市政公用工程技术标模版模板

市政公用工程技术标模版嘉兴市市政公用工程技术标模版

目录一、基本规定1.1适用范围1.2目的和使用方法二、主要分部分项施工方法及技术措施2.1施工准备、测量技术2.2排水工程2.3道路工程2.4桥梁工程（装配式简支梁桥）三、质量保证体系及控制要点3.1.施工项目质量保证体系3.2.施工项目质量控制要点3.3各分项工程质量保证措施3.4季节性施工质量保证措施3.5检测、试验手段及措施

3.6质量控制管理措施3.7收尾阶段质量保证措施四、安全保证体系及安全文明施工措施要点4.1安全生产管理体系图4.2安全保证体系4.3工程项目的安全与环境管理4.4保证安全的主要措施4.5安全管理制度4.6各类工程施工安全保证措施4.7消防保障措施4.8现场安全管理措施4.9文明施工管理4.10减少扰民噪音的措施4.11劳动卫生与职业健康措施4.12环境保护管理制度

一、基本规定1.1适用范围本模版适用于市政公用工程施工（包括排水、道路、桥梁工程等）的技术标编制。1.2目的和使用方法1.2.1采用技术标模版目的是为了简化技术标大篇幅的、通用的内容，提供评标效率，使评标专家能集中精力对技术标有实质性、针对性点内容进行评审。将技术标中的主要分部分项施工方法及技术措施、质量保证体系及控制要点、安全保证体系及安全文明施工措施要点三项内容制成本市统一的技术标模版。1.2.2就技术标模版的内容，各投标单位在编制技术标时不必重复编写，只要明确响应技术标模版的哪一条即可。投标单位可在响应技术标模版的基础上根据项目特点、自身的优势进行补充，单独立一个章节：“本工程的特点、难点及合理化建议”。二、主要分部分项施工方法及技术措施2.1施工准备、测量技术2.1.1施工准备2.1.1.1施工前，做好各班组的技术交底工作，组织各工种负责人熟悉施工图纸，了解施工现场的实际情况，做好职工的安全、质量意识教育。2.1.1.2组织大型机具设备进场，并进行检修和试用，确保无故障后，方可投入施工中。2.1.1.3组织钢筋、砂石等材料的进场工作，并做好原材料抽检试验工作。2.1.1.4根据本工程设计图纸要求对本工程欲使用的砼、沥青混凝土等进行配合比设计，以备开工后可及时投入使用。2.1.1.5施工前，先用人工探清地下管线的位置、走向埋深，并做好标记记录。2.1.2针对工程施工测量进度要求较高等特点，进场后马上对设计提供的测量控制点、水准点和标高进行现场复测，填妥《测量复核记录》并签字备案。进行施工沿线临时控制点的布设，以便及时进行施工控制。2.1.2.1根据甲方所提供的测量控制点及国家的有关测量规范和有关的设计、施工规范的要求布设测量控制网，以测量控制网作为该工程的平面、高程控制和施工测量放样的首级控制及依据。2.1.2.2各种测量仪器、工具均应按有关的质量管理规定，取得有关质检部门的合格证书后才能使用。使用过程中有关人员应经常对所用的仪器、工具进行自检使之保持在良好的状态中。2.1.2.3设置控制网1、根据设计交底提供的桩位和坐标，在施工范围放出轴线桩、交汇桩和转角桩。2、根据具体桩位，进行加密保护控制。做好交桩的保护桩、引线桩，经校核正确，全部反映到控制网上。所有保护桩、引线桩，必须设置在明显、牢固的地段。若无合适位置，也可采用现浇钢筋混凝土桩来代替。3、标高测量。先将建设或勘测单位提供的两个以上永久性标高点进行两次闭合核实，若无误差，认为永久性标高正确。根据永久性标高，按规范要求加密临时水准点，临时水准点也可用浇注桩代替。2.1.3施测方法2.1.3.1平面放样1、由于线形长，须引测支导线点加以保护，支导线点宜布在建筑物顶上，通视良好的地方，不宜太高。点的埋设：采用不生锈的铜螺钉，用砼固定。2、采用极坐标放样，应注意给放样带来误差的各因素，如对中误差，前后视距比值，仪器操作方法等方面。3、放样点标记分为钢钉、木桩加铁小钉、油漆标记三种，根据不同情况采用。放样后在施工范围外做好标记保护，并做好记录，便于恢复。4、工程各部位尺寸测量用适当钢尺作辅助测量。2.1.3.2高程放样由于施工线形长，必须加密引测量临时水准点，间距约为80M～100M，基本满足S3水准仪一测站即可对施工进行标高测量。采用S3水准仪，往返测，满足闭合差±12√LMM规范。2.2排水工程开槽施工根据先深后浅、先下游后上游的施工原则进行管道的施工。