2016输变电钢管结构制造技术条件

PAGE4PAGE5输变电钢管结构制造技术条件目次前言Ⅲ1范围12规范性引用文件13术语和定义、符号23.1术语和定义23.2符号24总则35产品分类36材料36.1钢材36.2紧固件46.3焊接材料46.4防腐处理材料47零件加工47.1切割47.2标识57.3制孔57.4制管67.5法兰77.6钢管制弯98焊接98.1焊接工艺评定98.2焊工资格98.3焊接的基本规定98.4焊缝坡口108.5焊缝质量108.6焊接返工148.7焊后消除应力处理149焊接件装配1410矫正1711试组装1712热浸镀锌和热喷涂锌1913检验2013.1合格证2013.2检验项目2013.3检验要求2113.4检验方法2113.5抽样方案和判定原则2214包装、标记、贮存和运输24附录A热浸镀锌层均匀性试验方法（硫酸铜试验）25附录B热浸镀锌层附着性落锤试验方法26附录C热浸镀锌层厚度测试金属涂镀层测厚仪测试方法27附录D热浸镀锌层附着量测试溶解称重试验方法28前言输变电钢管结构制造技术条件１范围本标准规定了输变电钢管杆、钢管塔及钢管变电构支架制造过程中的材料、技术要求、检验、包装、标记、贮存和运输等要求。本标准适用于构件主要采用多边形钢管、圆形钢管制造，且采用热浸镀锌或热喷锌（及锌合金）涂层防腐处理的输变电钢管结构的制造及检验。其他类似钢管结构可参照执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T41六角螺母C级（GB/T41-2000，ISO4034：1999，IDT）GB/T95平垫圈C级（GB/T95-2002，ISO7091：2000，IDT）GB/T470锌锭（GB/T470-2008，ISO752：2004，MOD）GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢（GB/T700-2006，ISO630：1995，NEQ）GB/T702热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T702-2008,ISO1035-1～4：1980,MOD）GB/T706热轧型钢GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T709-2006，ISO7452：2002、ISO16160：2000，NEQ）GB805扣紧螺母GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1-2008，ISO9692-1：2003，MOD）GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口（GB/T985.2-2008，ISO9692-2：1998，MOD）GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2694输电线路铁塔制造技术条件GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003，ISO2859-1：1999，IDT）GB/T2829周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱（GB/T3098.1-2000，ISO898-1：1999，IDT）GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹（GB/T3098.2-2000，ISO898-2：1992，IDT）GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T5267.3紧固件热浸镀锌层（GB/T5267.3-2008,ISO10684:2004,IDT）GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5780六角头螺栓C级（GB/T5780-2000，ISO4016：1999，IDT）GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8162结构用无缝钢管GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金（GB/T9793-1997，ISO2063：1991,IDT）GB/T10045碳钢药芯焊丝GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T13793直缝电焊钢管GB/T17493低合金钢药芯焊丝DL/T764.4输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓与螺母JGJ81建筑钢结构焊接技术规程JG/T203钢结构超声波探伤及质量分级法3术语和定义、符号3.1术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1.1零件part组成构件的最小单元，如法兰、加劲肋板等。3.1.2构件element由若干零件组成的钢结构基本单元，如钢管和法兰组成的焊接件等。3.1.3装配assembling按照规定的精度和技术要求，将零件连接或固定在一起使之成为构件的过程。3.1.4试组装testassembling为检验钢管结构或零件、构件是否满足设计及安装质量要求进行的组装。3.1.5热浸镀锌hotdipgalvanizing将经过前处理的钢铁制件浸入熔融的锌液中，在其表面形成锌和（或）锌-铁合金层的工艺过程和方法。3.1.6钢管杆steelpole主杆由单根或多根钢管构件刚性连接组成的输电线路钢管结构。3.1.7钢管塔

