UG课程研修报告

UG课程研修报告1.UG加工介绍由于UG的应用多集中在数控铣、加工中心等方面，并且相关车削方面的学习资料较少，对于UG车削加工应该更多地与实际车床相结合。本论文以一个轴类零件的车削加工为例，介绍了基于UG的自动编程的方法。在数控车床上完成该轴的车削加工，基于UC的自动编程可以提高NC程序的正确性和安全性、同时还能提高工作效率。数控机床的编程方法分为手工编程和自动编程。从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程称为手工编程。自动编程也称为计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。自动编程工具分为语词式自动编程工具和图形交互式自动编程工具，当今主流的自动编程工具为图形交互式自动编程工具。本文讨论了基于UG自动编程的数控车削加工方法，UG的数控车模块包含钻孔、铰孔，车外圆、内孔、螺纹、切断等操作，用UG的车削模块可自动生成数控车床的NC程序，UG产生NC程序的步骤为：零件建模→创建程序→创建刀具→创建几何体→创建操作→生成刀具轨迹→生成NC程序。2.UG自动编程的外圆及外螺纹数控加工实例2.1建立三维模型首先，在分析完图纸后，打开UGNX8.5，进入初始界面。在工具条中单击【新建】按钮，弹出【新部件文件】对话框。在【文件名】文本框中输入新建文件名part1，然后单击按钮进入UGNX8.5基本界面在基本界面中，直接单击【建模】按钮，出现三维建模界面。再单击草绘按钮，接着选择【xc-yc平面】按钮和确定按钮，出现二维草图模组界面，然后绘制草图，在草绘的X-Y平面中，使用直线功能,单击草图曲线中按钮绘制。选择原点开始绘制直线。最后二维草图如图2.112.11创建二维草图（4）最后单击按钮，返回三维建模界面。（5）又单击拉伸按钮，弹出回转对话框，完成三维模型，如图2.12。2.12创建三维实体2.16创建切槽刀螺纹刀的具体设置如图2.21所示2.17创建螺纹刀2.2.3创建几何体（1）创建加工坐标系单击“操作导航器”按钮，切换到“几何视图”，双击按钮，在弹出窗口中单击，再弹出对话框中设置“类型”为，选择【原点】为“坐标原点”，单击鼠标中键，选择【Z轴】为“工作坐标系”的“X轴”，选择【X轴】为“工作坐标系”的“Y轴”，并单击反向图标。（2）创建车加工横截面单击【工具】→【车加工横截面】，在弹出对话框中单击，选择整个目标实体单击，选择“确定”，出现如图2.18所示的“虚线三角形”：2.18创建加工横截面（3）创建部件边界打开“操作导航器”，鼠标双击，再单击“指定部件”，选择【全选】按钮，单击“确定”。然后单击“指定毛坯”，选择【自动块】，单击“确定”，单击【确定】，如图2.19所示。2.19创建部件边界(4)创建毛胚边界双击图标，单击【指定毛坯边界】按钮，单击【杆材】图标，单击【安装位置】中的“选择”，用鼠标选中零件最左边的点，单击“确定”。在【长度】和【直径】处输入108和50，单击“确定”。再单击“确定”，如图2.20所示。2.20创建毛胚边界2.2.4创建操作（1）定义操作类型单击图标，在“操作子类型”中选择“ROUGH_TURN_OD”（粗车）；【程序】设置为：GONGBU01；【刀具】设置为“OD_55_R_GONGXU01”；【几何体】设置为：“TURNING_WORKPIECE”；【方法】设置为：“LATHE_ROUGH”；【名称】设置为：“ROUGH_TURN_OD_GONGXU01”，单击“确定”。（2）定义切削区域单击“切削区域”的图标，在弹出对话框中单击【轴向修剪平面1】的图标，设置轴向修剪点，选择在圆心偏左1mm处，即在坐标X中输入-86，单击“确定”即可，如图2.21所示。2.21定义切削区域(3)刀轨设置在【层角度】输入为180，【方向】为“前进”，【步距】处设置【切削深度】为“恒定”，【深度】为0.5mm。（4）切削参数设置单击【切削参数】图标，设置【余量】选项中的【面】和【径向】都为0.1，单击“确定”，如图2.22所示。（5）非切削移动设置单击【非切削移动】图标，具体操作如图2.23所示。2.22刀轨设置、切削参数设置2.23非切削移动设置（6）进给和切削速度设置单击“进给和切削速度”图标，【主轴速度】中【输出模式】为RPM，【主轴速度】设为600。【方向】为“顺时针”；【进给率】中【切削】设为80mmpm，其他【更多】选项中各参数分别依次设为1500、1000、800、800、1200、1300、1500、50、80、80，单位均为mmpm。其余保持默认，单击“确定”。打开【机床控制】页面，设置“运动输出”为：“圆形”。打开“选项”页面，单击图标，设置【刀具显示】为2D。（7）完成创建GONGBU1的操作及运动仿真打开“操作”页面，单击图标，完成GONGBU1操作的创建。单击图标，弹出模拟界面，切换到“3D动态”，“动画速度”调整为2，单击按钮，如图2.24所示。最终仿真图如2.25.2.24模拟界面2.25模拟仿真由于工件坐标