管道施工工艺流程：测量放样→沟槽开挖→基槽平整→垫层及基础→管道铺设→护管及窨井→闭水试验→覆土回填。2.2.1沟槽开挖2.2.1.1沟槽开挖注意事项1、开槽施工应遵循“先深后浅、先支护（加固）后开挖，逐段铺设、覆土施工”。2、采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。3、沟槽每侧临时堆土或施加其它荷载时不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全；不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。4、人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。5、当开挖沟槽发现已建的地下种类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。6、沟槽的开挖时不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差；开挖土方时应为20mm；开挖石方时应为±20mm。7、在开挖施工时，应事先对沿线的地下管线情况仔细调查，保护好已有管线，防止对已有的管线造成的损毁。2.2.2开挖排水2.2.2.1采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一起设置集水井。并沿坑底的两侧挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，最后排入市政污水管网。排水沟离坡脚0.5m，断面取0.3×0.3m,坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.8m。深度随挖土的加深适当设置。坑内排水简如下图：坑内排水示意图2.2.2.2沟槽严格控制基底高程，严禁超挖，机械开挖时应预留基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土，用人工清理至设计标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10～15mm天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。2.2.2.3雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快、回填快。一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理。2.2.2.4开槽后，对槽宽，基础垫层厚度，基础表面标高，排水沟畅通情况，沟内是否有污泥杂物，基面有无扰动等作业项目分别进行验收，合格后才能进下一步工序。2.2.2.5质量要求槽底高程 0,-30槽底中线每侧宽度 不小于规定沟槽边坡 不小于规定2.2.3沟槽支撑2.2.3.1在进行管道开槽施工期间，挖土至2米时，应先距地面0.6～0.8米处撑头道支撑，以防止塌方。在基坑深度≤3.0m时，选用围檩板支护；在沟槽深度超过3.0米时选用钢板桩加横向支撑，在基槽两侧拟采用密打钢板桩支护的方法，钢板桩选用[30a槽钢，确保基坑稳定。2.2.3.2钢板桩打设方式选择柴油打桩机单独打入法，先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击，在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，可在现场架设吊锤，并辅以经纬仪对垂直度进行控制。为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。特别注意开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它能够起样板作用，一般每打入1m应测量一次。钢板桩支撑图竖撑板（28a型热扎槽钢）长度为6m，采用密搭接组合方式，用柴油打桩机打桩，单层围檩打入法打设（形式如下图）：2.2.3.3钢板桩入土深度（T）和沟槽深度（H）的比值参见下表：槽深（m）T/H5m以内0.405～7m0.52.2.3.4管道焊接、安装完毕后，要拔除钢板桩，拔除钢板桩采用振动锤与起重机共同拔除，振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔出。