steeltubulartower

主材用钢管构件,斜材用钢管或圆钢、型钢构件组成的格构式铁塔。3.1.8钢管变电构支架steeltubularsubstationstructures主柱用钢管构件,横梁用钢管或者型钢组成的格构式变电钢管构架以及钢管设备支架的总称。3.2符号下列符号适用于本文件。a—间距、间隙b—宽度B—焊缝宽度C—焊缝余高d—孔径D—直径、对边尺寸e—偏心、位移、错边f—挠度、弯曲矢高、直线度H—塔高度h—高度hf—焊脚尺寸L—轮廓尺寸、长度P—倾斜、垂直度s—孔间距离Sg—孔边距t—板、壁的厚度α—角度δ—增量4总则4.1输变电钢管结构制造及检验应满足设计图纸和本标准的要求，在本标准中未规定的应符合国家和行业有关标准的规定。4.2当需要修改设计时，应取得设计单位的同意，并签署设计变更文件。4.3采用新材料、新技术、新工艺时，应经过试验及验证评定是否满足设计及安全使用要求。4.4输变电钢管结构制造中所涉及到角钢的加工技术要求，除本标准规定项目外，其余按GB/T2694标准执行。4.5输变电钢管结构生产过程应按国家有关环境、职业健康和安全的法规和标准要求进行。5产品分类5.1按结构形式分为：钢管杆、钢管塔和钢管变电构支架。5.2按截面形式分为：圆形和多边形。6材料6.1钢材6.1.1输变电钢管结构制造用钢材应按设计文件要求的规格和等级选用，其各项质量指标应符合相对应的GB/T699、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591、GB/T8162、GB/T8163、GB/T13793等标准要求，且应具有出厂质量合格证明书，并经抽检合格后使用，钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求。进口钢材的质量应符合设计和合同规定标准的要求。6.1.2钢材应具有可追溯标记，在制造过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分割前完成标记的移植。6.1.3热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合现行国家标准GB/T709的N类偏差的规定。6.1.4钢材的表面质量：表面不应有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，且累计误差应在负允许偏差范围内。6.2紧固件6.2.1输变电钢管结构所使用的紧固件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其产品质量应符合相对应的GB/T41、GB/T95、GB/T805、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T5780、DL/T764.4等规定。6.2.28.8级及以上的高强度螺栓应有强度和塑性试验的合格证明。6.2.3紧固件采用热浸镀锌防腐，其技术要求应符合相对应的GB/T5267.3、DL/T764.4等规定，其中镀锌层厚度满足DL/T764.4的规定。6.2.4紧固件的其他要求按国家相关标准执行。6.3焊接材料6.3.1构件焊接所使用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的质量要求应符合相对应的GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T12470、GB/T17493等产品标准和设计要求。6.3.2焊条表面药皮不应有脱落、受潮现象；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮及其他对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响的杂质存在。6.3.3每种焊材第一次使用前应进行熔敷试验。6.4防腐处理材料6.4.1锌锭、锌丝的质量要求、试验方法、检验规则应符合GB/T470标准的规定。具有出厂质量合格证明书，并经复检合格。6.4.2其他表面防腐处理材料应符合相关标准和设计要求。7零件加工7.1切割7.1.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0mm的边缘缺棱，切割面平面度为0.05t（t为厚度），且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度不大于1.0mm。7.1.2切割的允许偏差按表1规定。表1切割的允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图零件基本尺寸长度与高颈法兰对接L≤8000±1.5L＞8000±2.0其他L≤8000±2.0L＞8000±3.0宽度b±2.0圆盘直径DD/100且不大于3.07.1.3钢板切割的端面倾斜允许偏差按表2规定。表2钢板切割的端面倾斜允许偏差单位为毫米钢板厚度允许偏差P示意图t≤201.036≥t＞201.5t＞362.07.1.4钢管下料端面斜度允许偏差应符合表3规定。