高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道施工专项方案

④物流组织安排原材料进场检验及储备底座混凝土用的砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等材料应做好进场检验工作，拌和站内料仓、粉罐等区域应做好标识，进场经抽样试验合格后方可使用，混凝土原材料储存应有冬、夏期的保温、防晒措施。钢筋网片由专业生产厂家制造，通过汽车运输进场后按要求抽样检验合格后，方可使用，网片应在桥下指定硬化场地内集中储存，不同类型的网片应分类存放，做好标识，并做好防雨、防锈措施。根据现场使用需要，采用载重汽车倒运至每个工点，采用汽车吊吊装到底座板处。底座物流组织材料、机具的水平运输可利用施工便道，对局部出现破损的施工便道进行整修，运输通道保持物流通畅，尤其是吊装作业，不得堵塞施工便道，影响其他运输车辆通行。底座模板、钢筋网片、伸缩缝材料等由汽车运输至使用工点后，采用汽车吊吊装上桥面。大型机械需要上梁面作业时，应注意底座梁面附属设施的成品保护，并严格按照操作规程作业。在有施工便道的段落，底座混凝土浇筑采用混凝土汽车泵泵送入模或者流槽入模。桥梁底座可双线同时施工，也可以单线施工。先施工远离便道一侧，后施工靠近便道一侧。在施工便道上利用吊车吊装钢筋网片、底座模板，汽车泵泵送浇筑混凝土。模板采用人工或小型机具倒运至下一施工段。不同类型的钢筋网片，应分类存放。（2）预埋套筒连接钢筋安装混凝土底座施工前，对梁面顶面高程、平整度、及预埋套筒进行验收，验收合格后将底座内配套连接钢筋旋入预埋套筒内拧入长度为套筒长度的1/2即2.1厘米，连接钢筋的拧紧力矩不小于100N·m。如发现正反丝扣型套筒缺失或失效，进行植筋补充，植入点在原损坏预埋套筒就近适当位置，并可以根据梁面钢筋布置情况适当调整，植筋后底座范围内连接钢筋数量须和原设计相同，植筋垂直于线路方向，在预埋连接套筒周围离连接套筒中心≥35mm的位置钻直径为20mm，深度为200mm的孔，经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式植入一根L型直径16mm，长448mm的HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度200mm。钻孔时不得打断梁面受力钢筋，植筋胶性能满足相关技术指标要求，清孔操作应采用专用钢刷清孔至少3次，用气泵操作不得少于3次，孔内应无冰、水或油、脂等杂物。植筋钢筋抗拉拔力不小于65KN。24m简支梁预埋套筒布置图24m简支梁预埋套筒布置图植筋图L型连接筋清理植筋孔注入植筋胶（3）测量放样根据布板数据，利用CPⅢ控制网对每块轨道板对应的底座进行测量放样，根据布板数据计算出每块底座以伸缩缝为界的4个点的坐标，放样完成后做好标记，用墨线弹出底座边线，并记录每个标记点的高程，作为底座立模的依据。底座靠梁端放样应按距挡水台向跨中方向端部5cm处设点，弹线后延伸至梁端，保证底座与梁端对齐。（4）钢筋网片安装底座板钢筋采用CRB600级冷轧带肋钢筋焊接网，由厂家统一加工制作后运至施工现场，焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配。钢筋焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形，吊具长度应适应不同类型的底座对应钢筋网片均能安全吊装。钢筋焊网的吊具宜采用不小于[12槽钢制作，采用对称设置的框架结构，吊具上部设8个吊点，采用四根等长钢丝绳集中于吊架中心。吊具下部吊挂钢筋网片，最少设置9处吊点，纵向距网片端部1m、中心各设置一道，横向距网片端部0.5m、中心各设置一道。起吊时应缓慢起吊，确保上下钢丝绳受力平衡，每次吊装不应超过20层。钢筋网片临时存放应存放在硬化的场地内，并做好防雨、防潮、防锈措施。不同类型的底座网片应分开存放，同时做好材料标识。网片下部应支垫不小于10cm×10cm的方木，方木长不应小于2.8m，纵向设置不少于4根，方木间距不超过1.5m。网片临时存放不应超过5捆，每捆10层，堆放整齐。钢筋网片应按设计布置，钢筋网片如有变形影响安装时需做专门处理，并经重新检查合格后方可使用。特别注意下层网片纵向钢筋在下，上层网片纵向钢筋在上。上下两层网片纵、横向端部采用U型筋连接闭合，并按设计要求设置架立筋。下层钢筋网片应按设计要求设置保护层垫块，垫块混凝土等级同底座混凝土，垫块按梅花形布置，间距不宜大于80×80cm。上下钢筋网片净保护层厚度为35mm。上层钢筋网片在凹槽的四角应按要求设置防裂钢筋。曲线地段（含圆曲线和缓和曲线）超高地段加设N4号钢筋，N4号钢筋按图设计位置进行现场绑扎固定。直线段弯折12mm，150mm超高时曲线段28mm，差值为16，16÷150=0.10667。即弯折曲线段钢筋时：该处对应超高×0.10667+12=该处弯折数值。桥梁底座每一块轨道板对应长度设置单元底座板，单元底座板之间设置2cm伸缩缝。底座板配筋根据各布板单元布置组合进行分类，布板单元严格按照设计布板数据施工。路基底座板每3块轨道板（个别地段4块轨道板）对应长度设置一块单元底座板，单元底座板之间设置宽度为2cm伸缩缝。在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根φ36光面钢筋，单根长度为50cm。底座内钢筋之间采用平搭法，搭接长度45cm，且上下两层网片的搭接部位需错开采用钢筋保护层快速检测工具（如下图）。为两根方钢制作，上部方钢两端有滑轮，加载模板滑轨上。下部方钢有可调节高低。检测方钢与标高侧等高，下有3.5cm宽橡胶垫检测钢筋保护层。钢筋保护层快速检测工具连续梁两端以及相邻简支梁靠近连续梁的限位凹槽环形箍筋配筋图环形箍筋布置图悬出两端底座加强筋设置图超高地段曲线外侧N4钢筋设置位置图底座钢筋焊接网几何尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差检查数量和方法1重量±4%理论重量每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊。3长度和宽度±254钢筋间距±10每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量5伸出长度不小于25mm6对角线差±0.5%注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。钢筋允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+10，0（5）模板安装模板需采用可调高钢模板，以适应曲线段底座不同超高的要求，模板安装前需涂刷脱模剂。根据测量放样的点位对模板进行定位，采用低模板时应使模板顶面高程与底座收坡前高程一致；采用高模板时应在模板上标记出底座收坡前高程位置，模板顶面纵坡应与线路纵坡一致，便于找平尺找平。模板定位后，应采用砂浆封堵模板底部与梁面的缝隙，避免浇筑混凝土时漏浆。侧模应预埋孔洞，用于安装扣压锁紧装置。底座两侧模板可在梁面打孔植筋加固，桥梁地段外侧可在防护墙脚用钢管支撑或锁紧螺栓加固。侧模、凹槽模板在混凝土浇筑前应检查模板、预埋件固定情况和高程，混凝土浇筑过程中不得出现偏位、移动。每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，倒角半径为10cm，凹槽表面平整度为2mm/0.5m。侧模固定完成后，开始安装凹槽模板，限位凹槽为独立安装式模板，由模板本体和4根顶紧螺杆、2根拉结螺杆组成。顶紧螺杆安装在模板底部四角，拉结螺栓安装在模板中间位置，凹槽模板就位后，中部植入螺杆拉结，四角顶紧，安装时模板顶面比设计高程低5mm左右，模板中间的凹槽内填充聚乙烯珍珠棉，方便一体成型机通过。限位凹槽模板安装限位凹槽模板安装底座及凹槽模板安装完成后，应复测侧模及凹槽四角的标高，经检查符合要求后，方可浇筑混凝土。端模集成了挡水台、梁端伸缩缝和底座板端模三种功能为一体。为便于底座板成型一体机通过，端模标高安装时要比设计低5mm左右，由端模螺栓在侧模的竖向长孔内上下调整实现端模标高控制，伸缩缝卡在端头侧模内，悬出梁端2cm，悬出部位下方吊一根2cm宽小方钢做底模，端模伸缩缝上方模板折线凹进2cm，保证伸缩缝上方端模与梁端平齐。