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文档简介

某公司半成品检验管理制度第一章总则第一条为了及时发现制程品质问题，防止因质量异常影响生产，确保半成品质量，特制定本制度。第二条本制度适用于所有半成品的加工生产。第三条权责。1.品质部检验员点收交货批，执行抽检作业，并记录相关数据。2.IPQC负责不良确认及检验重工状况。3.品质工程师或以上品管人员负责制定抽检标准及解决争议。4.生产部确认不良并执行返工作业。5.物料部配合执行相关作业。第二章半成品抽检作业管理第一节送检批第四条相同生产单位同一时间段生产的相同产品为一个送检批。第五条送检批需间隔2个或2个小时以上，每日送检批最多不超过5次。第六条正常送检批量需符合最小包装数量，且每日只允许有一个尾数的送检批。第二节点收第七条生产线将同一送检批的成品附制造人库申请单，视需要贴“合格单”后交至半成品检验处，检验员负责收料。第八条点收时，制造人库申请单内容需完整且与实物一致，检验员与交货人员逐一核对品名、数量、包装方式及送检时间等。第九条点收时发现异常或不符，开立“产品批退单”，退生产线处理。第十条点收无异常，交货员将该送检批登记于“FQC收料登记表”上，并放于待验区待检。第十一条用套管送检的材料收料时清点总数；非用套管送检的材料收料时只清点盘/箱数是否正确，检验时再视情况具体清点总数。第三节抽样第十二条抽检水平及严格度，参照企业相关抽样规定，采用单次抽样，执行正常随机抽样检验。第十三条允收质量水平AQL值及其定义：1.严重缺点：0收1退：漏焊、缺料、混料、错料、实物与品名不相符。2．主要缺点：0.65%，影响成品组装及成品外观的外观与尺寸不良。3.次要缺点：1.0%，不影响成品组装及成品外观但与标准不符的外观及尺寸不良。第十四条严重缺点抽样数依主要缺点执行。第十五条检验员根据“FQC收料登记表”的先后顺序进行检验，急料可于交货时以“※”标识，检验员可优先检验。第四节检验第十六条准备好抽样盘、工程规格、检验标准、卡尺、脚距板等检验工具进行随机抽样，抽检的材料需摆放整齐并检查包装是否符合包装规范，包装是否完好。第十七条仔细阅读生产规格（包括工厂通知、规格变更通知书及包装规范）及质量检验标准书等。第十八条检验项目包括外观检查、精度检查等。第五节判定第十九条判拒收。1.不良数超过允收水平则予以判退并开立产品批退单，并注明退货时间。2.将不良品连同产品批退单通知班组长、IPQC确认后由班组长领回处理。3.将抽检结果记录于“产品历史卡”及“FQC收料登记表”，并将数据（生产规格、检验标准等）及工具归位。4．重检合格的退货批需于24小时内连同产品批退单送检。第二十条判允收。1.不良品率在允收范围内则予以允收。2.将抽检材料再次核对后装人原包装。3.在合格单上盖PASS章以示合格，于制造人库申请单上签字并写明判定为合格的日期和时间，由班组长将合格的材料交至仓库入账储存。4.将抽检结果记录于“产品历史卡”及“FQC收料登记表”中，并将数据（生产规格、检验标准等）及工具（

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