夹套管施工方案

1修订说明项目发布日期实施日期编制审核版权声明：本文件属于公司内部管理文件，未经许可，不得复制。2一、工程概况3 九、质量保证措施 3马外管介质为蒸汽，型式为内管焊缝外露型管道。二、编制依据SH/T3064-7.《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》2003三、材料检查、验收2.新增的管子、管件，应做机械性能和化学分析检验，其检者部颁标准的相对应规定，不符合者严禁使用，并分别作出明显标记。45允许偏差外径壁厚外径≤57的各种壁厚—15%冷拔(冷轧)外径壁厚—10%—10%钢管种类钢管尺寸(mm)充许偏差外径壁厚外径6壁—10%7.管道附件检验公称直径检查项目弯头椭外径偏差外管内管外径圆外管不超过外径偏差值内管同上壁厚偏差外管内管—10%异径管端面垂直度偏差△≤同心异径管两端中心线偏心值高度H偏差内管7支管垂直偏差△b+1%H,且+3支管中心位置T的偏差长度L偏差、端面垂直度偏差△与弯头、异径管相同7.6合成橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化或者分层现纹等缺陷。7.9螺栓螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，罗纹应完整，无锈蚀、毛刺、伤7.10高压螺栓、螺母每批应抽检5%实行硬度检查。若有不合格者，需作加倍检查。如仍有不合格者不得使用。必要时可实行机械性能试验和金相8.1拆卸下来的阀门在施工前应实行外观检查，必要时可从同型号造厂的每批阀门中抽样解体抽查：8.2新增的垫片和填料是否符合使用条件。抽查数普通为1%,但不得少于1个。力为公称压力的1.5倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min,检查壳体和8应为工作压力的1.05~1.15倍；回坐压力应大于0.9倍的工作压力。调压时，压力工作负荷压缩试验。在试验报告中，应注明极限压缩拉伸和剪切数值。弹簧压缩量应在规定的允许偏差以内。理安排组对程序、制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。规范要求实行试压，试压合格后，方可实行外管的封闭焊接。6.1内管选料，清理，确定几何尺寸、定位板(支撑块)位置、相对应配件，部份施6.4内管检测试验(根据设计要求可实行氟里昂检测、X光射线探伤97.2管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的规定管子端面垂直度偏差示意图偏差值e7.3管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，应用齿锯或者机械方法实行用手工火焰切割时，其断面必须用砂轮打磨平整、光滑，以保证焊口的质量。7.4内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。如设计无规定时按表7选定7.5等厚对接的管子或者管件，其对口应做到内壁齐平。如设计无规定时，内壁错边量要求如下：7.5.1I、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%,且不大于1mm;7.5.2Ⅲ、IV级焊缝不应超过管壁厚度的20%,且不大于2mm。7.6不等厚对接的管子或者管件，其对口应以机械加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度，过渡的坡度为1:4,单面焊焊缝组对时，其内壁错边量应满足第4.2.5条规定。7.7外管段制作时，应比相对应的内管50~100mm,以方便内管的各项检测和试验。段短外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。7.8夹套管制作应保证它的直线性和水平转角、立体转角的准确性。利用平台和角规严格控制其几何尺寸，还需有防止部件施焊变形的技术措施。7.9夹套管每组段各部尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下结构长度>偏差值结构长度>>>偏差值7.9.3角度α偏差值要求内管≤1.5mm/m外管≤3mm/m,沿管段全长最大偏差b不得大于5mm;7.10熔体管道夹套内管内表面(包括焊缝区),应用机械或者手工方法实行打磨8.1.2弯管壁厚减薄不得超过管壁厚的15%,高压管不得超过10%;度小于或者等于5%;中压管、低压管椭圆度小于或者等于8%。8.1.4管道弯曲角度最大误差不得超过±3mm/m时，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±10mm。用。切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8%,焊缝内表面要求平整无凸瘤。