内层压合不良原因及改善方案

精細印 刷課製程講 解一、內印功能:內印:即為內層印刷.內層圖案主要有三局部組成,即為內層線路、PADPAD孔作用:隔離孔不導電,隔離內外兩層蜘蛛孔作用:連接內外兩層相互導通.目前我廠印刷內層圖案有兩種方法:機器印刷和涂佈曝光.即將網版(菲林)的圖案通方保存下來,蝕刻掉不需要地方.二,品質不良缘由分析及改善對策流程 異常現象 缘由分析 改善對策 作用板大,板小未按制作規範調刀確認首件裁板1.板子放斜,板大,板小未按制作規範調刀確認首件裁板1.板子放斜,↓板斜2.來料尺寸斜點檢物料及機器磨邊磨邊不良3.機器缘由放板速度太快磨邊刀太鈍調整速度更換磨邊刀1.橡膠輪間距缺乏1.橡膠輪間距缺乏1.重調試橡膠輪2.中心定位異常2.找維修人員維修3.磨刷板歪斜3.把板子放正1.油墨粘度過低1.提高油墨粘度2.滾輪間距過大2.調節適當間距3.板斜3.加強來料檢查1.油墨有不明油脂1.換油墨,洗油墨槽2.板面不潔2.加強磨刷板面清潔3.油墨太薄3.提高油墨的粘度4.有白點出現4.按時清洗1.枯燥缺乏1.提高烘干溫度2.油墨太厚2.降低油墨粘度1.曝光能量高1.21格調整曝光能量2.吸真空不良2.改善吸真空條件3.工作底片顏色過淺3.更換工作底片1.曝光能量低1.21格調整曝光能量2.菲林上有臟物2.清潔菲林1.菲林對偏1.ok前方可生產2.操作時板子未放正2.嚴格按操作規範進行操作油墨不均涂佈針孔曝光粘

面塗上油墨,為形成鋪墊短路曝光針孔

1.菲林刮傷

修補或更換

感光性,透,把板面人為刮傷刮傷 2. 機器刮傷1. 傷開路、缺口2. 低3. 菲林上有臟物1. 低,傳動太快蝕刻不良 2. 銅箔厚度不均3. 蝕刻疊板蝕刻卡板蝕刻過度

盡量減少不必要的搬運留意機器傳動運動情況追蹤油墨刮傷之制程21格調整曝光能量菲林清潔1.調整濃度、溫度、速度和噴壓檢查傳動螺絲有無鬆動同蝕刻不良太慢 3. 增加板與菲林圖像的對準度重工板曝光對位不準曝光能量過低,油墨呈烤顯影

1.死狀態 去墨溫度、濃度過低、3.速度太快積累太厚

檢查去墨溫度、濃度、壓力調整各參數至sop範圍調整涂佈參數,假设排解了,更換去墨槽↓ 4. 去墨疊板 蝕刻 1. 油墨、干膜過厚,曝光能

檢查傳動螺絲有無鎖緊↓去墨

量過高 1. 調整油墨厚度吸真空不良或能量高 2. 調整曝光能量板子折而凹凸不平 3. 檢查顯影溫度、濃度、速度及壓力顯影、濃度壓力偏低、4. 速度過快卡板、速度過慢、能量過同上3.4.低、壓力和濃度偏高進料檢驗時銅顆粒,膠跡凹陷用砂AOI測試↓↓NO

1.2.殘銅過多 3.4.1. 純水不符合要求1. 純水不符合要求1.改进純水2. 預浸應該更換或被污染2.更換預浸槽

,銅顆粒膠跡凹陷蝕刻液臟

紙打磨更換顯影槽及水槽,清洗實心滾輪更換或清潔顯影過濾棉芯,過濾紙,並對過濾棉芯及滾輪進行清洗更換蝕刻藥液,濃度在範圍內.修補↓OK棕化

不上

3. 棕化槽中銅濃度超標 3. 降低棕化槽的銅濃度棕化槽中銅濃度超標 1. 降低銅濃度棕化槽液失效或受污染2. 提高棕化槽濃度或更換棕化槽1.1.內層去墨后處理后的殘墨1.2. 水洗槽受污染使板面附2.板上有異物有臟物3.3.加大清潔清洗力度更換水洗槽加強清潔處理,磨刷4.添加藥水時不留神掉在4.上面板面上有膠跡1.棕化槽中濃度偏高1.補充棕化槽濃度、更換預浸槽產生波紋露銅1. 棕化槽液混合不均勻 1. 棕化槽液混合均勻后再做板板面標化不均2. 棕化槽液流動過大 2. 調整棕化槽液鐵流量3. 內層處理去墨不盡 3. 加大清潔力度0精密壓 合課製程講 解一、壓合功能:使內層板、PP與銅箔經過高溫高壓製成四層板或多層板流程 單邊白邊

缘由分析鋼板失壓對位未準

改善對策 作用調整壓力3.膠片與基材未對齊3.膠片與基材未對齊1.壓合程式,上壓過晚1.程式修訂2.升溫過慢2.調整升溫3.膠片放置過久,過干3.留意管控膠片存放時間及溫濕度4.壓力缺乏4.調整壓力1.流膠過大,造成BUTTERCORE1.調整壓力2.壓力過大,上壓點問題2.程式修訂3.壓合程式不良1.滑板1.留意膠片疊放2.失壓2.留意壓力3.對位不齊3.對位降須對準4.鋼板不對稱4.鋼板放置對稱1.上壓過早,流膠過大線條狀白邊點狀白邊雙邊白邊壓合 單邊白角 2.上壓過晚,流膠過大局部失壓流膠過小,壓力缺乏

修訂程式雙面皺折 程式掌握鋼板溫度過高,導致料溫升溫過快銅箔夾取不良鋼板溫度過高,導致料單面皺折 、吹氣動作溫升溫過快銅箔疊置,吹氣缺乏部失壓鉚釘處皺折 1.留意鉚釘質量和鉚合品質鋼板厚過薄鉚釘機打壓不良1.經緯不對正(內外層)對角彎翹 2.經緯歪斜3.

留意對準度留意經緯方向銅箔夾取不良鋼板溫度過高,導致料正面彎翹 銅箔放置動作溫升溫過快銅箔疊置,吹氣缺乏1.壓合壓力過低2.組合結構不良3.鋼板厚薄不均4.壓合程式不良1.2.緣厚度過薄3.鋼板厚薄不均4.壓合程式不良1.壓力缺乏2.壓合程式不