医疗企业系统问题解决策划方案-

系统的解决问题的方法内容概要(I)020701无(2论0是00与)供应商交涉，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题简单的数据收集的方法现有的经验和简单而有实效的解决方案低成本解决方案因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有效方法通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如：产品和服务不能满足客户要求。实际业绩不能达到内部目标（质量、成本、交货时间）在业绩方面与竞争对手存在差距与标准不符内容概要()020701(2作00为0)大规模的运营改善活动的一部分(如提高产品质量，提高年定修效率和有效性，提高产能利用率)，系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法，是消除浪费，提高流程稳定性和灵活性的关键方法

使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域：质量、成本、交货时间和生产效率系统问题解决方法可以在许多行业加以应用，主要包括以下6个主要步骤:发现问题分析问题产生可能的解决方案选择和规划解决方案实施解决方案评估解决方案和进行方案的标准化本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方法和工具本文件其余部分包含经典的7项质量控制工具，以及解决问题的案例.基本概念和原则系统的问题解决方法020701(2000)定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件系统的问题解决方法的定义系统的问题解决方法对问题的定义是：现状和理想状态的差距控制特点现状理想状态问题所谓系统的问题解决方法，是指通过6大步骤，应用7个质量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，来合理地、有效地解决问题020701(2000)系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于问题问题解决方法（一劳永逸）解决方法（“快速解决”）020701(2000)传统的方法和系统方法处理车间工作问题中的常见误区020701(2000)太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”成功解决问题的各项条件020701(2000)理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远对策相结合的优点提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展确保问题解决小组获得高层管理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流系统的问题解决方法基本概念和原则020701(2000)定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件标准化稳定性精益生产框架“系统的解决问题的理念并非是盘尼西林之类的速效药，而是见效慢的中药式疗法。通过长期服用，可逐渐改进公司的机能。”

(

博士)系统的问题解决方法作为企业改善活动的支柱以支持精益生产系统智能自动化及时生产020701(2000)系统解决问题在精益生产中发挥的作用真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的能力资料来源：:持续改进技术提高和增加投资固然重要，持续改进也非常有必要。持续改进往往要求（并非偶尔采用）团队共同解决问题，团队的力量的很大一部分来源于使用系统的方法和简单的工具.时间创新创新持续改进持续改进业绩020701(2000)持续改进和系统的问题解决方法举例说明系统的问题解决方法所涉及的领域无法借助外力实现改进，但内部资源通过集中足以分析现状、收集数据并决定正确的对策质量改进：减少最后组装的返工率成本改进：减少钢铁厂的耗油量服务改进：缩短客户等待时间交货表现的改进：实现近100%按时交货，缩短50%的交货周期•在以上所有例子中，动用的都是内部专业知识，来产生解决方案而且现状的改善也无需很大的投资。关键是要了解生产流程最为适用情况：

应用非常广泛：020701(2000)系统的问题解决方法基本概念和原则020701(2000)定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有问题比率50100树立习惯和纪律采取简单方法应用高级工具5个为什么3个C（问题、原因和对策）系统的问题解决方法传统的质量控制工具试验设计田口法经验证明，多数工作问题可用简单的方法予以解决。关键在于纪律性和实施。020701(2000)系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性6步系统问题解决流程和持续改进模式（计划－实内容原因计划实施检查行动方法定义问题分析问题制定计划实施确认效果标准化1456发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法评估解决方法PDCA12365实施解决方法4020701(2000)步骤

1:

确定问题、设定目标分析问题选择并规划解决方评估解决方法DCA发现问题12提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6说明优点

确保对问题有准确、客观的认识

根据亲身经历，具体说明问题，不应依赖他人的描述对问题进行量化说明澄清问题评估问题的严重性使问题直观化确定造成问题的主要原因界定各个原因之间的关系

说明何时应达到怎样的水平或标准确定工作重点允许选择解决方法问题的量化明确阐述目标设定目标举例问题陈述：过去３周中每日标签贴错率达58%目标陈述：２周后将标签贴错率降为零P020701(2000)行动明确阐述问题问题的定性步骤