表3钢管下料端面斜度允许偏差单位为毫米钢管外径D允许偏差值P示意图D≤951.0180≥D＞951.5400≥D＞1802.0D＞4002.5注1：与高颈法兰对接时最大不大于1.5。7.2标识7.2.1具有连接作用的零件应有产品型号、零件号、材质代号，并以钢字模压印作标识。Q235钢材材质代号不作标识；Q345钢材材质代号采用“H”进行标识；Q420钢材材质代号采用“P”进行标识；Q460钢材材质代号采用“T”进行标识。构件还应有企业标识、工程代号（必要时）标识，工程代号在合同或招标技术文件中应作统一规定，以简单明晰为原则。7.2.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷，字体高度为8mm～18mm。材料厚度≤8mm，钢印深度为0.3mm～0.6mm;材料厚度>8mm，钢印深度为0.5mm～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生明显的凹凸面缺陷，边缘不得有裂纹或缺口。7.2.3钢印不得压在孔位或制弯部位，焊接部件的钢印不得被覆盖。7.2.4必要时应标记出法兰的安装方向。7.3制孔制孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除，制孔后孔壁与零件表面的边界交接处，不应有大于0.5mm的缺棱或塌角。制孔的允许偏差按表4的规定。表4制孔的允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图孔直径d防腐前+0.80防腐后+0.5-0.3圆度dm-d≤1.2孔上下直径差d1-d≤0.12t孔垂直度P0.03t且≤2.0准距a1、a2±1.0排间距离S±1.0孔间距同组内不相邻两孔距离S1±1.0同组内相邻两孔距离S2±0.5相邻组两孔距离S3±1.0不相邻组两孔距离S4±1.5角钢接头处两面孔位移偏差e±1.0端边距端距和边距Sd±1.5切角边距Sg±1.5当钢材材质为Q235且厚度大于16mm、钢材材质为Q345且厚度大于14mm、钢材材质为Q420且厚度大于12mm、钢材材质为Q460的所有厚度及挂线孔均应采用钻孔。冲孔孔径的测量位置应在其小径所在平面内进行。注：孔圆度中d为标称孔径。7.4制管7.4.1钢板制弯后管的内外表面应光滑，其边缘应圆滑过渡，表面不得有损伤、褶皱和凹面，划道、刮伤深度应小于壁厚允许负偏差1/2，且不大于0.5mm。引起应力集中的尖锐划伤应打磨平，表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的要求。7.4.2钢板制管允许偏差按表5规定。表5制管允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图钢板制管直径D对接接头、带颈法兰连接D≤500±1.0D＞500±2.0插接接头±D/100且不应大于±3.0平面法兰连接±3.0钢板制管圆度D1-D2对接接头、带颈法兰连接D≤500≤1.0D＞500≤2.0插接接头≤D/100且不应大于5.0平面法兰连接≤3.0棱边宽度b±2.0多边形钢管制弯角度α±1o同一截面上的对边尺寸D对接接头D≤500±1.0D＞500±2.0插接接头±D/100且不应大于±3.0其他处±5.0直线度fL/1500，且不应大于±5.0局部凸起或凹陷f300长度内不大于3.0ff单节杆段上下两截面轴向扭转α≤207.5法兰7.5.1法兰形式分为带颈法兰和平面法兰。7.5.2带颈法兰7.5.2.1带颈法兰按照焊接形式不同分为对焊与承插两种形式。7.5.2.2带颈法兰不得进行补焊。7.5.2.3连接接触面：带颈法兰全部采用全平面接触的形式，表面粗糙度应满足Ra≤6.3μm。特殊情况下根据供需双方协商，连接密封面要求也可由用户指定，但应在订货合同中注明。7.5.2.4外观质量：法兰表面不得有毛刺、划痕和其他降低法兰强度及连接可靠性的缺陷，圆角过渡处必须光滑，但不得减小其有效承载截面。7.5.2.5带颈法兰尺寸允许偏差按表6规定。表6带颈法兰允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图法兰厚度t所有规格+1.00对焊法兰示意图承插法兰示意图法兰高度h所有规格±1.0法兰颈部厚度t1所有规格±0.5对焊法兰焊端外径D1DN＜150±0.5150≤DN＜600±1.0DN≥600±1.5承插法兰内径D2DN＜125+0.50DN≥125+1.00法兰外径D所有规格±1.0螺栓孔中心圆直径D3±1.0相邻两螺栓孔的间距S±0.5注1：DN为公称直径7.5.3平面法兰平面法兰尺寸允许偏差按表7规定。表7平面法兰允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图连接法兰相邻两螺栓孔的间距S±0.5连接法兰螺栓孔中心圆直径DD≤1500±1.0D＞1500±1.5地脚法兰相邻两螺栓孔的间距SD≤1500±1.0D＞1500±1.5地脚法兰螺栓孔中心圆直径D±2.0法兰外径D1±2.0法兰内径D2+1.007.6钢管制弯7.6.1钢管制弯后，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。7.6.2钢管热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。7.6.3钢管制弯后，制弯处应进行无损探伤检测。7.6.4制弯允许偏差按表8规定。