拔桩时，可先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔，对较难拔的桩，亦可先用柴油锤先振动打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔，对阻力大的钢板桩，还可采用间歇振动的方法。2.2.3.5钢板桩施工要点如下：1、据沟槽边线，先开挖钢板桩槽，宽度为0.60M，深度0.50M左右。采用挖掘机或压桩机施工以保证钢板桩的打入质量，用夹板定位的沉桩方式。打桩操作严格执行《市政工程安全操作规程》。2、根据土质和沟槽深度，钢板桩间距不大于50cm。3、打桩时钢板桩顶部戴钢帽，同时要做到横平竖直。当发现板桩入土过慢，回弹过大，应查明原因，处理后方可继续施打。4、打桩前应查明地下管线或底下构筑物，必要时将管线外露，采取施工保护后再打设板桩，或者局部不打设板桩采取其它支护措施。2.2.4管道安装2.2.4.1一般规定：1、设计所选用的管材，须符合国家现行塑料产品的行业标准及技术标准要求，对尚未制定行业标准的产品，应符合生产厂的技术标准。2、管材的环刚度根据管道外压受力条件选用。3、力学性能要满足设计图及施工规范要求。4、管材资料验收项目：管材的检验报告和产品质量保证书；要求厂商提供与产品有关的技术文件，其中包括管壁设计厚度及所用原材料的牌号，查验每根管材的产品合格标志。2.2.4.2施工方法:1、钢筋混凝土承插管施工工法（1）特点①管道接口防渗漏性能好钢筋混凝土承插管其接口的水密机理主要依靠接口之间的“O”型橡胶圈的弹性压缩，钢筋混凝土企口管的接口之间的止水材料是采用了当前世界上较先进的拉密尔橡胶止水圈，具有良好的防渗漏性能。②施工工艺简单由于钢筋混凝土承插管及企口配用橡胶圈的接口形式均为柔性接口形式，允许在接口部位可发生微量的转角或微量的水平位移，能适应基底有不均匀沉降、接口之间有少量的变形的管道。③施工速度快由于施工工艺的简化及以柔性接口替代刚性接口，从而在管道施工中减少了基础及管端接口水泥砂浆的操作、养护等时间。（2）施工工艺沟槽开挖沟槽开挖管道基础管道铺设管道坞膀沟槽还土沟槽排水窨井砌筑管道基础管道磅水钢筋砼管施工流程图（3）施工要求①沟槽开挖沟槽开挖有直槽支撑开挖和放坡开挖两种，直槽开挖支撑分为横列板支撑和钢板桩支撑两种，由于钢筋混凝土承插管子长为2.0m，钢筋混凝土企口管子长为2.0m，因此在横档支撑时，应注意水平距离，确保吊管排管所需的距离。②沟槽排水在沟槽开挖前，应根据土质情况选择井点降水，沟槽开挖后在槽底内设置明沟排水，确保沟槽内不积水。③管道基础当覆土厚度≤4.0米时，管道基础采用135°C25钢筋砼基础，管道基础以下铺垫25cm碎石垫层。④管道铺设A、铺管前应复核样板高程，测定管节中心线，管优位置，放设垫板标高。B、排管顺序应自下游排向上游，承口向上游方向．插口向下游方向，窑井与管道接口处采用半节短管，带承口的应排在窖井的进水入向，带插口的应排在客井的出水力方向。C、管子在铺设前，先将管节的承口内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净，按管径规格选用相应的橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求做到四周均匀、平顺、无扭曲，在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹“851”D、企口管在管节的承口内端面，预先用氯丁胶水粘贴垫块。（作为控制管节间接缝宽度用）。E、下管时，吊点应设在管子的重心处，用拦腰起吊的方式起吊，或采用专用吊具。禁止采取钢索穿管吊管的方法，在吊运管时，要防止管节接口受损。F、铺管时，将管节平稳吊下，平移到排管的接口处，调整管节的标高和轴线，然后用紧管设备将管子的插口慢慢插人承口，在承插管子的过程中，管节仍需悬吊着，以降低紧管时的拉力，管节拉紧后，调整管子的轴线和标高，然后用管枕击实。管节插入时，应注意橡胶圈不出现扭曲、脱槽等现象。