2:

分析问题数据收集方法观察现象观察访谈

收集来自各方的信息调查使用书面访谈形式实践

亲身实践研究研究相关文件•流程中最重要的一步是：必须投入时间和精力!为什么为什么为什么为什么为什么问题根源分析问题选择并规划解决方评估解决方法PDCA发现问题12提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6020701(•2规00划0调)研方法审核初步分析确定问题并寻找一切与之有关的信息（即收集信息和数据）利用质量控制工具对数据进行量化的、直观的和图表式的分析确定问题的根源所在，如使用“５个为什么”和鱼刺图分析法步骤

3:

提出潜在的解决方法针对每项原因提出潜在的解决方法原因1确定的根源操作工对部件的加油量变动性很大初步的解决方法规范输油量和油嘴加油位置23456分析问题选择并规划解决方评估解决方法PDCA发现问题12提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6020701(2000)低高控制12345相关性12345资源54321回报12345认同12345控制：小组或个人对问题的控制程度以及对解决方法的控制能力相关性：解决方法对问题的解决力度资源：实施解决方法所需的时间、资金、人员和资料等，以及现有的资源充裕情况回报：预期的回报或成果（成本和回报）认同：员工和审批解决方法的管理层对实施解决方法时所需改革的接受程度定义：选择工作表评级特点选择并规划解决方PDCA发现问题

1分析问题2提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6评估解决方法步骤

4A:

选择解决方法020701(2000)步骤

4B:

实施解决方法12345678甘特图流程图主要用于说明实施计划中所包括的各个逻辑步骤甘特图说明实施的各个步骤、各项工作的起始时间和各个关键环节之间的衔接情况制定计划启动会议试运行修改调修设备审核结果确认部件标准化选择并规划解决方PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6评估解决方法行动制定实施计划召开启动会议开始机器调修试运行确认部件汇报进展进行必要的修改标准化负责人时间020701(2000)流程图步骤

5:

实施解决方法使所有解决方案影响到的人员参与到实施过程中将相关信息通知所有人员，包括计划、目标和行之有效的实施办法等确保所有人员清楚各自的工作内容并与上级管理人员保持密切联系对任何工作均不能持理所当然的态度，应该审慎对待、反复检查注:应注意减少从方案到实施时间，确定精简流程、政策等的方法分析问题选择并规划解决方评估解决方法PDCA发现问题12提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6020701(2000)1.将解决方法化解为便于管理、可监控的具体步骤步骤6：评估解决方法1.根据计划检查实际实施时间评估是否已产生预期结果，有无不良影响新方法标准化建立控制机制，保证持续使用新的标准化的方法，如标准工作程序、审计对其他人就新的标准化的方法进行培训准备工作现场演示。向其他可能遇到类似问题的人沟通他们的心得，他们可能在解决具体问题时会采用所介绍的部分或全部经验解决下一问题选择并规划解决方PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6评估解决方法0207012(.20评00估)已实现目标提高生产率降低成本提高质量安全性解决问题的6步法发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA561234标准化020701(2000)解决问题工作单，总结最重要信息，以说明6步法020701(2000)解决问题工作单（也叫质量控制陈述）质量控制陈述以规范方式说明解决问题流程的主要步骤。质量控制陈述也能在工作牌上显示。应随项目进展同步编写。应使用图表照片清楚说明主题和方法。最重要的信息显示在工作单或工作牌上；背景数据保存在活页夹内。行动计划用于说明目前工作，必须随时更新。使用7种质量控制工具是使相关的信息变得可视化的简单方法。解决问题样板表目标:第二步:分析问题流程人员设备材料根本原因第四步:选择方法并制定实施方案第五步:方案的实施第六步:评估标准方法并标准化第三步:形成潜在解决方法原因编号