表8钢管制弯允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图曲点（线）位移e±5.0制弯角度±0.50制弯处圆度2D/100，且不大于108焊接8.1焊接工艺评定制造单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、预热、后处理等，在焊接施工前应按照JGJ81进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。8.2焊工资格8.2.1焊工应经过专门的基本理论和操作技能培训并考试合格取得合格证书。8.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。8.3焊接的基本规定8.3.1焊缝质量等级焊缝质量等级应符合设计文件要求。若设计文件没有明确要求时，焊缝质量等级要求如下：一级焊缝：插接杆外套管插接部位纵向焊缝设计长度加200mm、环向对接焊缝、连接挂线板的主要焊缝。二级焊缝：钢管塔横担与主管连接的连接板沿主管长度方向焊缝、钢板的对接焊缝，并对焊缝内部质量施行100%无损检测；无劲法兰、有劲法兰或者带颈法兰与杆体连接的角焊缝、钢管杆杆体与横担连接处的焊缝、钢管与钢管相贯连接焊缝应符合二级焊缝外观质量要求；三级焊缝：钢管的纵向焊缝,并应完全熔透；设计图纸无特殊要求的其它焊缝。8.3.2杆身或横担的纵焊缝应尽量布置在钢管的中和轴附近。8.3.3定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同。8.3.4施焊现场条件应达到焊接环境要求。8.3.4.1焊接材料的贮存仓库应保持干燥，相对湿度不大于60％。8.3.4.2当焊接作业区出现下列任一情况且无有效防护措施时不应施焊：手工电弧焊时风速大于8m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；焊接件表面潮湿或被冰雪覆盖。8.3.4.3当焊接工艺评定或设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按规定进行预热、焊后热处理，但下列情况下应在始焊处各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内对焊件进行预热：焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于－10℃；焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0℃；焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5℃。8.3.5不得在焊缝间隙内嵌入金属材料。8.3.6一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm明显位置打上焊工编号钢印，若构件仅由一名焊工独立施焊，则只须在该构件明显位置打上焊工编号钢印，且应在防腐处理后清晰可见。8.4焊缝坡口8.4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。对图纸有特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定来确定。8.4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹、无气割熔瘤、无氧化层、夹层等缺陷。8.5焊缝质量8.5.1焊缝外观质量8.5.1.1焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净。8.5.1.2影响镀锌质量的焊缝缺陷应进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。8.5.1.3当焊缝外观出现下列情况之一时，应对缺陷采用表面无损检测；a）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面无损检测；b）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测；c）设计图纸规定进行表面无损检测时；d)检查人员认为有必要时。8.5.1.4一级、二级、三级焊缝外观质量应符合表9的规定。8.5.2焊缝外形尺寸8.5.2.1对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸偏差应符合表10的规定。表9焊缝质量等级及外观缺陷分级单位为毫米项目允许偏差焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满(指不足设计要求)不允许≤0.2＋0.02t且≤1.0，每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0根部收缩不允许≤0.2＋0.02t且≤1.0≤0.2＋0.02t且≤2.0长度不限裂纹不允许未焊透不允许未熔合不允许咬边不允许≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t且≤1.0每1000.0焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0表面气孔不允许每50.0焊缝内允许直径≤0.4t，且≤3.0气孔2个，孔距≥6倍孔径注1：焊缝质量要求均为对接和角接焊缝通用。