⑤管道坞膀A、管道坞膀材料选用粗黄砂满沟槽进行回填，回填高度与管子中心齐平，坞膀时，应在管道两侧同时均匀下料回填，每层回填厚度约在250mm左右，并逐层洒水捣实，严禁单侧坞膀以防管子移动。B、对有磅水检验要求的管道，坞膀分两次进行，即近管子中间部位先坞膀，管子接口左右各留约0.5m，待磅水完成后，再按设计要求完成全部的坞膀工作，对无磅水要求的管道，可在管道铺设完成后一次完成坞膀工作。⑥沟槽回填在管道两侧及管顶以上50cm范围内应均匀回填石屑（粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%）回填；道路范围内管顶50㎝以上直至道路基层范围内采用石屑（粒径小于2mm的部分不应超过总重45%）回填，而且应符合道路工程设计要求，非道路范围内，管顶50㎝以上直至地面范围内采用素土回填，其回填土的密度按《给水排水管道工程施工及验收验收规范》(GB50268-)取值。（4）质量标准：①管道基础A、管道基础须表面平整，每两座青井间轴线须顺直。B、允许偏差见下表。②管道铺设A、管道顺直，管枕垫稳，管底坡度不允许倒落水。B、允许偏差见下表。2、钢筋砼玻璃钢复合管施工钢筋砼玻璃钢复合管施工工序基本如下：土方开挖 验槽 铺粗砂垫层 下管 连接井室施工单口打压试验 回填水压试验。（1）钢筋砼玻璃钢复合管施工考虑采用机械下管，机械下管应注意以下问题：①在能够摆放吊车的地段采用吊车吊装管道，起吊管子的下方严禁站人。②采用吊车下管时，应事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况等，确定吊车距槽边的距离、管材存放位置以及其它配合事宜。吊车进出路线应事先进行平整，清除障碍。③吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，起重臂、钢丝绳或管子等与线路的垂直、水平安全距离应不小于规范标准。④吊车下管应有专人指挥。指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，指挥人员应精神集中；吊车司机和槽下工作人员必须听从统一指挥。⑤指挥信号应统一明确。吊车进行各种动作之前，指挥人员必须检查操作环境情况，确认安全后，方可向司机发出信号。⑥绑（套）管子应找好重心，采用两点绑吊，以使管道起吊平稳。管子起吊速度应均匀，回转应平稳，下落应低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。（2）钢筋砼玻璃钢复合管的安装与对接①管道对接准备本工程钢筋砼玻璃钢复合管之间的连接采用O型橡胶圈柔性连接，连接前必须将连接管插口的表面和承口内壁的灰尘和脏物彻底清除擦拭干净，稍干后承口内壁及橡胶圈外圈均需涂润滑剂（橡胶圈、润滑剂均由管道生产厂配套供应），起到润滑的作用，利用吊车进行安装。②吊车安管在能够摆放吊车的位置，采用吊车配合安装；管材下槽后采用钢丝索在管材两头（试吊确定的平衡点）固定，保证起吊平衡，缓慢起吊，起吊高度根据承口高度（插口高度）确定，对准承口（或插口）平缓移动，待插口（或承口）进入第２槽（橡胶圈）后吊 车停止摆动，用钢丝索配合收线钳将管节拉紧，直至整个橡胶圈周边完全对接平整为止。管道连接完毕且符合规范规定的质量要求后，进行稳管，防止变形。③管道安装完毕，经检查合格后，每个管口必须进行管道的单口打压试验，试验时必须要有现场试验数据记录，在管材厂家技术员的指导下经旁站监理复核并签认合格后才能进行下一管口的单口试验。④单口打压试验管道安装完毕，经检查合格后，每个管口必须进行管道的单口试验，单口试验设备建议由管道生产厂家负责提供，试验时必须要有现场试验数据记录，在管材厂家技术员的指导下经旁站监理复核并签认合格后才能进行下一管口的单口试验。⑤井室与关口咬接与井壁接口的钢筋砼玻璃钢复合管管段要预先做好粗砂中介层（粗砂中介层的作法是：先用毛刷或棉纱将聚乙烯管壁外表清理干净，然后在管外表面均匀地涂上一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂固化10～20min，即形成表面粗糙的中介层，以增强夹砂玻璃钢管与井壁的粘结强度）。管座上不得有积水。⑥沟槽回填管沟回填的前提是：回填段的管道已全部安装完毕，段内所有的管接口均进行了单口试验且已经业主、监理认可，试验资料齐全，试验结果全部符合规范和设计要求，在此前提下，报请监理工程师批准同意，可进行管沟回填。