梁缝处小侧模可以在竖向模板缝处可调长度，保证施工布板后，底座板和梁端部对齐。挡水台设计图无砟轨道伸缩缝安装大样图端模组成梁端伸缩缝施工及安装：挡水台高度9cm，要与底座板同步施工。伸缩缝安装时要与梁面预埋钢筋固定牢靠，悬出梁端2cm，顶面与挡水台齐平。铝合金型腔出厂时采用珍珠棉临时密封，防止砼进入型钢型腔内，底座浇筑完成拆模后，砼强度达到设计80%以上时，清理型腔。根据型号选择伸缩缝橡胶条，安装时不得切断、损坏。成型后的梁端伸缩缝底座板伸缩缝：设置伸缩缝处模板，采用3+20+3mm的形式，在两侧采用2块3mm厚钢板，与相邻底座侧模通过螺栓连接，端模宜高于底座混凝土顶面约20mm。中间插入20mm厚的聚乙稀泡沫板嵌缝材料，底座伸缩缝的泡沫板应由厂家定做，曲线段可以现场下料，或者部分由厂家定做，部分由现场下料。混凝土初凝前及时将两侧钢板抽出，便于聚乙稀泡沫板嵌缝材料与混凝土间隙控制。位于梁端的端模，宜加设肋板，侧模设计成长度可调式，便于底座长度调节。梁端模板靠梁段一侧应考虑挡水台进行设计。伸缩缝加固系统由伸缩缝背贴钢板、钢板卡具、顶升螺杆和压铁组成。钢板始终安装在聚乙烯伸缩缝靠近整形机的一侧，两端用卡具在侧模上卡紧。伸缩缝安装时要保证位置准确，伸缩缝平面与底座中心线垂直，缝壁上下垂直、缝宽一致。聚乙烯伸缩缝顶升螺杆压铁背贴钢板聚乙烯伸缩缝顶升螺杆压铁背贴钢板伸缩缝大样路基底座板每3块轨道板（个别地段4块轨道板）对应长度设置一块单元底座板，单元底座板之间设置宽度为2cm伸缩缝。在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根φ36光面钢筋，单根长度为50cm，对传力杆活动端24cm范围进行涂沥青防锈处理。底座伸缩缝小金属套子采用304不锈钢套筒，规格φ40*4mm，传力杆设置时需保证传力杆在同一水平位置。其它要求：模板安装前，将模板表面清理后涂刷脱模剂，模板安装时，根据CPⅢ控制网测量模板平面及高程位置，在模板上按纵向间隔1m用工业双面胶标出设计标高位置后，调整轨面标高（实际为底座板顶面设计标高向上30cm）。双面胶标出设计标高模板安装要求定位准确、接缝严密，安装平顺、牢固，防止胀模、漏浆。底座模板严格按照测量放样位置安装固定，严禁悬出梁端。侧模合模前，在底座板侧预留轨道板压紧装置拉结钢筋预留孔。为防孔口混凝土因应力集中破坏，采用预埋镀锌钢管成孔，孔内径25mm，壁厚1mm，长25cm，孔口距离梁面高度3.5～5cm，管道横向布置，管道与底层钢筋网一体绑扎。预埋套管（6）底座混凝土浇筑底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。底座混凝土强度等级为C40，混凝土采用罐车输送至施工地点，汽车泵泵送或滑槽入模，插入式振捣棒振捣混凝土。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座板表面两侧250mm范围内设置6%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。施工步骤：①高程控制杆由技术人员复核高程后方可浇筑。②左线底座混凝土由罐车直接放料，溜槽浇筑；右线底座混凝土由泵车泵送入模，浇筑时出料口距混凝土浇注面的距离不得大于1m，混凝土的入模温度在10～30℃，坍落度控制在140～160mm范围内。③布料人员尤为关键，根据初平进度均衡布料，严禁早早提前放完，布料的好坏非常影响进度，尽量和泵车罐车司机搞好关系共同做好布料工作。④振捣棒必须快插慢拔，严禁拖拽代替插入振捣。⑤扒料人员根据初平情况及时扒料补料。⑥初平人员注意压住方钢搓动，同时用抹子刮掉方钢上混凝土，防止刮杠跳动，造成标高不准。⑦曲线段施工混凝土有向低处流动趋势，布料时先将超高地段混凝土放平，振捣完成后再补超高部分混凝土，稍加振捣即可。二次刮平主要目的防止混凝土高程高，曲线段混凝土蠕动，同时反复搓动混凝土出浆有利于收面。⑧曲线段超高较大的时候夹板两侧尽量同时对称布料，保证夹板不变形，抽夹板时必须两人用手按住泡沫板，防止泡沫板被带出。二次刮平后立即覆盖薄膜保水防风。⑨石子沉淀密实，手压紧致后即可拆除凹槽模板，进行二次收面，大面用粗抹子收一遍，细抹子收2遍，流水坡用细抹子压光3遍以上。收面时凹槽四角放置防裂钢筋网。收面完成1小时后用喷雾器喷养护液养护，终凝后覆盖一布一膜洒水养护。或者：刮平后覆盖薄膜，正常收出边坡，拆除凹槽并修整，混凝土初凝后（能站人）用直径60cm混凝土抹光机抹面。⑩方钢、夹板、凹槽模板拆除后立即用抹子将混凝土刮除，不要等到凝固后在敲打处理，并由模板工人及时运至下一工作面。作业要点：底座横向6%排水坡收面不宜过早进行，否则不易成型，排水坡应采取人工或自制收坡工具找坡，坡度应符合设计要求，排水坡成型后应进行压光收面三遍。人工收坡以模板顶面高程为收坡前高程，采用纵向拉线控制收坡范围，将模板侧高出设计位置的混凝土人工清除后，进行顺坡收面并进行压光处理。采用收坡工具收坡时，底座模板顶面应与线路纵坡保持一致，利用收坡工具刮浆板，调节刮浆板高度至底座设计位置，推动收坡工具在侧模顶面安装的收坡轨道（槽钢）上纵向前进，将排水坡范围内的多余混凝土刮除，找出设计坡面，再用人工进行抹面压光。底座、凹槽混凝土收面及压光示意图底座混凝土浇筑应重点控制凹槽底部混凝土表面的处理，凹槽底模采用可拆卸模板，混凝土浇筑时封闭，防止混凝土流动，在收面时即可拆除底模，将底板抹平压光。混凝土初凝后拆除凹槽四周模板及其支架，并对四周进行抹平处理。底座、凹槽混凝土收面及压光示意图底座混凝土浇筑后，二次压光收面后即可覆盖土工膜，混凝土终凝后进行洒水或滴水养护，以保证混凝土面湿润，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃，当环境气温低于5℃时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。根据地区气候特点，养护时间一般不少于7天。拆除混凝土模板时，混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。在混凝土强度未达到设计强度75%之前，严禁在底座上存放任何机具、设备或材料。施工作业要求：混凝土在拌和站集中生产，混凝土输送车运输，泵送入模，坍落度控制在160mm以内，插入式高频振捣器振捣提浆，一体成型机推平振捣并准确整形。一体成型机后部振动梁两端设计有可调坡装置，现场时实时调节满足6%的坡度要求。调坡装置振捣：混凝土入模后，采用高频振捣器振捣，普通振捣器配合收边、收角；垂直点振，振点布置均匀，间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍，侧模处振点间距30cm，并与侧模保持5~10cm距离；振捣时快插慢拔，消除孔洞，严禁振动拖平或以振动驱赶混凝土。每一振点捣固时间要以混凝土表面不再沉落，呈现浮浆为度，防止过振、漏振；要加强凹槽边缘处的振捣，使凹槽底部的气泡通过排气孔充分排除。高频振捣器整平：在整形机开启前，使用专用的标高定位尺调整定位底座板一体成型机前、后的推平刮板、整形板及两侧排水坡位置，经技术员检查无误后，开启机器边刮平、边振捣成型。机器行进时始终要保持前刮板混凝土满铲，必要时可退回重新整理一遍，保证成型后满足顶面高程和平整度要求。一体成型机收面：整形机刮平后，人工用木抹子抹平机器刮痕，清理凹槽顶部和模板边沿混凝土，取出充填的珍珠棉板。在混凝土初凝后终凝前拆除凹槽模板，拆除时机一定要控制好，防止过早引起混凝土坍塌或四角产生裂纹，过晚会造成凹槽模板拆除困难损伤混凝土边缘，一般当气温在25℃时，4~6小时即能达到拆模要求。木抹人工收面第一遍木抹子抹完后，搭上施工栈桥，人工用铁抹子全表面抹光，第二遍的铁抹子主要收光底座板凹槽底部、棱角和两侧25cm排水坡位置，排水坡用定长25cm铁抹子一次抹光成型；铁抹二次收面第三遍为整平收光，采用汽油机动力机械抹子在初凝后进行，现场工人随时检查混凝土表面凝固状态，当手指按压混凝土表面时尚留有0.5~1mm左右深度的压印时即可进行机械作业，抹光时要安装好下部转盘，保证大面平整度满足要求，最后再用铁抹子全面压光一遍。机械抹子收光（7）混凝土的养护和拆模拆模的要求：侧模要在混凝土强度达到2.5Mpa以上，具体的拆模时间要以不损坏混混凝土凝土表面及棱角为准。当采用带模养护时，还要在养护完后方可拆模。