对齐，防止内外管腔变小或者阻塞，亦可将外管件切割作为调整半管使用。公称直径善密封保护。定位板。块定位板对地面夹角保持在110°~120°范围内。垂直配管三块定位板120°均布。9.3.4定位板安装间距按设计要求施工的规定执行。五、夹套管及附件安装段组件编号，认真核实实物和施工记录无误时，再对内管实行清理检查，经质量检验部门确认后，方准安装就位和封闭连接。补偿安装误差。安装工作如间断实行，须即时封闭敞开的管道和阀门端口。规1大不超过20mm。管道安装的垂直偏差≤1/1000,最大不超过15mm;d间隙b高速转动设备普通配管栓、螺母应涂以二硫化钼、石墨机油等“防烧结剂”,垫片应涂密封膏，以方便拆卸和维修。高温夹套管的螺栓、螺母在试运行时应按设计规定实行热紧。1.11法兰联接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母称均匀，松紧适度，以外露2~3扣长度为宜。1.12.1直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm,外管不应小于100mm。1.12.2环向焊缝距管架不应小于100mm,且不得留在过墙或者楼板处。以利于其他相对应的配合、管理、试验等各项工作。2.补偿器的安装路装配工序全部结束时，方可松开，且不予拆除。校对其型号、规格及冷态定位销销定值是否与实际相符。倾斜安装。两根位移不同的夹套管，不得使用同一吊杆。导向板与管托之间有2~3mm间隙，滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。(1)取出定位销4.联络管安装规格按设计要求。余六、夹套管焊接经考试合格并取得合格证者，才准予参加合格项目的施焊工作。2.2氩弧焊使用的氩气纯度应在99.9%以上；不熔化电极宜采用铈钨极或者钍钨极。体质量要求。2.4焊条的保管和使用前的干燥处理以保证焊接工艺和质量为前提术要点，贮藏、存放于通风良好、防潮、干燥的地方，现场施工的焊条需存放在保温筒用的焊条、焊丝相同；点固焊工艺条件与正式焊缝工艺条件相同，必须焊透。点固焊位置宜。点固焊点长度为5~10mm,高度不超过管壁厚的1/3。点固焊点应避开交叉点。点固焊的焊肉如有裂纹等缺陷，应即时处理。不锈钢焊接时，需在前一层焊缝冷却后，才干焊接后一层。焊缝及坡口的清理需用不锈钢丝刷或者黄铜丝刷。焊接地线卡头普通用紫铜制作。凸瘤，满足生产工艺要求。定位板及内、外管连接处的角焊缝防止内管烧穿。法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊两层。施焊过程中应妥善保护法兰密封面、母材和临近设备，管3.8经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区，应用酸洗、钝化膏(或者液)及早实行评定标准。4.2每一个焊口的焊渣和焊缝两侧的残存物应即时清除(特殊注意夹套管内腔的残留物，以防间隙阻塞)。焊缝的外观检查需用5~10倍放大镜和焊口检测仪等工4.5同一焊缝的同一部位返修次数，碳钢不应超过2次，不锈钢不应超过1次。仍不合格者应将焊口热影响区1~2cm切除，重新制作、焊接、检查至合格为止。七、夹套管系统的试验难时，可用气压试验代替，其试验压力普通不超过106Pa(10kgf/cm2),但应采取安全于1.5级，表的满刻度为试验压力的1.5~2倍。2.1液压试验应用洁净水实行，注水时，应将空气排尽，且环境温度不低于5℃。否脱盐或者蒸馏等措施，以防不锈钢管的腐蚀。2.3液压试验压力应按下表的规定实行液压试验压力[Pa(kgf/cm2)]管道级别设计压力P强度试验压力严密性试验压力中、低压管道P2.4碳钢管设计温度高于200℃时，强度试验压力按下式换算：K——系数，中低压取1.25,高压取1.5;[σ2]—工作温度时材料的许用应力，Pa(kgf/cm2);注：的比值最大取1.8。2.5液压强度试验，升压应缓慢。达到试验压力后，停压10min,以无泄漏、目测无变2.6液压严密性试验普通在强度试验合格后实行，稳压30min,经全面检查，以无泄漏3.气压试验3.1气压试验介质普通用无油压缩空气、氮气或者其他惰性气体实行。3.2气压强度试验压力为设计压力的1.15倍。3.3气压强度试验，压力按试验压力的10%逐级缓升，达到试验压力后稳压5min,以无泄漏、目测无变形为合格。3.4气压强度试验合格后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏，稳压4.内管的试验4.1夹套管内管全部焊接工作完毕并经焊接质量检查合格后，实行内管的强度试验和严密性试验。4.2属于高、中压管道的内管或者设计有特殊要求的内管，强度试验合格后，还应作严密性试验。5.1蒸汽夹套管的外管，在预制阶段可不实行强度试验，待安装后同联络管一并实行系6.管路系统试验6.1夹套管安装完毕，应根据工作压力分系统实行强度试验。6.2夹套管路系统液压试验完毕，应立即将水排尽，吹干，即时封闭并作好记录。