2：咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定。3：t为连接处较薄的板厚。表10对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图对接焊缝余高C一级、二级三级B＜20：0～3.0B≥20：0～4.0B＜20：0～4.0B≥20：0～5.08.5.2.2角焊缝焊脚尺寸hf值由设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表11的规定。表11部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图焊脚尺寸hfhf≤6：0～1.5hf＞6：0～3.0角焊缝余高Chf≤6：0～1.5hf＞6：0～3.08.5.2.3角焊缝焊脚尺寸hf设计未作规定时，钢管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸按表12执行。表12圆管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸单位为毫米Φ最小焊脚尺寸hfE=0.7tE=tE=1.07t跟部<60°1.5t1.5t取1.5t和1.4t＋Z中较大值侧边≤100°t1.4t1.5t侧边100°～110°1.1t1.6t1.75t侧边110°～120°1.2t1.8t2.0t趾部>120°t(切边)1.4t(切边)开坡口60°～90°(焊透)示意图注1：t为薄件厚度，E为角焊缝有效厚度,即焊缝根部至焊缝表面的最小距离，Z值为跟部角焊缝未焊透尺寸，Z值由工艺评定确定；注2：根部间隙为0～5mm，当根部间隙大于1.6mm时,适当增加hf值；注3：本表适用d/D≤1/3，φ≥30°。8.5.2.4焊缝的宽度尺寸I形坡口对接焊缝(包括I形带垫板对接焊缝)见图1，其焊缝宽度B=b＋2a。非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度B=g＋2a。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm,整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。焊缝宽度应符合表13的规定。图1I形坡口对接焊缝图2非I形坡口对接焊缝 表13焊缝宽度单位为毫米焊接方法焊缝形式焊缝宽度BBminBmax埋弧焊I形焊缝b＋6b＋16非I形焊缝g＋4g＋14手工电弧焊及气体保护焊I形焊缝b＋4b＋8非I形焊缝g＋4g＋8注：表中b值为符合GB985.1、GB985.2标准要求的实际装配值。g为坡口面宽度。8.5.2.5焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，其值符合表14的规定。表14焊缝边缘直线度偏差单位为毫米焊接方法焊缝边缘直线度偏差值f埋弧焊3.0手工电弧焊及气体保护焊2.08.5.2.6焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax～Cmin的允许偏差值不大于2.0㎜，见图4。图3焊缝边缘直线度示意图图4焊缝表面凹凸示意图8.5.3焊缝内部质量8.5.3.1焊缝内部质量检验应在焊接完成24小时后进行。如果焊后需要进行热处理，则内部质量检验应在热处理24小时后进行。8.5.3.2设计要求达到一、二级要求的焊缝应采用超声波检测方法进行内部缺陷的检验。超声波检测不能对缺陷作出判断时，应采用射线检测方法。其内部缺陷分级及检测方法应符合GB11345或GB/T3323标准的规定。母材厚度小于8mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的钢板对接全焊透接头其内部缺陷分级及检测方法应符合JG/T203标准的规定。8.5.3.3焊缝无损检测发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍做补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。8.5.3.4经超声波或射线检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采用原检测方法重新检查。8.5.3.5一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表15的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量要求检验。表15焊缝质量等级及内部缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波检测评定等级ⅠⅡ检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线检测评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%注：焊缝内部质量检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且检测长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行内部质量检测。8.6焊接返工8.6.1进行焊接返工前，应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。