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急骤变化时不得拆模。混凝土芯部温度变化规律可通过预埋感温原件测得，总结规律后把握好拆模时间，防止过早拆模导致裂缝开展。拆模顺序为：凹槽模板（收面时即拆除）→端头模板→侧模板。拆除时要同步用力，防止将底座混凝土磕损。养护的方法和要求：底座板采用自然养护方式进行。在混凝土浇筑完毕（最后一遍压光完成，混凝土初凝）后1h内对混凝土进行保温保湿养护。随后进行3天蓄水养护，以后采用“一布一膜”加滴灌养护11天。蓄水养护：底座板采用高模低筑的方式，便于蓄水养护。模板缝隙贴双面胶，保证蓄水密封性，当横、纵坡较大或通过梁缝时，利用加高模板的办法设置格挡阻水。带模蓄水养护一布一膜：蓄水养护完成后，沿线路方向在底座板两侧排水坡顶各铺设一道滴灌管道，曲线段在超高侧变坡点处设置一根，底座板中间设置一根，顶面铺设一布一膜。养护期间凹槽内要保持蓄水。混凝土达到设计强度之前，严禁车辆在底座板上通行。养护期间要重点加强混凝土的湿度和温度控制，芯部与表面温差、表面与环境温差不大于15℃；当环境温度低于5℃，不得洒水养护，可在表面喷涂养护液养护，并加内养护剂保证养护效果。一布一膜+滴灌养护（8）伸缩缝填缝伸缩缝由缝内留置聚乙烯泡沫板和四周封闭有机硅酮密封胶组成。底座板间填充的2cm厚聚乙烯泡沫板在底座板浇筑时已经准确埋入入混凝土中。在底座混凝土达到10Mpa后，放出伸缩缝位置，弹墨线对齐后，采用多刀片刻槽机切缝，缝宽2cm，深度顶面2cm。侧面4cm深伸缩缝为浇筑前预留，即泡沫板两侧4cm提前切割，拆模后扯出。用扁铁清除侧面、顶面缝内残留混凝土，吹风机清理。切除不能太晚，以防底座板应温度应力变形后拉裂伸缩缝附近混凝土。多刀片刻槽机切缝嵌缝前在底座板伸缩缝两侧粘贴胶带，胶带边缘要比泡沫板两侧各宽出5mm左右，随后涂刷界面剂，界面剂材料和密封胶相适配，应选择粘接力较强的材料，界面剂表干30min后灌注有机硅酮，嵌缝采用专用的嵌缝胶填充枪施工，灌注时，灌注口要靠近接缝处，缓慢、均匀、连续灌注，避免产生气泡。要求嵌缝饱满，内部无气孔或空洞，表面平滑，缝边顺直，深度满足要求，无凹凸不平现象，凝固后粘贴牢固、无脱落、开裂现象。伸缩缝粘贴胶带胶带边缘各宽出5mm胶带边缘各宽出5mm（9）检查验收底座施工完成后应组织检查，检查主要项目有：底座顶面高程、宽度、中线位置、平整度、底座外侧排水坡，凹槽中线位置、深度、平整度、长度和宽度、相邻凹槽中心间距，伸缩缝位置、尺寸、嵌缝材料嵌填密实度等。对不符合要求的应进行处理，重新验收合格后方可进行下道工序施工。（10）成品保护无砟轨道底座与线下工程等交叉作业时，应做好线下已完工程及无砟轨道底座的成品保护，明确责任划分，并组织检查落实。无砟轨道底座混凝土成品应防止外力碰撞面导致混凝土结构出现“崩、缺、掉”等现象。桥梁底座施工结束后不允许有机油、油漆、胶或粘结剂等污染物洒落在梁面上，更不允许在其上拌和修补砂浆。在底座板顶面上堆放钢筋或其他重物时，要垫木块避免划伤工作面。吊装移动时，严禁在底座顶面、板面上拖滑。严禁将桥面固体废弃物通过泄水孔弃至梁体箱内或翼缘板下，并实行专人负责制，一经发现将从严处理。5.2中间隔离层及弹性垫层施工5.2.1施工程序中间隔离层及弹性垫层施工程序为：底座及凹槽检查→底座及凹槽清理→土工布边线放样→铺设土工布→土工布裁剪→凹槽底部土工布铺设→凹槽弹性垫层安装→验收→下一道工序。5.2.2工艺流程中间隔离层及弹性垫层施工工艺流程图4-2-1图4-2-1隔离层及弹性垫层施工工艺流程图5.2.3施工方法及要求（1）底座处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。（2）测量放样根据CPⅢ控制网在无砟轨道底座上进行测量放样，中间隔离层铺设按直线段每侧放样不应少于3点，曲线段不少于4点放样，根据中间隔离层边线控制点用墨线弹出铺设边线。（3）中间隔离层土工布铺设在底座混凝土强度达到设计的75%，方可铺设中间隔离层土工布。土工布铺设时将土工布中心滚轴垂直于底座，拖拽土工布顺线路方向铺设，并与土工布边界的墨线对齐，从而将整张土工布铺在底座表面。土工布铺平后，在限位凹槽处安装土工布定位装置，防止土工布裁剪时受力滑动，用专用裁剪刀裁出凹槽方孔。裁下的部分刚好补在下面凹槽结构的底面。每一段内的土工布连续铺设，每块轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应在每块板端加设拉紧装置，保证土工布平顺整齐，同时起到防止因土工布被风掀起造成偏位的作用，并及时粘贴弹性垫层，经验收合格后及时安装自密实混凝土钢筋网片。工布铺设至自密实混凝土灌注时间间隔不得超过15天。土工布铺设完成后，禁止放置机具设备和人员踩踏。中间隔离层铺设见图4-2-3。图4-2-3中间隔离层铺设示意图（4）限位凹槽处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。（5）泡沫板下料、粘贴根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板尺寸并下料，泡沫板内框应与弹性垫板尺寸一致，并用粘接剂粘接，外框尺寸应与凹槽内壁尺寸吻合。（6）弹性垫层粘贴粘贴弹性垫层之前，应采用刷子沾适量粘接剂涂刷凹槽内壁，再粘贴弹性垫板，确保弹性垫板及周围泡沫板与凹槽内壁密贴，无气泡、空鼓等现象。泡沫板底部应与凹槽底面土工布密贴无翘曲，顶部应与底座混凝土顶面平齐，不得高出底座顶面。凹槽内壁转角处泡沫板应对齐，不得互相挤压，并采用胶带密封严密。凹槽底部、顶部与弹性垫层泡沫板相交部位均用胶带密封，确保粘贴严密，无空鼓翘曲等现象。弹性垫层安装见图4-2-4、图4-2-5。图4-2-4粘贴弹性垫层示意图图4-2-5弹性垫层安装示意图5.3轨道板铺设施工5.3.1施工程序每个施工单元为一个完整的作业区，包含四个区段：底座及中间隔离层验收区段、钢筋网片铺设区段、轨道板铺设区段、轨道板精调区段。轨道板粗铺施工程序为：临时存板场地设置→轨道板出场（自板场）运输（→轨道板临时存放）→轨道板质量检查及处理→轨道板（至铺设地点）运输→中间隔离层及弹性垫层验收→测量放样、弹线→自密实混凝土及凹槽钢筋安装→轨道板吊装→轨道板铺设、粗定位→轨道板精调。5.3.2工艺流程施工工艺流程图见图4-3-1。图4-3-1轨道板铺设工艺流程图（1）施工准备底座混凝土强度达到设计强度的75%后可进行轨道板粗铺，粗铺使用35t吊车配合人工进行。已按要求完成轨道板临时存放场地的设置。（2）轨道板质量检查及处理轨道板在板场出场应做好轨道板的交接，交接时应符合下列规定：①制板场应提供对应型号轨道板的《轨道板制造技术证明书》原件一份，由铺板单位接收存档。②轨道板出场前，应按照《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张预应力混凝土轨道板暂行技术条件》（TJ/GW118-2013）的有关规定，对轨道板的外观质量进行检查确认。③预埋件应齐全，预留孔、预埋套管、接地端子等应采取加盖等措施防止杂物进入孔内。④轨道板顶面按设计位置压出永久性标志：轨道板型号、轨道板编号、制造厂名、制造年份和轨道板中心线。⑤经验收不符合要求的轨道板，应安排专人按规定进行整修合格后方可使用，经整修仍不合格的轨道板应作为废板单独存放，严禁用于实体工程。⑥轨道出场应填写轨道板发板记录单，发板记录单一式四联，分别由发板单位、用板单位、承运单位留存。发板记录单应写明发板单位、用板单位、承运单位名称，并由各单位相应负责人签字确认。⑦轨道板粗铺前应核对轨道板型号、编号及外观质量，清理轨道板表面杂物。对不符合要求的应进行处理，合格后方可进行吊装。（3）轨道板存储、运输及吊装①存储轨道板沿线集中存放在墩身下部，浇筑混凝土存板台座。存放采取立放方式。存板台座应满足如下要求：所有存板场地进行地基承载力检测，全部进行地基处理。地基处理的方式为在开挖宽度100cm,深度30cm。基坑内先用打夯机夯实，在浇筑20cm厚100cm宽的基础，在基础上方浇筑40cm宽，40cm高的存板基础。并根据现场情况设流水坡便于排水，防止积水浸泡台座基础。存板台座要求坚固、平整，上铺1~2cm厚橡胶垫，保证轨道板存放吊装时边角不受损伤。混凝土轨道板存放方式为立放，支点位置为轨道板起吊套管位置。存板台座设置为成对布置，每两条存板台座为一组。②运输轨道板运输前，依据桥梁结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。