于排水。2.8女儿墙内侧及屋面变形缝外侧在屋面工程施工之前宜在女儿墙和屋面结构交接处抹防水砂浆或抹水泥砂浆找平层，表面刷防水涂料，立面应超出屋面面层250mm，平面应宽于250mm。图2.8-1女儿墙防水砂浆构造图2.8-2女儿墙防水涂料构造2.9主体结构外墙混凝土构件应振捣密实，杜绝蜂窝、孔洞、烂根等影响主体结构质量和容易导致外墙渗漏的质量问题出现。混凝土浇筑完成之后应延长拆模时间，并加强混凝土的养护，防止产生干缩裂缝。有容易引起渗漏的质量缺陷处应进行节点防水构造处理。2.10外墙加固模板的对拉螺栓宜采用止水螺栓，以减少渗漏通道。振捣混凝土时应避免振动螺栓，在混凝土初凝时不准碰动螺栓，拆模时间宜适当延长。图2.10外墙固定模板用螺栓的防水做法2.11外墙砌体宜采用能阻挡水渗透的材料砌筑，破损的砌块不宜用于外墙。2.12外墙砌体水平及竖向灰缝砂浆应饱满，杜绝透明缝，不准击打砌块调整墙体的垂直度。外墙应尽量减少或不留脚手架眼，构造柱模板加固时不准在墙体上直接钻孔穿拉结紧固件，对拉螺栓宜放置在构造柱内。图2.12外墙构造柱模板拉结做法2.13填充墙与结构主体连接处的处理，执行《填充墙顶部后塞施工工艺标准》。2.14外墙螺栓孔可以采用微膨胀水泥砂浆、聚氨酯发泡剂或二者复合使用进行封堵，外侧刷防水涂料或粘贴防水卷材。当采用聚氨酯发泡剂时，在墙内侧应用30mm厚的水泥砂浆封堵。1防水涂料；2防水卷材；3微膨胀水泥砂浆；4聚氨酯发泡剂图2.14外墙螺栓节点防水处理方法示意图2.15外墙脚手架眼、悬挑梁孔洞等较大的孔洞浇筑细石混凝土封堵，外侧刷防水涂料或粘贴防水卷材。2.16外墙施工缝、蜂窝麻面处为防止出现渗漏可以刷防水涂料或粘贴防水卷材进行处理。面积较大的部位采用防水卷材时宜采用聚乙烯丙纶防水卷材，采用防水涂料时宜采用聚合物水泥基防水涂料（JS）。2.17变形缝部位应增设防水卷材附加层，卷材两端应满粘于墙体，满粘的宽度不应小于150mm，并应钉压固定；卷材收头应用密封材料密封。1密封材料；2锚栓，3衬垫材料；4防水卷材（两端粘结）；5不锈钢板；6压条图2.18变形缝防水构造2.18雨篷、空调室外机搁板、飘窗顶板等与外墙交接处的防水层应连续，雨篷防水层应沿外口下翻至滴水线。2.19女儿墙宜采用现浇钢筋混凝土压顶，压顶应向内找坡，坡度不应小于5％；构造梁顶面应向两侧找坡，坡度不应小于5％。女儿墙压顶及构造梁应做滴水线。图2.19女儿墙压顶及构造梁防水构造2.20空调过墙孔、穿过外墙的管道应采用套管，套管应在主体结构施工时预埋，长度应超出外墙饰面层，避免接管。套管内外两端与装饰面层平齐，套管向外倾斜不小于5%，防止雨水沿套管进入室内，套管周边作防水密封处理。1伸出外墙管道；2套管；3密封材料；4聚合物水泥防水砂浆；5细石混凝土图2.20伸出外墙管道防水构造2.21外墙预埋件、雨水管、冷凝水管等管道设备支架应安装牢固，支架四周应用密封材料封闭严密，密封材料与防水层应连续。图2.21-1管道支架平剖面图图2.21-1管道支架立面图2.22外墙腰线、错台等突出墙面构件顶面应向外倾斜，坡度不小于5%，并宜增设一层耐碱玻璃纤维网布，抹防水砂浆或涂刷防水涂料。突出墙面的腰线外口下沿应做滴水线或滴水槽。外墙错台处找平层宜采用防水砂浆，高度不小于250mm，平面抹至错台的边沿。图2.22-1腰线防水构造图2.22-2外墙错台防水构造2.23穿过外墙水平构件的管道周边（如雨水管、空调冷凝水管穿过空调室外机搁板或台等部位），按《屋面工程技术规范》GB50345-2012第4.11.19条做好防水密封，宜采用防水涂料。1细石混凝土2防水层3附加层4密封材料5金属箍图2.23穿过外墙水平构件的管道防水构造2.24为避免内窗台、窗榜、窗头抹灰厚度过厚，宜在主体结构施工阶段将窗洞口浇筑成错台。错台的高差与外墙保温层厚度相同。