8.6.2焊接返工的质量控制应和正式焊接作业的质量控制相同。8.6.3焊缝同一部位的返工次数不宜超过两次。如超过两次，返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中体现。8.7焊后消除应力处理当焊件需要进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。9焊接件装配焊接件装配允许偏差按表16规定。表16焊接件装配允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图构件长度L钢管杆+L/10000钢管塔及钢管变电构支架L≤8000±2.0L＞8000±3.0直线度fL/1500且≤5.0法兰面对轴线倾斜PD<10001.51000≤D≤20001.5D/1000D>20003.0连接板位移e有孔1.0无孔3.0连接板倾斜P有孔1.0无孔3.0“＋”字对接板错边e1.0e钢管纵焊缝纵向位移e3.0对接接头错口δt/10且≤2.0间隙a1.0H型焊接件高度h±2.0垂直度Pb/100且≤2.0中心偏移e±2.0箱型焊接件箱形截面高度h±2.0箱形截面宽度b±2.0垂直度Pb/200且≤3.0钢管杆横担座中心偏移e3.0相邻两组连接板间距a±1.0不相邻两组连接板间距a1±2.0变电构架节点柱顶板平面度≤3.0相贯连接主管与支管之间角度α±0.5°主管与支管法兰距离a1、a2±1.5主管纵中心线方向上支管法兰距离a±1.5变坡部位主管与支管法兰距离（同侧距离要求同时加大或减小）a、a1±2.0主管左右两侧支管法兰距离a±2.0支管法兰偏移e±1.0支管长度L±1.5插板孔中心与钢管中心线偏差e±1.0插板孔与钢管端距S+2.00法兰盘旋转变位e±1.0钢管开槽宽度a+2.00各种开口中心线的偏移e±1.0各种开口长度偏差L+2.00U形板开口尺寸a+40插板与管轴线偏角α±1.0°10矫正10.1矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。10.2构件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。10.3镀锌件的矫正应采取措施防止锌层受到破坏。11试组装 11.1试组装可采用卧式或立式。试组装前应制定试组装方案，包括安全措施、质量控制办法等。11.2当分组多段组装时，一次组装的段数不应少于两段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个构件号都经过试组装。11.3试组装时各零部件应处于自由状态，不得强行组装。11.4试组装所用螺栓规格应和实际所用螺栓相同，螺栓数量应能保证构件的定位需要，且每组孔不少于该组螺栓孔总数的30％，并不少于3个。当采用比螺栓公称直径大0.3mm的通规检查通孔率时，每组孔的通孔率应为100％。11.5对于有更改的零件、构件必须重新进行组装。11.6试组装允许偏差应符合表17的规定。11.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求，下端第一个脚钉距离地面的高度(设计无要求时)为2.0m。表17试组装允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图法兰连接钢管杆总长度L+L/10000直线度fL/1000钢管杆插接长度L0－L/10插接式钢管杆插接面贴合率≥75%周长且棱边间局部间隙不应大于5.0钢管杆横担、支架端部垂直位移e（横担、支架对主材中心线垂直度）L/150钢管杆同侧相邻横担端部垂直距离a（插接钢管杆控制同节横担之间距离）+10.00钢管杆横担支架在同一平面内水平位移e5L/1000且≤10.0法兰连接的局部间隙a钢管杆≤3.0钢管塔及钢管变电构支架≤2.0法兰对口错边e≤2.0构支架梁横梁中心拱度fL/20000总长L≤24000+3.0-7.0>24000+5.0-10.0宽度b±3.0断面高度h±3.0挂点距离L1±10.0根开尺寸L≤L/2000根开对角线尺寸L1≤L1/2000挂点与铁塔中心水平距离L3钢管塔±L3/1000钢管杆±10.0钢管塔挂线点之间垂直距离h±h/500横担/地线支架预拱f立式+20－f/10卧式+200钢管塔垂直度偏差≤H/750塔身断面尺寸L2±5.0组装间隙≤2.0结构平面扭曲10.012热浸镀锌和热喷涂锌12.1用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。熔融锌中的杂质总含量（铁、锡除外）不应超过总质量的1.5%，所指杂质按GB/T470的规定。12.2镀锌层外观：镀锌层表面应连续、完整，并且具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷。镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。12.3镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表18的规定。镀件厚度mm厚度最小值μm最小平均值附着量g/m2厚度μmt≥57061086t＜55546065表18镀锌层厚度和镀锌层附着量12.4镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次,且不露铁。