轨道板用平板车运输。轨道板在车内横放，在车面上及轨道板之间用20cm×20cm方木在两端隔开，最多堆放3层。运输过程中，应平稳行驶，避免急刹车，设专人跟踪运输。轨道板运至梁下后。由梁面35t吊车吊至梁面。③吊装轨道板在粗铺前应重新观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件缺失等情况在普通地段轨道板由35t梁面吊车直接从梁下部吊至梁面。轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保证等)。起吊轨道板的吊耳必须加垫3～5mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于快速下放损坏板件。轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为20cm厚的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。轨道板起吊后绑扎轨道板下N4钢筋，N4钢筋通过绝缘塑料卡绑扎固定在轨道板门型钢筋内侧。钢筋绑扎过程中可在轨道板两端各放置一个由型钢加工的架子，以确保操作方便和安全。（4）中间隔离层及弹性垫层验收在铺设自密实混凝土钢筋网片前，首先应对底座表面、中间隔离层及弹性垫层进行检查验收。①中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。②弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。③凹槽内不得出现明显积水，若中间隔离层土工布表面受降雨影响吸入水分后，应及时清除凹槽内的积水，并确保中间隔离层土工布表面在重力挤压下不得有水渗出，否则应进行晾晒后方可进行轨道板粗铺。（5）测量放样、弹线轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的准确位置，并在底座上放出轨道板的四个角点，用墨线标示出轨道板四边轮廓。测量点位应对铺板班组进行交底，交底应明确各个点位对应的轨道板型号，各测量点对应底座顶面高程，并计算出自密实混凝土理论厚度，以利于轨道板粗调控制。（6）自密实混凝土及凹槽钢筋安装采用CRB600级冷轧带肋钢筋焊接网，由厂家统一加工制作后运至施工现场，焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配。钢筋焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形，吊具长度应适应不同类型的底座对应钢筋网片均能安全吊装。钢筋焊网的吊具宜采用不小于[12槽钢制作，采用对称设置的框架结构，吊具上部设8个吊点，采用四根等长钢丝绳集中于吊架中心。吊具下部吊挂钢筋网片，最少设置9处吊点，纵向距网片端部1m、中心各设置一道，横向距网片端部0.5m、中心各设置一道。起吊时应缓慢起吊，确保上下钢丝绳受力平衡，每次吊装不应超过20层。钢筋网片临时存放应存放在硬化的场地内，并做好防雨、防潮、防锈措施。不同类型的轨道板的网片分开存放，同时做好材料标识。网片下部应支垫不小于10cm×10cm的方木，方木长不应小于2.5m，纵向设置不少于4根，方木间距不超过1.5m。网片临时存放不应超过5捆，每捆重量不超过2吨，堆放整齐。钢筋网片应按设计布置，设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土强度等级同自密实混凝土。保护层垫块数量应满足不小于4个/㎡。为防止自密实混凝土灌注过程中钢筋网片上浮，钢筋网片顶部应设置一定数量的保护层垫块。钢筋网片安装完成后禁止人员踩踏。图4-3-3限位凹槽与自密实混凝土层钢筋（7）轨道板铺设、粗定位粗铺轨道板前对板底冲洗，既可清理杂物，又可充分湿润板底混凝土。精调轨道板之后及时安装模板，并对板腔进行封闭，尽量维持板腔湿度、尽早灌板。检查自密实混凝土钢筋网片及凹槽钢筋骨架安装情况，确保保护层垫块数量符合设计要求。尤其是钢筋网防上浮垫块，防止自密实混凝土灌注过程中造成钢筋网片上浮。轨道板粗铺前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。曲线上的轨道板应严格按照铺设计划表的位置一一对应进行铺设。运板车从临时存板场运至铺设现场后，采用汽车吊或龙门吊吊装轨道板至铺设位置，落板前需采用人工将自密实混凝土纵向钢筋与轨道板底门型钢筋进行绑扎，绑扎作业时板底下方临时支垫承重支墩，避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。承重支墩采用角钢焊接成桁架结构，承载能力不宜低于10t。轨道板落放前，进一步确认轨道板型号及接地端子的方向。专人指挥汽车吊司机进行作业，施工人员扶稳轨道板缓慢落下。为确保轨道板粗铺精度，减少精调工作量，采用自制板角校正工具，对轨道板平面位置进行精确调整。粗铺前，在每块板对应吊装孔旁边放置支承垫木，垫木采用采用100mm×100mm×100mm厚垫木（根据实际情况，垫木厚度应略大于自密实混凝土厚度5～10mm，精调时轨道板高程向下调节，操作方便），粗铺精度控制到位后，指挥吊车将轨道板缓慢落放至支承垫木上。在精调螺杆抬高轨道板后，再撤出垫木。在中雨及以上条件下禁止粗铺作业。防止雨水进入板底影响质量。在小雨天气下进行轨道板粗铺时采用塑料布覆盖，铺一块覆盖一块，覆盖范围应覆盖到整个轨道板板面，两侧面覆盖到底座板顶面以下并压紧。（8）轨道板精调①仪器设备轨道板精调每个作业面至少配备测量仪器1套。全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于±1″，测距中误差不大于±1mm+2ppm。全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度。温度计读数精确至0.5℃，气压计读数精确至0.5hPa。全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。②安装精调调节装置安装精调爪。精调爪使用前应对相关部位进行润滑，然后在每个待调板的左右两侧根据板的精调爪安装孔安装精调爪，每个板安装4个精调爪，精调爪安装完成后，利用精调扳手对精调爪调高，把板底的临时方木支撑取出。精调爪在安装前应将横向轴杆居中，使之能左右都有一半调整量，以避免精调时横向调整量不足。③标架检校精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数（强制对中三角架高度，棱镜高等）、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。④架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。⑤标架安放Ⅲ型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。⑥启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，调板式可借助水平尺等辅助装置进行，以加快调板速度。精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的4个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果。转入下一块轨道板的调整，重复以上工作。⑦轨道板精调注意事项精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；精调并安装压紧装置后，对场地要进行显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板。图4-3-4轨道板精调（9）轨道板压紧装置安装为了防止轨道板在灌注时上浮，轨道板测量精调完成并安装扣压装置后，利用水平尺对相邻轨道板板缝处检查。发现偏差值较大的，重新进行轨道板精调，微动调整使其满足精度要求。采用门式架压紧装置，由花篮螺栓和可调螺杆等组成。轨道板应至少设5道压紧装置，路基、桥地段采用底座板侧面紧固方式，宜预埋紧固套管；曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。