扫方案，无方案不得实行吹扫工作。凡不能参预吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，应拆除或者用盲板隔离，不需拆除的阀门应处于全开状态。2.内管用干燥无油的压缩空气实行系统吹扫，气体流速不小于20m/s。应用锤(不锈钢管道用木锤或者铜锤)敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打但不应损伤管子。管子出口放置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物为合格。3.夹套管蒸汽夹套系统用低压蒸汽实行吹扫，检查管路的畅通性及被吹出的污物。吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管的环隙。操作时需充分暖管，缓慢开启控制阀门升温暖管，恒温60min后，连续吹扫10~20min,应重复3~4次。八、夹套管的交工验收1.夹套管交工验收时，应提交下列技术文件：1.1新增材料质保书、复查外观、化学成份、机械性能、晶间腐蚀等试验记录；1.4焊工合格证登记表；1.7不锈钢焊缝酸洗、钝化处理记录；1.8焊缝质量检查、返修记录、射线探伤报告、I、Ⅱ类焊接工作记录、夹套管管线焊接位置图；2.施工前应认真组织施工人员做技术交底，使所有施工人员了解施工要求，掌握施工要领。序号控制点类别控制内容1准备阶段图纸资料清点C图纸套数、张数清点2设计交底、图纸A设计思路、深度、合理性、查漏3施工技术方案、B4焊接工艺评定B评定覆盖范围5焊接资格认定B合格项目、有效期限6管廊、管架及设备保护性拆除C交接记录7拆卸的管材、管B品种、规格、数量、标识、验收、材质证8拆卸的阀门检查B阀门密封材料、强度及严密性试验预制阶段管子切割与坡口C切割方法、坡口精度、标志转移组对C对口间隙、管件品种、组对误差管道内洁隐蔽B内部清洁检查及隐蔽B焊接方法、焊材、焊接工艺预制管段编号C管段编号、焊口编号、焊工钢印外观检查B无损探伤B部位、比例、扩大检查管口封闭保护C安吊装组对焊接CC位置、规格、型号、固定、调整外观检查B无损探伤及硬度B开部位、比例、扩大检查装配应力检查B管道与动设备、静设备的装配应力系统试验前检查A管嘴位置，排空点设置、法兰、垫片及螺栓的使用，支托吊架安装复查强度及严密性试A试验压力、介质、时间及渗漏检查吹扫、蒸汽打靶A认A清洗时间及结果认定系统气密试验A试验压力、检查方法、结果认定最终验收A办理验收交工文件1.1在管道吊装、倒运过程中，容易发生物体坠落或者倾倒，危及人身和设施安全。1.2在高处作业施工中，因为各种因素容易发生施工人员高处坠落事故，危及施工人员人生安全。1.3在电气作业和使用电气设备时，容易发生短路及人员触电事故，危及人身及设施安全。1.4在焊缝无损探伤作业中，容易发生射线伤人事故，危害施工人员的健康。1.6因为诸多其它因素的存有，容易形成各类安全隐患，导致安全事故的发生，危及人身及设施安全。2.安全防范措施2.1.1风险评估在实行设备吊装及倒运过程中，吊装机械超载、故障，钢丝绳断绳、绳卡断开，滑轮损坏，缆风绳设置不合理等；气象变化如雨天或者风速大于10.8m/s等；吊车支腿未全部伸出或者支撑不稳固等。都容易造成管道吊装事故的发生，甚至造成设备的损坏和人员伤害并在正式吊装之前实行试吊，确认无安全隐患之后再正式起吊。针对吊装及倒运过程中可能发生的事故，必须严格执行《起重作业操作规程》的相关规定；在倒运时，应将管道固但作业人员必须处在安全状态下。人员伤害，应即将住手作业，在危(wei)险区域2.2.1风险评估在实行高处作业时，因为防护设施、攀登设施和作业部位限制等缺陷，以及作业保人员的疏忽大意和失误等，容易发生人员或者物件高处坠落，造成人员伤害。2.2.2防范措施作业用暂时设施和防护设施需提前施工完，并经验收合工中必须搞好“三宝”利用，严禁高处抛物。2.3.2防范措施严格执行《项目部用电管理规定》和《电工操作规程》及《电焊工操作规程》。施工中应穿好绝缘鞋、戴好绝缘手套，严禁违章作业。保护，暂时停电或者歇息时，必须接闸加锁。配备漏电保护器和三防插头，按三相五线制实行，即时包好线头和电缆破皮处。2.3.3应急措施如发生触电、火灾事故，施工人员应即时向上级人员汇报或者拨打119或者120报警；并积极配合做好救助工作和现场保护工作。3.其它安全注意事项定期展开安全活动,时常对施工人员实行安全教育，以班组为单位填写安全活动记录坚固树立“安全第一，预防为主“的思想。3.2强化施工现场安全防护管理，严格执行安全操作规程，进入现场按规定着装并正确使用安全带、安全网等防护用品。职安全员负责现场安全监督检查，行使安全否决权，对有危及安全的作业项目实行检查指导，制止违章作3.4X射线作业区应设警示灯或者警示牌。3.5进入设备及管道内部作业应有通风措施，并在通道口处挂警戒牌，设专人监护。3.6严格执行起重吊装作业的安全规定和操作规程，实行吊装作业时，应设专人指挥；指挥必须