门窗框与墙体间的缝隙宜采用聚合物水泥防水砂浆或发泡聚氨酯填充；外墙防水层应延伸至门窗框，防水层与门窗框间应预留凹槽，嵌填密封材料门窗上嵋的外口应做滴水线或鹰嘴；装饰完成的内窗台应高出外窗台10mm。外窗台排水坡度宜为10％～15％，窗台处有腰线的外窗台坡度宜与腰线排水坡度相同（详见第2.22条）。图2.24-1门窗框防水平剖面构造图2.24-2门窗框防水立剖面构造2.25玻璃密封胶条应选用耐老化的产品，规格应与窗框与玻璃之间的空隙相匹配；也可直接使用耐候弹性密封胶代替密封胶条。2.26窗框的阴阳角转角接缝焊接或密封要严密，防止渗漏水。穿过窗框的门窗固定点处要做密封处理，防止渗漏水。转角门窗等拼接处的拼缝要用弹性耐候密封胶密封处理。门窗框与墙体间的缝隙用弹性耐候密封胶密封。三、施工准备3.1材料准备3.1.1外墙防水工程所采用的防水、保温隔热材料要有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。膨胀剂、防水涂料、防水卷材、发泡剂、水泥砂浆等原材料进场时应检查其产品合格证及产品说明书，对其主要性能指标应进行复检，合格后方可使用。外墙防水材料进场时应在监理单位的见证下现场抽样复验。3.1.2建筑外墙防水采用的防水材料及配套材料除应符合外墙各构造层的要求外，尚应满足安全及环境保护的要求。3.1.3建筑外墙防水工程所用材料及外墙相关构造层各组成部分应具有物理—化学稳定性。相邻材料应彼此相容并应具有防腐性。施工之前应对进场的材料进行相容性试验，不相容的材料必须进行设计变更。3.1.4外墙防水工程中推广应用的新技术，必须经过科技成果鉴定（评估）或新产品、新技术鉴定，并应制定相应的技术标准，经工程实践符合有关安全及功能的检验。3.1.5外墙防水材料、密封材料和配套材料的性能指标应符合《建筑外墙防水工程技术规程》JGJ/T235-2011、《屋面工程质量验收规范》GB50207-2012、《外墙外保温工程技术规程》JGJ144-2004等规范及产品标准的要求。3.1.6门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件应与门窗型号匹配，配套齐全，且应具有出厂合格证、性能检测报告、进场验收记录和复验报告。所用的零附件及固定件宜采用不锈钢件，若用其他材质必须进行防腐防锈处理。防腐材料、填缝材料、密封材料、防锈漆、水泥、砂、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定。自攻螺丝、钢钉或塑料胀栓等根据需要准备。材料进场必须按图纸要求规格、型号严格检查验收。3.2施工技术准备3.2.1外墙防水应由有相应资质的专业队伍进行施工；作业人员应持证上岗。3.2.2外墙防水工程施工前，专业分包施工单位应根据《建筑施工组织设计规范》GB/T50502-2009的要求编制外墙防水工程施工方案，方案经施工总承包单位及监理、建设单位审批后实施。施工方案应向管理人员和操作人员进行技术交底，并办理技术交底手续。3.2.3根据工程设计确定材料品种及需用计划。3.2.4确定配合比及各种材料计量方法。3.2.5按施工图纸，检验洞口尺寸，外墙面层间垂直、标高线。3.2.6正式施工之前，先做样板，样板经施工、监理、建设单位验收合格后按样板施工。3.3施工机具、设备准备3.3.1铁锤、凿子、剁斧、扁铲、钢丝刷、扫帚、刷子、胶皮管、水桶、手推车、铁锨、托灰板、木抹子、铁抹子、捣棒、木楔、喷壶、筛子、胶枪、梯子、空压机、冲击钻、电钻、射钉枪、电焊机、螺丝刀、钳子、钢卷尺、水平尺、线坠、墨斗、长把滚刷、大小橡皮刮板、料桶、称料桶、搅拌桶、剪刀、壁纸刀、剪刀、喷灯、辊压工具、砂浆搅拌机、捋角器、刮杆、方尺等。3.4作业条件3.4.1外窗防水施工前，主体结构经有关质量部门验收合格，墙面抹灰已完，工种之间已办好交接手续。外墙螺栓孔防水施工前，施工部位结构施工完成，外脚手架未拆除。