钢筋砼玻璃钢复合管沟槽回填同承插式钢筋混凝土管。3、HDPE双壁波纹管施工（1）管道基础本工程管道基础采用250mm厚碎石基础，上铺50mm厚粗砂找平。（2）管道安装管道敷设在经开槽后处理回填密实的地层上，管道安装一般均可采用人工安装。安装时由人工抬管材两端传给槽底施工人员。明开槽，槽深大于3m的管材，可用非金属绳索溜管，使管材平稳地放在沟槽管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚入槽中。混合槽或支撑槽，因支撑的影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装。管材长短的调整，可用手锯切割但断面应垂直平整，不应有损坏。雨季施工，采取防止管材漂浮措施。先回填到管项以上一倍于管径以上的高度。管道安装完毕尚未填土时，一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮、拔口现象，则返工处理。管道敷设后，受意外因素发生局部损坏，当损坏部位的长或宽不超过管周的1／12时，可采取修补措施修补。管道敷设完后，发生超出限定的损坏范围时，则将损坏的管道段或整根管更换，重新铺设。管道与检查井的衔接，采用短管连接。一般可采用承插管件接头连接，管件与检查井相结合的表面砂浆要饱满，以保证管件与水泥砂浆的紧密结合。管道位于软土地基时，为适应基础不均匀沉降，检查井与管道的连接先采用长度0.5m的短管与检查井连接，后面再连以不大于2m的短管，以下再与整根管连接。（3）闭水检验管道应每节作闭水检验，我公司在闭水前将闭水检验方案提交监理批准，检验结果应及时送交工程师。管道安装完毕检验合格后，进行管道的密闭性检验。采用闭水检验方法。管道的密闭性检验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。闭水检验规定为向管道内充水保持管顶以上2m水头的压力，观测管道24小时的渗漏量。相应于各种不同类型管径每km长度24小时的允许接水量（m3）参阅有关规范要求。（4）管道覆土管道两侧采用回填土要求同步回填，严禁单侧堆高，地基处理地段附近严禁堆土。在管道两侧及管顶以上50cm范围内应均匀回填中粗砂(粒径大于0.25mm的颗粒含量超过全重50%)，洒水振实拍平，其干重度要求≥16KN/m3，道路范围内管顶50cm以上直至道路基层底部范围内采用石屑(粒径小于2mm部分不应超过45%)回填；非道路范围内，管顶50cm以上直至地面范围内采用素土回填，其回填土的密实度按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-取值，而且应符合道路工程设计要求。4、球墨铸铁管施工方法及技术措施（1）在铸铁管运至施工现场后，待碎石垫层施工完毕后即可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔（见附图）以保护铸铁管和防腐层。吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。（2）管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。（3）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或8字形安放在承口内。见附图：（4）仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。见附图：（5）胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。（6）铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜。见附图：（7）插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。（8）铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。（9）重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。