仓储管理程序全套

仓储管理程序全套1.目的:规范原材料、成品的仓库管理作业，确保出入库作业有序进行，以满足生产需求，保证产品质量。2.范围:适用于本公司所有物料的仓库管理作业。3.参考文件:无4.权责:4.1仓库部：4.1.1负责对原材料、成品的收发、储存、防护、盘点.4.1.2负责稽核所发现之问题点的改善，并维持改善效果.4.2品质部:负责原物料、成品之检验。4.3PMC部：负责账目与实物盘点稽核，对不符合项进行追踪与核对。4.4财务部：负责对盘点表稽核.5.定义无6．流程无7．内容7．1入库管理7．1．1原物料检验入库7.1.1.1仓管员查核供应商的《送货单》确认其正确性和完整性，再核对来料之料号、数量、版次、包装、标示、送货日期；无误后在供应商的《送货单》上签名，并加盖公司的物料暂收章，如不符合收货要求则拒收.7.1.1.2仓管员完成收货后立即将《送货单》给IQC检验，经检验合格后,仓管员方可入库，并及时记录电脑系统帐。7.1.1.3若IQC检验不合格需退回供应商时，仓管根据确认的《来料检验报告》开《退料单》，在《退料单》上写明供应商名称、采购订单，物料编号、规格型号、数量及单位，在供应商签名承认后方可将不合格物料带走。7．1．2半成品检验入库当《生产制令单》完成并经品质（IPQC）检验合格，生产部根据实际数量填写完整《入库单》，经生产主管和品质部签核，由PMC部门批准后，移交仓库，仓管员核对无误后，签名入库，并记入ERP系统中。7．1．3.成品检验入库产品组装完成后，经QA检验合格，由生产部填写《入库单》，经生产主管和品质QA签核，无误后签字入库，记入ERP系统中。7．1．4产线退回物料的入库在产线发现的来料不良或余料由生产部填写《领退补料单》，经生产主管和PMC部门批准后，由品质（IPQC和IQC）签字确认并做相应标示;对于来料不良物料,退回相应供应商，仓管ERP系统中；制程不良的物料做报废处理.7.2储存管理7.2.1仓库须划分待验区、合格品区、不合格品区、报废区域，各划分区域应有醒目标示，以利于产品分类储存；仓库储位也应规划及编号，使储存于仓库之物料定点、定位、定量放置，并制作仓库平面图挂于仓库显著位置，以便于物料查找。7.2.2仓库做好‘十二防’控制，加强巡查，消除隐患；7.2.3仓库环境要处于常温、湿度在85%以下环境储存物料；并每日做好仓库内温、湿度记录。7.3出库管理7.3.1原物料出库7.3.1.1仓管接到PMC开具的《生产制令单》后进行审核，如有错误联系PMC更改《生产制令单》，无误后开始备料，备料时按先进先出原则作业。7.3.1.2仓管备好料后由物料员领料上线，确认无误双方当面签字交接，并及时对标示卡的数量进行更改。7.3.1.3仓管员做完帐后将《生产制令单》上的发料记录做系统电脑帐，并存档备查。7.3.1.4生产制程中发现有不良需补料时，由生产部开《领退补料单》，经生产主管及PMC部门审核确认，同时，须先退回不良物料后仓库才可补发料。7.3.2成品出库7.3.2.1成品仓管员依据市场部文员开出的《送货单》，按先进先出原则准备出货之成品。7.3.2.2备货时应再次确认外箱现品标签和QA公章，并核对所备货物品名、数量、制令单号是否与所开《送货单》要求相符。7.3.2.3仓管员确认无误后，市场部跟单文员需再次核对，最后在仓管员的监督下才可将成品搬运装车。7.4数据\单据管理7.4.1每种物料的出入库必须记录在电脑系统中。7.4.2所有帐务资料必须存档，不得丢失或漏缺。7.4.3单据不随意涂改，如有写错须于修改处签名，仓库主管须复核。7.5盘点作业7.5.1日常盘点由仓管主管随机抽查三帐是否相符，并检查包装，标示无破损或丢失;月盘由部门主持,按15%～30%比例抽盘,贵重物料仓库主管要进行确认.7.5.2年终盘点，由财务主导，仓库配合支持。7.5.2.1仓库主管召开内部盘点说明会，进行盘点前准备。7.5.2.2实物盘点，填写盘点清单，交仓库主管审核，确认无误后交至财务，由财务安排抽盘及复盘。7.6仓库稽核7.6.1仓库应对仓库的区域划分,物料标示，不良物料处理状况，安全状况等进行巡查，对发现的问题及时进行处理及上报。7.6.2如因天气变化，工程变更，新物料购入，