3.4.2检查门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求。有预埋件的门窗口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求。3.4.3按图纸要求尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50cm水平线。3.4.4检查门窗，如有劈梭窜角和翘曲不平、偏差超标，表面损伤，变形及松动、外观色差较大者，应与有关人员协商解决，经处理、验收合格后方可安装。3.4.5防水施工前，基层表面应清扫干净，残留的灰浆硬块及突出部分清除掉，整平修补、抹光。水泥砂浆基层表面应保持干燥，不得有起砂、开裂、空鼓等缺陷。门窗框必须安装牢固，不得出现松动、变形、移位等现象。3.4.6施工环境温度应在5℃以上。雨雪、风沙、大风天气均不宜进行施工。3.4.7外墙螺栓孔封堵完成后方可涂刷防水涂料或粘贴防水卷材。四、外窗防水施工工艺4.1施工工艺流程：4.1.1有副框：副框安装完成→基层清理→副框背面打注发泡聚氨酯→窗外侧面副框与门窗洞口之间的缝隙打耐候密封胶→门窗洞口周边刷防水涂料→外墙外保温施工→安装主框→主框与副框之间的缝隙打注发泡聚氨酯→窗外侧面清出凹槽→窗外侧面主框与副框之间的缝隙打耐候密封胶、凹槽内填耐候密封胶→外墙刮柔性耐水腻子刷涂料→安装门窗扇、密封胶条等门窗配件→外窗淋水试验4.1.2无副框：门窗框安装完成→基层清理→门窗框背面打注发泡聚氨酯→窗外侧面窗框与门窗洞口之间的缝隙打耐候密封胶→门窗洞口周边刷防水涂料→外墙外保温施工→窗外侧面清出凹槽→窗框外侧面与保温层之间的凹槽填耐候密封胶→外墙刮柔性耐水腻子刷涂料→安装门窗扇、密封胶条等门窗配件→外窗淋水试验4.2操作要点：4.2.1副框安装：副框安装之前先进行放线，保证副框上下位置在同一条垂直线上，窗台在同一条水平线上。副框就位后临时用木楔固定，然后用胀栓等固定在窗榜上。建筑外门窗的安装必须牢固。在砌体上安装门窗及连接件严禁用射钉固定。4.2.2清理基层：将窗框周边及窗台清理干净，露出坚实的基层，便于发泡剂及窗台防水施工。4.2.3副框背面打注发泡聚氨酯：基层清理干净后，将副框背面打注聚氨酯发泡剂，将溢出的发泡剂在表面稍硬化后塞回副框背面，发泡剂打注要饱满密实，使发泡剂具有保温和防水的作用。4.2.4窗外侧面副框与门窗洞口之间的缝隙打耐候密封胶：发泡剂硬化后，将副框两侧溢出的发泡剂清除，并清理干净副框及相邻门窗洞口基层。然后将耐候密封胶放入胶枪内，准备好与所打胶宽度相适应的胶嘴，打胶宽度要与副框和门窗洞口均有足够的搭接宽度，确保密封效果。打胶时将副框的转角接缝一并密封，防止雨水通过此处渗漏如室内。打胶之前基层一定要清理干净，否则容易引起密封胶翘边。4.2.5门窗洞口周边刷防水涂料：为加强窗台的防水效果，在门窗洞口周边刷防水涂料，防水涂料翻出窗洞口周边10cm以上。防水涂料要分层涂刷，涂刷要严密，特别是副框周边要涂刷到位，聚氨酯防水涂料厚度应不低于1.5mm，其他防水涂料厚度根据材料品种的不同，适当调整。4.2.6外墙外保温施工：外墙外保温按照相应材料的施工工艺进行施工，保温层的厚度要保证，窗台的坡度主要在外保温施工时找出，窗台坡度控制在10％～15％之间，窗台处有腰线的外窗台坡度宜与腰线排水坡度相同，保证排水畅通，有副框时保温层与副框内侧面平齐，无副框时，保温层应保证低于窗框的溢水口。门窗洞口周边保温层的保护层应做加强处理，增加抗踩踏、碰撞的能力。窗头滴水建议采用鹰嘴的做法，具体做法执行《外墙滴水线槽施工工艺标准》。在做抹面层及刮柔性耐水腻子时，要注意保护滴水线的形状，确保滴水线顺直。4.2.7安装主框：主框固定在副框或直接固定在门窗洞口上。穿过主框的螺栓孔处用玻璃密封胶密封，应重点检查窗台处的固定点密封情况，注意检查窗框转角处焊接是否严密，如有漏点，用无色玻璃密封胶密封。