（10）检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。（11）闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于1米，并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采用低能量轻夯。5、牵引管管段施工方法（1）施工准备：①技术准备：施工前由项目技术负责人组织技术管理人员悉心研究相关的设计图纸及技术资料，及时向相应的管理人员及施工队伍做好书面技术交底工作，发现问题做好书面纪录，并与监理工程师和设计院取得联系，及时处理相关问题。②场地准备：根据施工图倒虹管安装位置，在倒虹管安装处预先整平大块场地，作为管道堆放、对接场地。（2）测量放样：①根据施工图以及甲供导线点，确定倒虹管具体安装位置，测设相应的起始桩位，并引测控制桩。②根据甲供水准点，引测临时施工水准点至倒虹管施工区域，并进行闭合，要求精度符合△H≤12√L(mm)。（3）拖拉管施工管材选用PE100管，管材接头先用焊条焊接，再用热熔对接。待拖管完成后，以开“天窗”的形式，挖坑建井。拖拉管的过程是受三维控制的，经过钻杆的旋转和一个特殊设计的楔形钻头来完成导向孔的曲线钻进。①钻导向孔启动钻机后,根据设定的钻进路径和定位仪的指示向前推进旋转的钻头,需要改变方向时,只需将钻头朝向设定钻进的方向,由钻机向前推进到一定距离即可,达到设计的偏转角度后,即可再旋转钻进.旋转钻进后,成孔的轴线为三维蛇型曲线。②扩孔与回拖当钻孔时，钻机驱动装有楔形钻头的钻杆从地面钻入，按预定的方向抵达目的地后，卸下钻头换上适当尺寸的特殊类型的回扩器。回扩器快速旋转而且经过回扩器上的多排高压泥浆喷嘴冲刷孔壁，使之能够在拉回钻杆的同时将钻孔扩大到所需要的直径（有时可能需要进行多次扩孔），同时或随后将需要敷装的管线进行回拖。回拖管线时，管线在扩好孔的孔洞里处于悬浮状态。管壁四周与孔洞之间由泥浆润滑，这样既减少了回拖阻力，又减轻了管线在回拖时的磨损。经过钻机多次预扩孔，最终成孔直径是管径的1.5倍—1.7倍（距离越长扩孔越大、管径越大扩孔也越大），因此不会损伤防腐层。③管材熔接管材接头使用热熔对接，熔接温度达到摄氏220度，熔接头抗拉强度大，可用于长距离的拖拉。拖拉管地表导向拖拉管总体施工工序，具体如下：A、在水平导向仪的引导下将钻头由工作井沿管道轴向位置钻入接收预留孔位。B、在钻杆头上依次加大回扩头，回扩头加大至管径为1.25倍为止，每次加大钻杆均旋转回拖，将孔扩至设计孔径。C、在扩孔同时注入泥浆，使其与被搅动的原土形成合成泥浆以保证形成的孔不坍塌。D、孔形成后在接收井内安装熔接好被拖拉的管道。E、将已熔接好的管材和钻头连接进行拉管，直至全部管道拖拉到位。同时做好泥浆处理工作。由于在施工过程中将不可避免的产生出大量的泥浆，而所挖的两个泥浆池远远无法盛放所产生出的泥浆，因此在施工过程中应迅速、及时的将泥浆池中的泥浆清除。施工开始前，将准备好的两台大功率泥浆泵置于泥浆坑中放置泥浆泵的地点。施工开始后，当泥浆池中产生大量的泥浆时，及时的用泥浆泵将泥浆抽到停靠在路边的用于拉运泥浆的拖拉机上，再由拖拉机将泥浆运送到处理泥浆的地点。重复如此，直到工程结束。清除泥浆时应做到小心细致，不使泥浆溢出、溅出，从而影响到周围环境。施工结束后，将清理干净的泥浆坑填平。2.2.5检查井施工2.2.5.1准备工作1、井位放线：根据设计图纸，测放检查井墙体内外边线及井室中心线。2、基础及管口凿毛：对应墙体的砼基础及管口外壁表面进行凿毛处理，以利于与墙体连接。3、砌筑用砖应提前一天浇水润透。4、砌筑砂浆现场搅拌的水泥砂浆，宜采用机械搅拌，搅拌时间不少于90s，稠度应控制在50～70mm。砂浆应随拌随用，不得超过砂浆初凝时间，一般拌成后2.5h内用完（当最高气温超过30℃，应在1.5h内用完）。砂浆若有泌水现象时，应在砌筑前重新拌合。2.2.5.2基础施工1、支立基础模板（1）模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受灌筑砼的冲击力、砼的侧压力。（2）模板应保证基础设计形状、尺寸及位置准确，并便于拆卸，模板接缝应严密，不得漏浆、错台。（3）模板脱模剂应涂刷均匀，不得污染钢筋。