压紧装置锚杆锚固在底座，于底座板侧面靠下位置利用预留孔植筋，钢筋外露不宜过长，一般在5～10cm左右，将压紧装置放到对应位置用花篮螺栓和底座植筋的钢筋将压紧装置压紧。精调完成后拧紧螺栓。在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、抽出侧向钢筋。图4-3-5轨道板压紧及封边装置图5.4自密实混凝土施工5.4.1施工程序自密实混凝土灌注施工程序为：自密实混凝土原材料采购及进场检验→混凝土搅拌→混凝土性能出机检验→混凝土运输→工点试验检测→注入灌注料斗；同时进行：扣压及限位装置安装→封边模板安装→板腔湿润检查→自密实混凝土灌注→带模养护→模板拆除→混凝土养护→轨道板复测→检查验收→施工下一段落。5.4.2工艺流程施工工艺流程图见图4-4-1。图4-4-1自密实混凝土施工工艺流程图5.3.3施工方法及要求（1）轨道板压紧装置安装为了尽量减少安装压紧装置和封边模板对已精调轨道板的扰动，在精调之前进行压紧装置和封边模板初装，仅留转角观察孔。轨道板精调完成后，及时对轨道板压紧装置进行终装，以控制自密实混凝土灌注过程中轨道板上浮超限，同时对封边模板进行加固。扣压装置应设在轨道板的承轨台之间，两端采用自制精轧螺纹钢筋通过底座侧面锚固钢筋连接，精轧螺纹钢筋与扣压横梁采用螺母垫板锚固，锚固力应采用扭矩扳手确定。扣压装置设置数量根据直、曲线以及不同类型的轨道板进行布置，至少设5道，在扣压装置对应位置的底座侧面预埋塑料套管，在套管内植入高强锚固钢筋，并采用垫板、双螺母固定。没有预埋塑料套管时，应采用冲击钻打孔直径为φ20mm、深度为150mm的孔洞，孔洞口稍向下倾斜，并采用气筒吹出粉尘，接着插入直径18钢筋，钢筋外漏不宜过长，一般在5～10cm左右即可。对于曲线地段，应在曲线内侧设置轨道板限位装置，防止自密实混凝土灌注过程中轨道板向曲线内侧发生横向位移。（2）封边模板安装自密实混凝土封边模板采用不小于[14的槽钢加工，模板内侧粘贴不透水土工布，先将模板表面打磨光滑，涂刷粘接胶水，再将不透水土工布从一端向另一端顺向铺贴平整，保证土工布与面板粘贴严密，为提高土工布使用效率，土工布宽度宜超过模板宽度，与梁端加强肋粘贴，每块土工布使用2～3次需更换。封边模板应与轨道板密贴，安装时不得触碰精调装置，避免影响精调精度。转角排气孔应与板端圆角密贴，安装到位后，紧固连接螺栓，利用扣压装置侧面限位螺栓，通过方木紧固封边模板。轨道板间端模利用“X”型限位器，每块板间均匀间距设置3道。扣压装置及模板安装完成后，应放置等待灌注标识牌，禁止人员机具踩踏。自密实混凝土封边模板安装情况见图4-4-2。图4-4-2自密实混凝土封边模板安装示意图（3）轨道板位移监测装置安装自密实混凝土灌注前，由专人负责对轨道板的精调复测和压紧装置的压紧状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或偏位。在灌注孔周围的轨道板顶铺设土工布，防止污染轨道板。在轨道板四个角安装百分表，专人负责检测和记录轨道板位移情况。（4）自密实混凝土施工配合比自密实混凝土的初始配比、基本配比及施工配比由工地试验室上报相关单位批准。配比要满足各种环境温度(5℃<t<30℃)条件下的施工需要，特别高温条件下。基本配比稳定后，进行砼的搅拌与灌注的适应性试验，试验针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握自密实砼在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成在各种条件下的砼配比微调数据。①自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；用水量不宜大于180kg/m3；单位体积浆体总量不宜大于0.40m³②混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉等矿物掺和料。也可根据性能需要，掺加石灰石粉、硅质微粉等惰性矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。③有抗冻要求时，应根据抗冻等级和设计要求来确定自密实混凝土含气量。④进入夏季施工时可根据现场情况制定混凝土降温措施。⑤当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。（5）自密实混凝土拌制①自密实混凝土应采用强制式搅拌机进行搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：水泥、粉煤灰、矿粉、膨胀剂、粘度改性材料等为±1%；减水剂为±1%；砂、碎石为±2%；拌合用水为±1%。②自密实混凝土用原材料的料源应固定，不同批次原材料的品质应基本一致。施工过程中应加强原材料的均质性控制。③自密实混凝土原材料应实行专仓专储，储料仓应具备防雨、防水、防晒以及防污染的功能。砂、碎石储量满足施工进度要求。④搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每工班抽测2次骨料的含水率，每4小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。⑤开盘前宜搅拌少量砂浆，排除搅拌机中积水，以充分润湿搅拌机。搅拌前应对外加剂进行充分搅拌。⑥搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，总搅拌时间不得少于3min。⑦正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。自密实混凝土出机后应检查拌合物性能，出机坍落扩展度630mm～680mm为宜、扩展时间3s～7s为宜，含气量3%～6%为宜，泌水率为0，各项指标符合要求方可装车。（6）自密实混凝土运输①自密实混凝土应选用专用混凝土运输罐车进行运输。运输过程中，应确保自密实混凝土拌和物均质性，运到灌注地点时不发生分层、离析和泌浆等现象。②当运输车运到灌注现场时，应使罐车高速旋转20s～30s方可卸料。③自密实混凝土运输过程中应对运输车采取保温隔热措施，防止局部混凝土升温过高（夏期）或受冻（冬期）。并应采取适当措施防止水分进入运输车或从运输车中蒸发。④自密实混凝土运输过程应快捷、方便，确保施工便道应平稳通畅，尽量减少自密实混凝土的运输时间。⑤每车装料数量控制在3～4块轨道板用自密实混凝土量，为了减少自密实混凝土的扩展度损耗，运输时间在30min以内的，每车混凝土数量按照4块板拌合（6m³）；运输时间在30～60min以内的，每车混凝土数量按照3块板拌合（4.5m³）自密实混凝土出机至灌注完成时间不宜超过120min。（7）板腔润湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿（一般雾状喷射时间为5～8s不会产生明水和积水现象）。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。（8）自密实混凝土灌注①自密实混凝土灌注前，应完成以下工作：针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，包括灌注口位置与数量、工装模型等；仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度；检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。检查轨道板的支撑和限位装置。检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。②灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。③在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土温度应控制在5-30℃、模板和模腔的温度不得超过35℃。自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。④对于预留灌注口的无砟轨道板，自密实混凝土宜从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度为0.6～0.8m（曲线段为0.8～1.2m）。