找到的根本原因

潜在解决方法123456解决方法控制能力相关性需要的资源效益员工的理解支持1

2345第一步:确定问题并确立目标02070问1题(题2:000)检查工作单因果图图表帕累托图控制图频率分布图散布图7种典型质量控制工具在收集数据和分析问题时必不可少，它们还能使相关信息变得可视化周:3月2-6日负责主管:张缺陷周一周二周三周四周五共计A3B1C5D15E18共计178665421.检查工作图：收集和组织数据020701(2000)最后装配的缺陷什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及其原因？我们如何将自己对问题的“见解”转化为“事实”？是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或原因？使用检查工作工具要回答的问题机器原料方法问题2.因果图或鱼刺图:寻找某一具体问题可能的原因020701(2000)人员我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原因？问题的根源是什么?哪些因素具有重要性？哪些因素可以由小组加以改变？在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因”或动因？使用因果图要回答的问题3.图表：分析和显示不同类型数据柱状图ABCDE饼图雷达图运行图020701(2000)数据在一段时间内呈现出何种趋势或模式？平均水平随时间变化吗？结果随时间变化吗？是否有周期性(如在一周内或按季节变化)?特定的时间、班组或作业方式是否显示出更多问题？使用图表工具要回答的问题020701(2000)4.帕累托图:显示问题、原因或影响的相对重要性问题排序(发生件数)频率（故障数/周)问题排序(成本)返工成本/周,美元510

1520100200300400DCABE故障DCABE故障020701(2000)使用帕累托图要回答的问题所有问题或状况的相关重要性如何？解决问题的起点应当是什么？我们应当将注意力集中于何处？020701(2000)控制下限控制上限平均失控衡量单位时间5.控制图：了解流程中的变化性(随机变化与唯一事件)020701(2000)使用控制图要回答的问题020701(2000)在我们所观察的流程参数变化中，哪一部分是自然变化（在流程控制限度内）？哪一部分是因可确定的原因而造成的反常变化？流程失控的频率是多少？是否有我们应当加以关注的可辨别的趋势？根据这些趋势我们能采取预防性行动吗？6.频率分布图020701(2000)频率2015105.409

.410

.411

.412

.413

.414

.415

.416

.417

.418

.419轴杆直径频率分布图020701(2000)某一结果发生的频率是多少？频率分布是什么样的–是普通曲线还是其他形式？在规格之外的频率是多少？在规格之外出现的偏离是何性质？长尾分布？不均匀分布？7.散布图:检验有关变量之间关系的理论变量1020701(2000)变量2使用散布图要回答的问题020701(2000)哪些变量具有相互关系?变量之间关系是何性质？x中的变量有多少可由y中的相关变量得到解释?变量之间存在什么因果关系?系统的问题解决方法基本概念和原则020701(2000)定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件1.发现问题，制定目标选择并规划解决方评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6零件831号的标签没有贴在每班生产的100多个组装好的动力转向软管上(占全部产量的10%)需要解决标签粘贴问题，因为:贴得不牢的标签可能在运输途中掉落，造成零件丢失由于操作工不断粘标签，车间生产效率大大降低问题造成影响在1周内将贴不牢的标签数量降低75%目标10025每班贴不牢的标签数量降低75%020701(2000)2.

分析问题评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法标签不能贴附人机器材料方法没有培训标签不当粘贴不紧供应商的加工能力A水箱上油部件在线机器

上油过多飞溅过高没有标准油的种类B滚轧机器C容许正切面上的接触接触面较小封口机油通风管吹落标签啮合不佳手套造成操作不便上油部件在线机器来料上水部件水箱在线等待时间大量在制品没有标准方法不一没有标准操作工用力不足A

B

C代表最有可能的问题或问题根源，这一系列假设将在后几页进行测试020701(2000)上油不均2.

分析问题

(A):

标签测试结果评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法831号标签923号标签剥落率秒/英寸规格F管道标签597克重量将嫌疑标签(831)与已知质优标签(923)相比较。剥离831号标签所需的力大得多，说明831号标签材料质量合格020701(抽20拉0测0)试2.