（4）轴线、模板线放线完毕，应办理好预检手续。（5）模板安装后，应检查预留洞口及预埋件位置，符合设计要求后，方可进行下步工序。（6）模板支撑时模板下口先做水平支撑，再加斜撑固定。2、浇筑砼基础（1）砼浇筑前，钢筋应隐检验收合格。模板安装牢固，缝隙平整、严密，杂物应清理干净，积水排除，并办理预检手续。（2）砼配合比应符合设计强度要求。（3）砼浇筑时自由落差—般不大于2m，当大于2m时，应用导管或溜槽输送。（4）砼振捣①基础砼宜采用插入式振捣棒振捣，当振捣棒以直线行列插入时，移动距离不得超过振捣棒作用半径的1.5倍；若譬梅花式行列插入，移动距离不得超过作用半径的1.75倍；振捣时振捣器不得直接放在钢筋上。②振捣至砼不再下沉，无显著气泡，表面平坦—致，开始浮现水泥浆为度。若发现表面呈现水层，应分析原因，予以解决。③振捣棒宜与模板保持50～100mm净距。不宜振捣的部位应采用人工振捣。④砼应分层浇筑，分层厚度不超过300mm。各层砼浇筑不得间断；应在前层砼振实尚未初凝前，将次层砼浇筑、捣实完毕。振捣次层砼时振捣棒应插入前层50～100mm。3、井室砌筑（1）砼基础强度达到1.2MPa以后，方可进行井室的砌筑。（2）砌筑前，应将砌筑部位清理干净，并洒水润湿。（3）井室砌筑前对凿毛处理的部位刷素水泥浆。（4）井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井室尺寸。采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用”二分枣”砌。砌完一层后，再灌一次砂浆，然后再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝应错开。（5）砌砖宜采用“三一”砌砖法，即一铲灰、一块砖、一挤揉；采用铺浆法操作时，铺浆长度不超过500mm。（6）砌砖体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝宜采用挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝。（7）砌筑时，要上下错缝，相互搭接，水平灰缝和竖向灰缝控制在8～12mm。4、盖板安装（1）钢筋砼盖板安装前用1:3水泥砂浆座底。（2）盖板安装要求位置准确，底部平稳牢固。5、井筒砌筑（1）井筒高度应符合设计要求，砌筑时应挂中心线，随砌随测量内径尺寸，防止尺寸偏差。砌筑排砖要求同圆形检查井井室。（2）圆形收口井井筒砌筑时，根据设计要求进行收口，四面收口时每层不应超过30mm；三面收口时每层不应超过40～50mm。（3）砌筑收口井上部收口时，若需抹面，应按坡度将砖头打成破茬，以便于井内顺坡抹面。6、抹面勾缝（1）雨水检查井：井室内墙面由下游管底至管顶以上300mm，均用1：2.5水泥砂浆抹面，厚20mm，至地下水位以上500mm。（2）抹面前应先用水湿润砖面，然后采用三遍法抹面，第一遍1：2.5水泥砂浆打底，厚l0mm，必须压入砖缝，与砖面粘贴牢固，第二遍抹厚5mm找平，第三遍抹厚5mm铺顺压光，抹面要一气呵成，表面不得漏砂粒。（3）抹面完成后，井顶应覆盖养护。（4）为了保证抹面三层砂浆整体性，分层时间宜在定浆后随即抹下一层；如间隔时间太长，应刷素浆一道，以保证接茬质量。2.3道路工程2.3.1路基施工要点2.3.1.1土路基开工前做好临时排水工程。排水沟沟底纵坡不小于0.3%。2.3.1.2路基施工时应将原地面表层的耕植土、松散的杂填土和有机腐殖土、淤泥等清除干净，并不可作为路堤回填土使用。2.3.1.3填土路段的表层必须干燥、无积水现象，填土必须由路中向两边填筑。填筑时要保证一定的横坡。施工如遇雨天停止施工，雨后应及时疏干路槽积水，保证路基填土含水量及密实度。2.3.1.4压好的路基要平整坚实，防止深陷，没有波纹起伏及显著轮迹。在检查达到要求的密实度后，方可进行上一层土方作业。路槽经修整碾压后，应平整密实，没有明显碾压轮迹，无翻浆、弹簧和起伏现象，横坡与设计道路横坡一致。2.3.1.5填筑土基应根据不同土壤适当抛高，以便压实后正好达到设计要求。2.3.1.6道路路基边坡均为1:1.5，路基填筑压实宽度不得小于设计宽度。