12.5镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象。经落锤试验，镀锌层不凸起、不剥离。12.6严格控制浸锌过程的构件热变形，弯曲变形不大于L/1500（L指构件长度）。12.7修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm2，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修补,修复层的厚度应比镀锌层要求的最小平均值厚30μm以上。对运输和安装中少量损坏部位,可采用含锌量大于70%的环氧富锌涂料进行修复。12.8钢管构件的防腐处理宜采用热浸镀锌。当构件较大,采用热浸镀锌有困难时,可采用热喷涂进行防腐处理时,其技术要求见表19。表19热喷涂防腐处理技术要求项目名称技术要求锌层厚度≥100μm表面清理进行喷丸处理。喷丸后工件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，喷丸后应立即进行喷涂处理，放置时间不应超过2小时。表面粗糙度应达到RZ40μm～80μm之间的粗糙度的要求涂层的封闭处理构件热喷锌结束后的6小时内应进行封闭处理。涂层外观涂层表面均匀，不允许起皮，鼓泡，大溶滴，裂纹，掉块及其他影响涂层使用的缺陷，接头处不允许有高出平面0.2mm的锌刺、滴瘤、结块。13检验13.1合格证产品出厂前应由制造方检查和验收并签发产品质量合格证书。13.2检验项目检验项目有原材料外观质量、规格尺寸、力学性能试验及化学成分分析，零部件尺寸偏差，焊缝内、外部质量，试组装，锌层外观质量、厚度、附着性（采用热喷锌防腐的构件应检验锌层结合性）、均匀性、标识和包装。13.3检验要求13.3.1检验人员应经过专门的基本理论和操作技能培训考试合格，并持证上岗。13.3.2无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书在有效期内，并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作。13.3.3检验设备和量具的量程及准确度应能满足所测项目精度要求，并经过计量检定（校准）合格，主要检验设备及量具要求见表20。表20主要检验设备及量具要求检验项目主要检验器具量具分度值、分辨力钢材及焊缝外观放大镜5倍钢材外形尺寸、孔径游标卡尺0.02mm钢材厚度超声波测厚仪0.1mm游标卡尺0.02mm长度、孔组间距钢卷尺1.0mm孔间距钢直尺0.5mm孔准距准距卡尺、游标卡尺0.02mm间隙塞尺0.1mm焊缝外形尺寸焊缝检验尺1.0mm机械性能试验材料试验机精度：1级冲击功试验机1J焊缝内部质量超声波探伤仪2dB角度万能角度尺2′数显倾角仪精度：±0.10锌层厚度金属涂镀层测厚仪1.0µm垂直度经纬仪DJ6扭曲、预拱水准仪DS3重量精密天平0.001g化学成分分析相应分析设备符合相关标准要求13.4检验方法13.4.1钢材质量13.4.1.1钢材外形尺寸检测角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺或超声波测厚仪在每边各测量三点，分别取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。钢管直径在两端部十字方向测量，两端分别满足要求。13.4.1.2钢材理化试验物理性能可用材料试验机、冲击功试验机等试验，化学成分可用满足相关标准要求的试验仪器分析试验。13.4.2零部件尺寸检测零部件尺寸用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。13.4.3焊缝质量检测13.4.3.1焊缝外部质量用放大镜和焊缝检验尺检测，需要时表面质量可采用表面探伤方法检测。13.4.3.2设计要求全焊透的一、二级焊缝的内部质量一般采用超声波检测的方法，超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线检测方法检测焊缝内部质量。采用超声波检测时，应符合GB11345、JG/T203的规定；采用射线检测时，应符合GB/T3323的规定。13.4.4锌层质量检测13.4.4.1镀锌层外观质量用目测检查；镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法检验（见附录A）；镀锌层附着性用落锤试验方法检测（见附录B）；镀锌层厚度用金属涂层测厚仪测试方法检测，钢管构件在两端（离边缘距离不小于100mm）和中间任意位置各环向均匀测量4点，共12点的算术平均值作为该构件的锌层厚度。发生争议时以溶解称重试验方法（见附录D、附录E）测试镀锌层附着量作为仲裁试验方法。13.4.4.2热喷锌的锌层外观质量用目测；热喷锌结合性采用切割试验方法检测；热喷锌锌层厚度采用十点法用金属涂层测厚仪测试方法检测（参照GB/T9793执行）。13.4.5试组装质量检测13.4.5.1零部件及螺栓就位情况对照图纸用目测检查。13.4.5.2同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测，整体的长度（宽度）、挂线点间距离、横担间距离等用钢卷尺检测。13.4.5.3法兰连接间隙用塞尺测量，插接式钢管杆插接面贴合率采用0.3mm塞尺测量。13.4.5.4横担预拱及构支架梁预拱用经纬仪或水准仪和钢直尺检测。13.4.5.5采用立式试组装时整塔垂直度采用经纬仪检测。13.4.5.6结构面平面扭曲用水准仪和钢板尺或线绳和钢直尺检测。