分析问题

(B):

生产线加油分析评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法油重油适量无油结果:油重对标签的黏附能力有直接影响未来需做分析重新将机油加在机身，而非管道将60个部件在无油情况下运转管道标签020701(2000)依据生产线加油规定的标签位置2.

分析问题

(C):

生产线局部分析评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法橙色褐色蓝色少油到无油适量机油少油到无油831褐色部分因油量适中而产生标签问题机器1机器2机器3923

发现出问题的标签020701(2000)确定生产线具体的机器是否导致加油过多2.

分析问题

(D):

滚轧机

–

标签评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法对策钢管标签接触区管道标签采用临时性泡沫橡胶实施;需要下达工作指令落实具体细节扁胶垫接触区软垫FF020701(2000)现状3.

产生潜在的解决方案评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法1.临时对策是在贴好标签后用软布擦拭管道太小的接触面使标签容易掉落加油不稳定性潜在解决方案2.下达橡胶软布工作指令，以便今后长期使用3.制定标准化加油规程将油嘴指向机身，而非管道采购耐油标签0207原01因(2000)4.

选择和规划解决方案评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法解决方案制定标准化加油规程培训组员重新确定油嘴指向监督14

15

16

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29312345特征解决方案

日期1-2

制作临时胶垫向维护部门下达工作指令制作耐油标签安装耐油标签监督020701(2000)控制55343相关性44535资源22331回报44544认同553542020191916调查试验情况5/6.实施和评估解决方案评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法X优良需改善较差4月16日4月15日步骤6:评估解决方案班组

4月14

日甲乙02070步1步(骤2050:0)实施方案4月14日安装临时胶垫系统的问题解决方法基本概念和原则020701(2000)定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件1.发现问题，制定目标选择并规划解决方评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法34

法5实施解决方法6问题造成影响目标5停机损失:5停机造成的最大损失过去3个月内所有机器故障造成的最大损失有必要减少本机故障，因为:本机使用频率高每周开6天，每天开3班将5因输送带问题造成的工作时间损失降低至4个月内020701(2000)2.

分析问题

(A):

了解情况评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法1月13日1月30日2月3日1月18日1月17日2月4日主输送带修理主输送带阻塞刀片输送带填充导轨罩松动其他问题10203013

%2月8日2月3日2月2日1月19日12

%14%3月3日3月8日61

%3月18日机器输送带刀片盒5卸料主输送带所有停机损失的74%是因为刀片输送带引起的刀片从5通过输送带流入刀片盒020701(2000)小时

5

停机损失

(1月1日-

3月31日)2.

分析问题

(B):

收集数据评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法日期卸料主输送带机器输送带导轨罩松动B轴存在的问题其他问题总损失总损失4月4日1001004月8日80301104月12日20204月13日2060804月22日1010320020750停1(机2清0清0单0)–分钟刀片输送带故障2.

分析问题

(C):

发现原因5因刀片输送带问题而停机机器输送带与主输送带运行速度不同刀片在途中被挂在各种尖利的锋口上编程方法:

切割时不停顿切割太深，现有刀具无法加工刀具无法工作拉丝状的刀片主输送带停机，车工并不知情车工忘记打开输送带电源没有超驰固定机器上的刀片导致主输送带问题主输送带性能不稳，松垮主输送带滚柱、导轨、输送带销子磨损无法看到刀片刀片盒外部已经装满，堵塞严重，使主输送带无法运行斜槽位置不正确，无法将刀片装入盒内机器输送带操作方法车工车工关掉机器输送带电源，让大量刀片积压没有信号给车工评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法020701(2000)卸料主输送带3.