4.2.8主框与副框之间的缝隙打注聚氨酯发泡剂：主框安装完成后，主框与副框之间的缝隙打注发泡剂密封并起到保温作用。做法同第4.2.3条。4.2.9窗外侧面清出凹槽：保温层施工完成之后将靠近窗框处清出宽约1cm的凹槽，清理至副框处。将粘附在副框上的杂物清理干净。4.2.10窗外侧面主框与副框之间的缝隙打耐候密封胶、凹槽内填耐候密封胶：凹槽清理干净后，用胶枪打注耐候密封胶，并将凹槽填满，表面用胶嘴抹压成顺直的圆弧形，转角处成直角，保证密封胶表面的美观，主、副框之间必须密封严密，无漏点。4.2.11外墙刮柔性耐水腻子刷涂料：待密封胶固化后，按外墙涂料施工工艺进行外墙涂料的施工，施工时避免破坏已施工完的密封胶。4.2.12安装门窗扇、密封胶条等门窗配件：外墙涂料施工完成之后，安装门窗扇及门窗五金件，门窗玻璃的固定胶条在窗外侧面增加耐候玻璃密封胶密封，防止雨水顺玻璃表面渗入窗框内，进而渗入室内。4.2.13外窗淋水试验：外墙及外窗施工完成后进行外墙（窗）淋水试验，试验方法按照附录A执行，或按照工程所在地点建设行政主管部门的有关文件要求执行。如发现有渗漏情况及时修复。五、外墙对拉螺栓防水施工工艺5.1施工工艺流程：5.1.1水泥砂浆堵孔：螺栓孔内套管打碎→清理干净→洒水润湿→分次塞干硬性膨胀水泥砂浆用捣棒捣实→表面抹压平整→外墙外侧刷防水涂料或粘贴防水卷材→外墙淋水试验5.1.2发泡剂堵孔：螺栓孔内套管打碎→清理干净→螺栓孔内打注聚氨酯发泡剂→内外表面抹水泥砂浆找平（抹之前可将发泡剂清除一部分后填塞干硬性微膨胀水泥砂浆捣实）→外墙外侧刷防水涂料或粘贴防水卷材→外墙淋水试验5.2操作要点：5.2.1螺栓孔内套管打碎：用冲击钻将螺栓孔内PVC套管打碎或用凿子舂出，然后用空压机将渣物吹干净，剩余的PVC碎片用捣棒等顶出。用钢丝刷在螺栓孔内旋转若干圈，再用吹风机将表面及螺栓孔内粉尘吹干净。5.2.2洒水润湿：使用喷壶进行喷水润湿，在施工前一小时进行喷水，使螺栓眼周围保持湿润。施工时再进行少量喷水，以便施工。5.2.3分次塞干硬性膨胀水泥砂浆用捣棒捣实：在外墙外侧面用削成圆锥状的木楔塞紧螺栓孔，然后从内测分层填塞1:2～1:3防水水泥砂浆，膨胀剂的掺量按使用说明书，砂浆稠度以手握成团稍有水分浸出，落地即散为宜。分多次进行填塞，每次填塞厚度不宜过厚，防止捣不密实，填塞完成后拔出木楔，待孔内砂浆充分凝结硬化后，从外墙外侧面进行第二次填塞。用铁抹子将水泥砂浆抹到螺栓眼里，塞进去一部分后，用钢筋捣实后，外表面用铁抹子将螺栓眼处抹平压光。5.2.4螺栓孔内打注聚氨酯发泡剂：（当采用聚氨酯发泡剂时）清孔完成后，把发泡剂喷嘴伸入螺栓孔内注入发泡材料，待发泡剂表面稍干后将溢出的发泡剂塞回螺栓孔内3cm，用水泥砂浆填塞，表面抹压平整。5.2.5内外表面抹水泥砂浆找平：抹之前可在外侧或内外两侧同时将发泡剂清除一部分，深度一般3cm，然后填塞干硬性微膨胀水泥砂浆捣实，表面抹压平整。5.2.6外墙外侧刷防水涂料或粘贴防水卷材：螺栓孔填塞完成后，表面晾干，将螺栓孔周边150mm范围内清理干净，表面打磨平整，根据设计，在外墙外侧刷防水涂料或粘贴防水卷材。涂刷防水涂料时，要分层涂刷，分层涂刷的时间间隔在底层初步固化后进行，涂刷厚度要均匀，涂刷遍数不少于3次，总厚度不小于1.5mm，涂刷宽度以螺栓孔为圆心，半径不小于75mm；当粘贴防水卷材时，卷材提前裁成150mm×150mm见方的小块，用热熔法或胶粘法粘贴在螺栓孔处，卷材周边密封严密。采用防水涂料时，宜采用同一厂家生产的同品种，不同颜色的防水涂料，每层使用同一种颜色，便于检查防水涂料涂刷遍数，防止偷工减料。防水涂料使用之前应进行相容性试验。5.2.7外墙淋水试验：外墙防水施工完成之后，抽样进行淋水试验，试验方法按照附录A执行，或按照工程所在地点建设行政主管部门的有关文件要求执行。如发