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的连续流动。在观察孔中液面高度达到30cm以上时应立即中止灌注，防止轨道板上浮。为避免混凝土污染轨道板，灌注时，在轨道板表面覆盖一层土工布防止污染板面。⑤观察孔、灌注孔封堵方案一：自密实混凝土灌注结束后，在自密实混凝土凝固前，按设计图插入一个“S”型钢筋（钢筋总长0.23m，弯头0.06m如下图）；补偿收缩混凝土填充应在当天气温最低温度时浇筑，且环境温度不应大于30℃。方案二：灌注孔和检查孔采用自密实混凝土与板下自密实混凝土一同浇筑。在自密实混凝土凝固前，插入一个倒“L”型钢筋，（钢筋总长0.23m，弯头0.06m如下图）。我们采用方案二。轨道板灌注孔、检查孔处填充混凝土应加强养护，成型后打磨圆顺，外形美观，封堵顶面应高出轨道板面5~8mm以上，防止混凝土收缩呈凹面灌注孔、观察孔封堵养护⑥转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，料仓有专人观察混凝土面高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应及时通知大料斗操控人员调整下料速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。⑦通过下料管口模板内混凝土下降情况和其他灌注孔观测混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。当排气口位置流出均匀混凝土充满排气口溜槽时即可关闭四角插板。灌注完毕后，灌注漏斗内多余混凝土应及时清除。⑧一块轨道板灌注结束后，推移料仓进行下一块轨道板自密实混凝土灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓。⑨在温度较高时，自密实混凝土灌注完成后，用湿润的土工布覆盖在混凝土上部，不得与混凝土表面接触,并用塑料薄膜覆盖，以防止水分过快流失。（9）拆模及养护①在混凝土膨胀达到最大体积后方能拆除压紧装置，夏季一般为8～10h，气温较低时宜适当延长，以20h左右为宜。混凝土拆模前强度不小于10MPa，且带模养护不少于3天。②轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10.0MPa上，表面及棱角不因拆模而受损。③拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。④自密实混凝土拆模后应及时对混凝土表面喷涂养护液后采用胶带或塑料薄膜对四周混凝土表面进行封闭进行养护，并贴水能量养护薄膜。自密实混凝土养护时间不得少于14天。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。⑤在自密实混凝土达到100％的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。⑥做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行喷涂养护剂养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。（10）轨道板复测轨道板自密实混凝土灌筑完成拆模后应进行轨道板铺设精度复测，复测完成后应做好记录并存档。（11）检查验收自密实混凝土灌注完成后应组织检查验收，检查项目有：自密实混凝土厚度、轨道板高程、中线、相邻轨道板接缝处承轨台顶面高差及相对平面位置、轨道板纵向位置等。（12）成品保护无砟轨道自密实混凝土灌注施工时，应做好线下已完工程及无砟轨道相关分部、分项工程的成品保护，明确责任划分，并组织检查落实。自密实混凝土灌注完成的轨道板应防止外力碰撞导致混凝土结构出现“崩、缺、掉”等现象。施工结束后不允许有机油、油漆、胶或粘结剂等污染物洒落在梁面上，更不允许在其上拌和修补砂浆。严禁将桥面固体废弃物通过泄水孔弃至梁体箱内或翼缘板下，并实行专人负责制，一经发现将从严处理。6.关键工序及质量6.1底座施工（1）混凝土底座施工前应对梁面进行处理，保证梁面无浮碴、碎片、油渍、积水等。锚固钢筋与预埋套筒连接前，检查并确保预埋套筒内无杂物，锚固钢筋旋入套筒的深度为21mm，扭矩满足相关要求。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能等指标符合相关要求。（2）钢筋焊接网除必须符合相关标准外，应重点加强抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯、抗剪等力学性能及外观尺寸检测，尤其是重量必须过磅，并按实重验收。焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表6-1-1的规定。表6-1-1底座钢筋焊接网几何尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差检查数量和方法1重量±4%理论重量每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊。3长度和宽度±254钢筋间距±10每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量5伸出长度不小于25mm6对角线差±0.5%注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。钢筋安装允许偏差应符合表6-1-2的规定。表6-1-2钢筋允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+100传力杆安装允许偏差应符合表6-1-3的规定。表6.1-3传力杆安装允许偏差序号检验项目允许偏差（mm）测量位置1传力杆端上下左右倾斜偏差±10在传力杆两端测量2传力杆在底座中心上下偏差±10以底座顶面为基准测量3传力杆在底座中心左右偏差±20以底座中线为基准测量4传力杆纵向前后偏位±20以缝边混凝土面为基准测量5传力杆套帽长度±10以封堵帽端起测6传力杆与套帽底间距+100以传力杆中点及套帽底面为基准（3）底座模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，在混凝土浇筑过程中模板不得偏位。底座、凹槽模板安装允许偏差应符合表6-1-4、表6-1-5的规定。表6-1-4底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1顶面高程±5水准仪每5m检查1处2宽度±10尺量每5m检查3处3中线位置3尺量每5m检查3处4伸缩缝位置10尺量每条伸缩缝检查1次5伸缩缝宽度±5尺量表6-1-5限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1中线位置5尺量全部检查2顶面高程±5水准仪测量3长度和宽度±5尺量4相邻凹槽中心间距±10尺量（4）模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤，同时检查预埋件的位置是否准确，不影响后续工序施工。（5）底座混凝土验收当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差、检查数量及方法见表6-1-6。限位凹槽外形尺寸允许偏差、检查数量及方法见表6-1-7。表6-1-6底座板混凝土底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法检验数量1顶面高程±5测量每个底座或每5m检查一处2宽度±10测量3厚度±10%设计厚度测量4中线位置3测量5平整度10mm/3m测量6伸缩缝位置10测量7伸缩缝宽度±5测量8底座外侧排水坡-1%~+3%测量表6-1-7限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1中线位置5尺量每个凹槽2长度和宽度±5尺量3深度±5尺量4平整度2mm/0.5m尺量5相邻凹槽中心间距±10尺量（6）伸缩缝所用材料的品种、规格、质量等应符合设计和相关标准的要求。