现场IE及精益生产培训教程

现场IE及精益生产组织者：注塑二部主讲：刘海峰制作：胡松日期：2020.6.25课程大纲第一篇.IE七大手法第二篇.工厂八大浪费第三篇.注塑段平衡改善步骤IE七大手法Part1一.防呆法

又称为愚巧法﹑防错法.防呆法意味着“第一次把事情做好”减少由于检查而导致的浪费.消除缺陷返工及其引起的浪费彻底消除人为因素的疏忽二.流程法

流程法全称流程程序分析法。

以产品或零件的加工制造全过程为研究对象,把其加工工艺流程划分为加工(○)、检查(□)、搬运()、等待(

)和贮存(▽)等五种状态加以记录和分析的一种方法。1.流程法定义及研究对象二.流程法针对不同的作业形态，确定工作流程及作业顺序.服务型岗位:工作事项﹑作业顺序及作业时间人流型流程程序分析制造型岗位:工艺顺序﹑工序名称及操作时间物流型流程程序分析2.流程法的工具介绍(1)Flowchart(流程图)三.五五法三.五五法四.双手法

双手操作分析主要工具是《双手操作分析图》所使用的主要符号如下：

-

——表示操作;即握取/放置/使用/放手的动作；

——表示搬运、手移动的动作；

D

——表示等待，即手的延迟、停顿；

——表示持住，即手握住对象的动作；

——表示检查。1.双手操作分析图的基本符号：五.人机法作业者﹑作业对象﹑作业工具三者组合方式有三种：(1)一人操作一台或多台机器的作业人机操作分析(2)a.数人操作1部机器或多部机器的作业

b.数人操作一共同的工作的作业联合操作分析(略)人机操作分析，联合操作分析统称为“人机法”六.动改法减少动作注意力(即眼部的运动)改善前:需眼睛定位后取放电动起子，分散注意力改善后:不用注意力直接取放电动起子五.人机法3.人机法改善步骤(1)优先进行“人机分离”改善

a.人员作业时间、机器作业时间分别测量

b.对人的作业时间进行分类，确定人-机作业互不影响的作业

C.尽量安排人不受机器影响的作业在机器运转的时候完成(2)进行人机无法分离(人-机互有等待)作业改善

减少“机等人”

a.利用必要的工具，夹具简化人员作业时间

b.客户有需求的条件下，安排“多人一机”联合作业减少“人等机”为提升人员利用率，安排“一人多机”，优化人员多机器操作时的作业顺序。六.动改法

通过对人体动作方法、作业现场布置、工具设备方面的核查,改善作业﹐提高作业人员的工作效率。四大“基本原则”1.减少动作数量2.双手同时进行动作3.缩短动作距离4.轻快动作七.抽查法

定义

工作抽样是利用数理统计的原理，用随机抽样方法研究生产率的一种技术。

工作抽样又称为瞬时观测法，是在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果。

用途﹕

----收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究

改善资源利用、降低成本。

----验证建立或改进管理制度的可行性。

----制订工时标准。七.抽查法工作抽样的步骤1.确立调查目的与范围2.调查项目分类3.决定观测方法4.向有关人员说明5.设计调查表格6.试观测，决定观测次数7.决定观测时刻8.检查异常值作出结论例对某机器作业率进行观测，估计该机器停车率为25.6%，需要观测精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数。P=0.25,1-P=0.75,Z=1.96,E=0.01由公式﹐n=P(1-P)Z2/E2=0.25X0.75X1.962/0.012=7203次八大浪费Part2不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划﹐产生了附加价值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是“浪费”浪费(一)定义:由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。(二)导致的影响:产品报废;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;材料损失;降价处理;出货延误取消定单;由于耽误出货而导致工厂信誉下降.供应制造处理一.不良修正的浪费1.设计不良—注塑工艺不匹配难调机可制造性差,不能适应多机台生产;2.工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限，前期开发阶段标准模糊;3.制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题--供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.(二)产生的原因:一.不良修正的浪费SQE﹑供货商辅导1.作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练;2.全面质量管理(TQM);3.品管统计手法(SQC);4.品管圈(QCC)活动;5.异常管理(广告牌管理);6.斩首示众;7.首件检查;8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法(防呆法).(三)如何减少不良发生:一.不良修正的浪费(一)定义:前工程之投入量,超过后工程单位时间内之需求量,而造成的浪费.导致的浪费有:1.设备及用电,气,油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.提早耗用原材料,利率负担增加4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费5.产品贬值二.制造过多(过早)的浪费注塑段问题点﹕订单排配日产能，DIP段产能达到多做﹐使注塑段有较多在制品库存无工单入库，产生制造过多浪费。在制品暂存区在制品暂存区二.制造过多(过早)的浪费多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.

质量过剩检查过剩加工过剩设计过剩注塑出来的产品加工地方多需要多余的作业时间和辅助设备，未及时提出修模改善，导致产品堆叠，质量下滑

三.加工过剩的浪费能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当;是否确实了解客户的需求;产出品未及时加工清理三.加工过剩的浪费---思考去除

流程中因两点间距离远,而造成的搬运、走动等浪费,包括人和机器.搬运是一种不产生附加价值的动作.若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.四.搬运的浪费“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险:1.降低资金的周转速度;2.占用大量流动资金;3.增加保管费用;4.利息损失;5.面临过时的市场风险;6.容易变质劣化.五.库存的浪费27

定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的等待,被称为等待的浪费.

表现形式:1.生产线机种切换;2.时常缺料而使人员﹑机器闲置;3.生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;4.每天的工作量变动很大;5.机器设备时常发生故障;6.开会等非生产时间占用过多;7.共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).六.等待的浪费消除等待浪费1.单元制生产方式;2.生产线平衡法;3.人机工作分离;4.全员生产性维护(TPM);5.切换的改善;6.稼动率,可动率的持续提升六.等待的浪费不产生附加价值的动作都是浪费的动作1.拿放物件的浪费2.翻转物件的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费7.转身角度太大的浪费8.移动中变换状态的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费七.动作的浪费七.动作的浪费--动作经济22原则由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费﹔培训:理论与案例培训考核认知:标准化;可改善性;检知:执行绩效;量化分析;奖惩:奖则;罚则;执行制度;1.等2.无序3.协调不力4.闲置5.应付6.低效7.无理可依八.管理的浪费注塑段平衡改善步骤Part3第一步:平衡前的数据收集整理与分析第二步:消除生产的浪费第三步:利用方法研究进行改善第四步:山积表平衡第五步:建立新的生产流程第六步:实施后的效果确认第七步:改善后的总结报告第八步:标准化推广四.注塑段平衡改善步骤线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程收集生产指标:节拍/标准工时/产能/瓶颈/品质生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失分析制作改善前山积表:将动作时间分解,以迭加式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法。)369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站注塑段平衡改善步骤第二步：消除生产的浪费七大浪费消除八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费