产生可能的解决方案评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法机器输送带与主输送带运行速度不同原因可能解决方案使两条输送带的速度一致刀片在途中被挂在各种尖利的锋口上检查输送系统，看是否存在锋利的边缘检查主输送带关键部件分析固定机器可能影响主输送带主输送带滚柱、导轨、输送带销子等部件磨损固定机器上的刀片导致主输送带问题操作方法刀具无法工作检查目前刀具的效率编程:切割时不停顿检查目前有关停顿的编程车工刀片盒外部已经装满，堵塞严重，使主输送带无法运行超驰失效主输送带停机，车工并不知情检查5超驰情况在机器上安装信号灯检查刀片盒和斜槽020方70面1(2000)机器输送带4.

选择和计划解决方案行动计划日期日期序号活动负责人(计划)(完成)1使两条输送带的速度一致张4月6日2检查输送系统，看是否存在锋利的边缘王4月6日3检查主输送带关键部件李4月7日4分析固定机器可能影响刘4月6日5检查目前刀具的效率陈4月14日6检查目前有关停顿的编程黄4月14日7检查5超驰情况贾4月15日8检查刀片盒和斜槽状况董4月6日9在机器上安装信号灯(用作输送带停止时的警示信号)徐4月21日分析问题PDCA发现问题12提出潜在的解决方法35实施解决方法6评估解决方法选择并规划解决方4

法020701(2000)5.实施解决方案日期日期(完成)序号活动负责人(计划)1使两条输送带的速度一致张4月6日2检查输送系统，看是否存在锋利的边缘王4月6日3检查主输送带关键部件李4月7日4分析固定机器可能影响刘4月6日5检查目前刀具的效率陈4月14日6检查目前有关停顿的编程黄4月14日7检查5超驰情况贾4月15日8检查刀片盒和斜槽状况董4月6日9在机器上安装信号灯(用作输送带停止时的警示信号)徐4月21日4月7日4月6日4月6日4月6日4月16日4月14日4月12日4月6日4月20日分析问题评估解决方法PDCA发现问题12提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法020701(2000)实际目标6.

评估解决方案

(A):

目标是否实现分钟2000150010005001月2月3月4月5月6月7月分析问题评估解决方法PDCA发现问题12提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法02因07输0送1(带20问00题)引起的停机损失6.

评估解决方案

(B):

标准化并建立控制评估解决方法PDCA发现问题1分析问题2提出潜在的解决方法35实施解决方法6选择并规划解决方4

法020701(200维0维)持设备状况持续改善的标准每月一次检查卸料主输送带和机器输送带速度同步的情况每月检查清单中应列入5项关键的部件用在5上的刀具必须注明切割速度，由主管检查编程员必须在机器程序中编入停顿指令，确保刀片恰当积累监督操作工必须每日提供数据班长将计算每日运作时间，每周进行停机损失帕累托图分析系统的问题解决方法基本概念和原则020701(2000)定义和背景对精益生产的意义应用：6步式方法和工具应用举例例A：标签贴不到上油部件上例B：机器故障问题实施方法和材料系统解决问题的时间安排和前提条件由于需要系统解决的问题通常比较严重，完成所可能影响必要时间的因素:源组建合适的准确决定问发现数据不知所措在解决方案修改原先方足够的时间队伍题性质恰当进行数的排序/选择案/数据来核讨论此项问达成目标共据收集方面存在分(存在几处改实方案是否题是否值得识与专家进行歧进的地方)成功解决数次会议，确定实施解如果解决方出现反复(集思广益决方案的恰案不可行，解决方案不发现问题较当的负责人返回解决方稳定)预期的更加案产生阶段复杂缺乏必要资准备发现问题，制定目标分析问题产生可能解决方案选择和规划解决方案实施解决方案评估解决方案1周1周1-2周1周1-2周1-3周1-4周0系2统07解0决1(问20题0的0)时间安排示例假设管理能创造合适的条件，成功解决问题主要资料来源:,主题要点内容先锋团队a)描画团队行为图基本规则决策沟通职责和参与价值观b)制定目的和章程针对团队存在的回答团队组成团队的客户c)制定团队进程措施评估进展的信号衡量成败的标准项目结束日期估计020701(2000)假设