缝槽应干净、干燥，表面平整、密实，无起皮、起砂、松散脱落现象。密封材料应与缝壁粘结牢固，无开裂、脱落等缺陷。密封材料应嵌填密实、连续、饱满，无气泡，表面宽度不得小于伸缩缝宽度，最宽不得超过伸缩缝宽度+10mm。6.2中间隔离层和弹性垫层施工（1）中间隔离层和弹性垫层施工前将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。（2）中间隔离层和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标符合设计要求。同一厂家、品种、批号的隔离层材料，每25000㎡为一批，不足25000㎡也按一批计，每批随机抽取2%～3%检验，且不得少于3卷。检验方法为检验产品质量证明文件，观察检查和试验检验。同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的弹性垫层，每10000件为一批，不足10000件也按一批计，每批抽取10件进行外形尺寸和外观质量检验，从外形外观检查合格的产品中抽取5件进行物理力学性能检验。检验方法为检验产品质量证明文件，观察、尺量检查和试验检验（3）中间隔离层铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。（4）弹性垫层与限位凹槽侧面粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。（5）底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可施工隔离层和弹性垫层。6.3轨道板铺设6.3.1轨道板运输质量控制要点（1）轨道板装车时，应规范作业人员的装车作业，确保板件装载稳定，捆绑牢靠，轨道板堆码整齐，便于装卸。（2）目视检查装车状态及堆码情况，用手拉检查捆绑是否牢靠，宜用紧线器捆绑。（3）装车完成后应进行全面检查，严禁出现支撑不平稳、捆绑不牢靠的现象。（4）运输过程中，应经常检查轨道板的捆绑情况，防止由于捆绑松动，导致轨道板来回碰撞或滑落坠下。（5）装车完成后，检查所有板件的各种外露预埋件是否有防护，防止运输途中由于车辆的行驶而碰坏。绝缘套管、起吊套管和接地端子均安装防护盖。（6）运输平板车要定期检查保养，严禁车辆“带病”运输。（7）轨道板装卸、运输应严格按规定进行，轻起轻落，严禁碰撞；装车层数应符合规定，并采取有效的加固措施。6.3.2轨道板存放质量控制要点（1）装车状态稳定，捆绑切实可靠，轨道板堆码整齐。（2）目视检查装车状态及堆码情况，用手拉检查捆绑是否牢靠，宜用紧线器捆绑。（3）存板台座基础要求坚固、平整，严禁出现三点支撑现象，轨道板间采用U型卡进行交叉连接。（4）设置防倾倒装置。（5）存放时，所有扣件绝缘套管、起吊套管和接地端子均应安装防护盖。（6）轨道板应根据不同规格进行分类存放，并设置相应标识牌，尤其是曲线板，应注明左右线及半径等信息。（7）轨道板存放采取措施避免污染、外力影响，防止轨道板变形和损坏，翘曲小于1mm。6.3.3轨道板吊装质量控制要点（1）起吊机械设备运转良好，车体状态稳定，支撑平稳。（2）轨道板起吊中，安排作业人员手扶板体，便于轨道板依次吊装到位，也可防止板件随意转动，发生碰撞。（3）吊装时轨道板上的所有外露的扣件绝缘套管、起吊套管和接地端子均应安装防护盖。6.3.4钢筋及钢筋焊网质量控制要点（1）钢筋焊接网除必须符合相关标准外，应重点加强抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯、抗剪等力学性能及外观尺寸检测，尤其是重量必须过磅，并按实重验收。（2）焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表6-3-1的规定。表6-3-1底座钢筋焊接网几何尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差检查数量和方法1重量±4%理论重量每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊。3长度和宽度±254钢筋间距±10每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量5伸出长度不宜小于25mm6对角线差±0.5%注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。（3）钢筋安装允许偏差应符合表6-3-2的规定。表6-3-2钢筋允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+1006.3.5轨道板铺设质量控制要点轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板型号及编号与设计是否一致，确保轨道板“对号入座”。（2）铺设过程中不得损伤门型钢筋的绝缘涂层。（3）粗铺精度控制在纵向不应大于10mm，横向不应大于精调爪横向调程的1/2。（4）轨道板铺设时，隔离层和弹性垫层表面不得残留杂物和积水。（5）轨道板铺设精调定位允许偏差符合表6-3-3中的规定。表6-3-3轨道板铺设精调定位允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）检验数量1测点处承轨面高程±0.5全部检查2中线0.5每板子检查3处（两端和中部）3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差±0.5不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差全部检查4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对位置±0.5全部检查5轨道板纵向位置曲线地段2全部检查直线地段5全部检查（6）轨道板精调后安装固定装置，确保自密实混凝土施工过程中轨道板不出现上浮和偏移。6.4自密实混凝土施工（1）模板及支架安装必须稳定牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面清理干净并采取隔离措施。浇筑混凝土前，模板内不得有积水和杂物。模板与轨道板密贴。模板接缝处平整，错台不得大于1mm。（2）自密实混凝土应采用强制式搅拌机进行搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：水泥、粉煤灰、矿粉、膨胀剂、粘度改性材料等为±1%；减水剂为±1%；砂、碎石为±2%；拌合用水为±1%。（3）自密实混凝土用原材料的料源应固定，不同批次原材料的品质应基本一致。施工过程中应加强原材料的均质性控制。（4）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每工班抽测2次骨料的含水率，每4小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。（5）自密实混凝土的入模温度控制在5℃～30℃。每工作班至少测温3次并填写测温记录。（6）灌注自密实混凝土时，入模前模板与模腔的混凝土不得超过40℃。每部位测温3次并填写测温记录。（7）每班或每拌制50m³取样制作计划试件检测自密实混凝土抗压强度，符合设计要求。（8）每拌制1000m³测试一次自密实混凝土弹性模量，符合设计与相关技术要求。（9）自密实混凝土与隔离层和轨道板密贴，不应有离缝。（10）自密实混凝土外露面无蜂窝、麻面、露筋、裂纹等缺陷。（11）自密实混凝土层的厚度尺量检查，允许偏差为±10mm。（12）灌注及观察孔的灌注材料符合设计要求；混凝土表面与轨道板表面平齐，无裂缝、离缝。自密实混凝土灌注后轨道板位置允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）检验数量1测点处承轨面高程±2全部检查2中线位置2每板子检查3处（两端和中部）3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差±1不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差全部检查4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对位置±1全部检查5轨道板纵向位置曲线地段5全部检查直线地段10全部检查施工质量保证措施7.1质量保证组织机构成立无砟轨道施工质量监督领导小组：组长：副组长：组员：日常事务由工程部负责。