13.5抽样方案和判定原则13.5.1抽样原则13.5.1.1无特殊要求情况下，采用GB/T2828.1一般检验水平Ⅱ。13.5.1.2钢材质量、零部件尺寸质量、焊接件及焊缝质量等项目的抽样方案：660kV及以下电压等级的钢管结构产品采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案，750kV及以上电压等级的钢管结构产品采用GB/T2828.1加严检验一次抽样方案。13.5.1.3锌层和试装质量采用GB/T2829的判别水平Ⅰ的一次抽样方案。13.5.2检验批检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成。企业出厂检验批的大小由企业根据实际情况自行规定。需方验收检验批的大小由供需双方合同约定。13.5.3质量特性的划分产品检验项目按质量特性的重要程度分为A类和B类，质量特性划分情况见表21。表21检验项目及质量特性划分项目名称不合格分类合格标准（％）A类B类单项项次合格率项合格率零部件尺寸主材角钢√项次合格率≥95钢管结构（含横担）√≥90≥90接头角钢、连板√项次合格率≥95钢管结构√≥90≥90连板√项次合格率≥90腹材角钢√项次合格率≥85钢管结构√≥85≥85钢材外观√钢材外形尺寸√钢材材质√焊缝外观（1）√≥90100焊缝外形尺寸√≥95100焊缝内部质量√锌层外观√锌层厚度√锌层附着性√锌层均匀性√试装同心孔率√≥96试装部件就位率√≥99试组装主要控制尺寸√其他组装项目（2）√允许一项不合格注1：焊缝外观本标准表9中根据不同焊缝等级划分，不允许出现不合格的项目为A类项，其余为B类项。注2：其他组装项目本标准表17中钢管杆长度、法兰对口错边及间隙为B类项，其余为A类项。13.5.4质量水平输变电钢管结构产品B类检验项目质量水平按表22选用。表22B类检验项目质量水平（合格/不合格）选用表检测项目钢材质量零部件尺寸焊缝质量试组装锌层质量外观外形尺寸主材接头连板腹材外观外形尺寸同心孔率就位率外观厚度接收质量限AQL0.404.00.65不合格质量水平RQL1013.5.5判定原则13.5.5.1焊接件判定13.5.5.1.1A类项目的实测点必须全部合格，B类项目检查的实测点应根据零部件的类别满足不低于表21所规定的合格率，但不合格的实测点应基本合格（基本合格标准系指虽然与标准偏差有微小的出入，但不影响它的使用和设计效果），判定该项目合格。13.5.5.1.2项合格率应根据零部件的类别满足不低于表21所规定的合格率，则判定该零部件合格。13.5.5.1.3当受检零部件出现以下情况之一时，该零部件判定为不合格：项目或项次合格率低于规定值（见表21）；钢材质量不合格或与设计要求不符合；接头处孔向相反；50％及以上孔准距超标；过酸洗严重，接头孔被酸腐蚀超标；加工工艺与本标准或设计要求不符合；放样错误；控制尺寸与图纸不符所涉及的相关件。13.5.5.2综合判定A类项有一项不合格，则产品判定为不合格；B类项有一项大于或等于不合格判定数(Re)，则产品判定为不合格。14包装、标记、贮存和运输14.1一般规定14.1.1包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免构件之间、构件与包装物之间相互磨擦而损坏镀锌层。14.1.2钢管管体的突出部分，如法兰、节点板等，采用有弹性、牢固的包装物包装。14.1.3包装前可使用耐老化橡胶塞、耐老化塑料塞或其他有效方法封堵镀锌工艺孔。14.2标记除满足客户合同要求外，还应在钢管构件的主杆体的明显位置作标记，标注工程的客户名称、塔型号及收货单位，标记内容还应满足运输部门的规定。14.3贮存14.3.1钢管构件储存场所，应选择地面平整坚实无积水的场区。14.3.2构件在存放时，应有防止部件变形的措施。14.4运输钢管构件的运输应保证在运输过程中具有可靠的稳定性，构件之间或构件与车体之间应有防止构件损坏、锌层磨损和防止产品变形的措施。附录A（规范性附录）热浸镀锌层均匀性试验方法（硫酸铜试验）本附录规定了试样的镀锌层以硫酸铜溶液浸蚀的试验方法。适用于镀锌层均匀性测定。A.1硫酸铜溶液的配制及用量A.1.1硫酸铜溶液的配制：将36g化学纯硫酸铜（CuSO4.5H2O）溶于100mL蒸馏水中，加热溶解后，冷却至室温，加入氢氧化铜或碳酸铜（每升硫酸铜溶液加入1g），搅拌混均后，静置24h以上，然后过滤或吸出上面的澄清溶液供使用，该溶液在18℃时，比重应为1.18g/㎝3，否则应以浓硫酸铜溶液或蒸馏水调正。A.1.2硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8mL/㎝2。A.1.3每次配制的硫酸铜溶液可多次使用,但最多不应超过15次。A.2.试样准备A.2.1应按材质、材料规格、产品形状选取有代表性的试样。A.2.2试样切成适当大小后，应与产品在同一工艺条件下镀锌。A.2.3试样测试面积不小于100㎝2。钢板试样尺寸为100mm×100mm。先将试件的两端各去掉5cm,然后分别从试件的两端和中间共取3个试样。试样加工时不应损坏镀层表面。A.2.4螺栓、螺母取原件做硫酸铜试验。A.3试验条件A.3.1硫酸铜溶液应以不与硫酸铜产生化学反应的容器盛装，容器应有适当的容积，使硫酸铜溶液能将试样浸没，又能使试样与容器壁保持不少于25mm的距离。A.3.2试验时硫酸铜溶液的温度应为18℃±2℃。A.4试验规则A.4.1试样表面处理：试样用四氯化碳、苯等有机溶剂除去表面油污，流水冲净后，以净布擦