7.2施工注意事项1、加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。2、全面落实安全、质量、技术责任制。3、作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。4、对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。5、把好原材料进场验收关，试验人员须对每批进场砂石料的粒径、细度模数、含泥量进行检测，确保原材料质量相对稳定，杜绝使用未经检验或不合格的材料。6、密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。7.2.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施1、混凝土底座施工前应对梁面进行处理，保证底座板无浮碴、碎片、油渍积水等。2、底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。7.2.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施1、中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。2、弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。7.2.3自密实混凝土施工技术措施1、自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。2、自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：（1）胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)：±1%（2）骨料：±2%（3）外加剂：±1%（4）拌合用水：±13、应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。4、自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。5、在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30%之前不得受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。6、自密实混凝土灌注完成后，应及时养护。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。7.3离缝现象控制1、控制原材料质量，保证原材料进场质量相对稳定，如粒径、细度模数、含泥量等指标应满足技术规范要求。2、灌注自密实混凝土之前，板底润湿充分但不能有积水。3、自密实混凝土拌合物性能指标在技术条件要求范围内根据现场实际，如材料质量变化等做适当调整。4、合理控制灌注速度，根据气温条件适时调整灌注节奏(按不大于20min控制)。5、在自密实混凝土终凝前后适时拆除封边模板并采取有效的养护措施。7.4气泡现象控制1、控制原材料质量，保证原材料进场质量相对稳定。2、根据原材料质量情况微调外加剂添加量。3、根据工艺性试验情况合理设置排气口位置，灌注时保证排气充分。4、合理控制灌注速度，灌注过程及时向灌注料斗内补充混凝土，保证连续灌注。7.5泌水现象控制1、灌注自密实混凝土之前，润湿板腔，但不能有积水，更不能往混凝土内加水。2、合理控制混凝土配比中外加剂掺量。3、采用混凝土输送车运输自密实混凝土时，卸料前应高速转动罐体20～30s。4、已经出现离析的混凝土不要使用。5、超过可工作时间(120min)的自密实混凝土不能用于轨道板灌注。7.6灌注不饱满控制1、保证自密实混凝土各项性能指标，如:坍落扩展度、T500、障碍高差、充填比等满足技术条件要求。2、灌注自密实混凝土之前，应充分润湿板底，但不能有积水。3、根据工艺性试验确定的工装设置排气口位置，根据灌注时浆料排出情况确定结束灌注时间，并按“先关闭排气口、再停止灌注混凝土”的顺序作业。4、根据工艺性试验确定的灌注工艺控制灌注节奏。5、已经出现离析的混凝土不要使用。6、超过可工作时间的自密实混凝土不能用于轨道板灌注。7.7季节性施工控制严格按照宁安公司文件要求，首段不考虑冬季施工。7.7.1雨季施工措施雨季施工前，根据现场具体情况编制实施性雨季施工计划，现场排水设施形成系统，并确保施工中排水状况良好。对易受洪水影响的施工场区和材料采取重点防护措施。成立雨季防洪防汛领导小组，设立专职值班人员，并随时与当地气象部门取得联系，预知预防。备齐各种防雨、防洪、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。混凝土施工现场备好遮盖物资，以防施工时降雨。增加材料的储备数量，防止停工待料的情况发生。随时检查材料库、水泥库的封闭状态，确保不漏雨。加强对用电设备及线路进行检查，做好防雨护罩，防止漏电事故发生。做好底座板土工布铺设后至自密实混凝土灌注前的防雨措施，防雨采用加厚塑料薄膜覆盖，沙袋压紧防风，防止雨水进入板腔。当土工布和凹槽内存在积水时，严禁灌注自密实混凝土。雨天不得进行自密实混凝土灌注施工。自密实混凝土原材料应实行专仓储存，储料仓应具备防雨、防水、防晒以及防污染的功能。雨天进场的砂、石，应堆放两天后方可使用。7.7.2夏季施工措施当工地最高气温高于30℃，应采取夏季施工措施。混凝土的入模温度不宜高于30℃。（1）夏季施工时气温高，各种原材料在自然存储，堆放中温度较高，引起拌和物入模温度较高，水化反应激烈，强度增长快，干缩变形增大，极易产生混凝土裂缝，影响混凝土耐久性。（2）试验员必须核对各项原材料温度指标是否超过规定界限值；超标时，必须采取可行而有效的降温措施；未采取降温措施或措施没有持续有效性，应停止施工或改在夜间施工。（3）混凝土浇注时，必须提前对模板及钢筋用浇水方式对其进行降温。混凝土养护期间，必须安排专人对混凝土进行浇水养护，并详细记录混凝土内部、表面、环境温度，以确保混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于15℃。8.安全保证措施8.1安全保证组织机构始终坚持将安全生产放在第一位，“安全第一，预防为主，综合治理”。成立无砟轨道施工安全领导小组。组长：副组长：组员：日常事务由安质部负责。8.2安全保证措施1、项目部设安全质量部配专职安检工程师，分部设专职安检员，工班设兼职安全员，形成安全生产网络，做到领导到位，工作到位，分工明确，责任到人。2、进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽和高处作业系好安全带等）。3、重视施工全过程的安全控制，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、雨、防风等采取切实可行的安全防护措施。4、教育广大职工严格执行国家和有关部门和项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作。5、各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。6、各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。7、加强职工的“四不伤害”安全意识教育（即：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，保护他人不受伤害）。8、对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。9、施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。10、正确使用经理部配备的安全防护用品，高处作业正确使用安全带和速差自控器。11、特殊工种人员必须持证上岗。12、轨道板吊装的吊车采用25T吊车，单块轨道板重量＜8吨，25T吊车工作半径