2.3.2土路基施工：路基施工前做好交底工作，填筑材料提前送交实验室进行检测，根据最佳含水量控制填料的含水量以保证压实度达到相应标准，计算填筑材料材料的松铺系数，控制填筑厚度。软土地基处理：道路沿线一般路段对现场地面进行清表处理，将表层30cm厚杂填土及耕植土清除，依据设计，然后分层回填至路基底，分层填筑、分层夯实（每层不大于20cm）。河浜回填处理：施工时先对河浜抽水，再进行清淤（清至硬土层），清完后用宕渣回填至路基底，每层回填厚度不大于20cm。换填后路基顶面弯沉要求不大于332（0.01mm），若达不到，适当增加换填厚度。机动车道及非机动车道路基填方全部采用宕渣，人行道采用素土回填。路基碾压时，应顺道路纵向进行碾压，遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中的原则，并保证轮迹重叠要在2/3以上，前后相邻两区段纵向重叠0.5m～1.0m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。对于压路机碾压不到的地方，应用夯机夯实或人工夯实。每层应碾压至无显著轮迹且达到要求密实度为止。压实后的路基应平整、结实、无松散、弹簧等现象。土路基的质量在整个道路工程质量中起关键作用，若土路基强度无法达到设计要求时，将影响整个道路的质量，如果土基强度偏低，为保证土基强度和压实度，全线车行道路基换填30cm塘渣。2.3.3塘渣填筑根据设计要求，回填采用的塘渣材料分两层施工，塘渣要求应具有一定粗细连续级配、透水性良好、质地坚硬不含杂质，粒径≤15cm，塘渣填筑压实时每层最大松铺厚度不大于30cm。控制好碾压时塘渣的含水量和压实厚度。塘渣层大规模填筑前进行试验路段施工，掌握塘渣填筑的松铺系数，在推土机粗平时，确定推土机整平后的标高要求数据及平地机平整后的标高等数据。塘渣填筑时推土机粗平后压路机初压一遍，测量人员测量初压后的标高，核对计算好的标高数据，进行精平。在挖机平整完毕后再次进行标高核对测量，标高误差在允许范围内时，压路机进行碾压密实。碾压用12～15吨三轮压路机初压3－4遍，使集料稳定就位。在直线段上，碾压从两侧开始，逐渐错轮向路中心进行；后轮每次重叠1/2轮宽。经找平后，再用振动压路机慢速碾压。直到碾压到要求的密实度为止。在碾压过程中，不应有任何蠕动。2.3.4粉煤灰三渣基层施工粉煤灰三渣基层考虑分为两层施工，上下层施工缝必须错开，并应缩短间隔时间。在上层摊铺之前应做好下层的湿治养护。下层表面应打扫干净，并适量洒水湿润，使上下层联结良好，成为一整体。粉煤灰三渣的材料选用、施工及质量检验方法和验收标准应严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-）等规范要求执行。粉煤灰三渣7d龄期抗压强度基层不小于0.55Mpa，28d龄期抗压强度基层不小于1.38Mpa，压实度应不小于97%，其最佳配合比应经过试验决定。碎石最大粒径不大于31.5mm，碎石的压碎值应不大于30%。粉煤灰三渣基层施工工艺流程见下图。准备工作准备工作施工放样运送混合料整型碾压接缝处理养生质量检查与验收下道工序粉煤灰三渣基层施工工艺流程图2.3.4.1混合料摊铺机摊铺与整形1、摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量1％～2％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。2、在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应铲除，并用拌合均匀的新混合料填补或补充细混合料并拌合均匀。3、用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝，先将摊铺机附近未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成—横向、与路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。4、路幅较宽时，为消除纵向接缝，—般用两台摊铺机双机作业，摊铺时，采用两台摊铺机前后相距10～20m同时进行。5、当必须分两幅施工时，纵缝应垂直相接，在前—幅施工时，靠中央—侧用方木做支撑，其高度和混合料压实厚度相同，养生结束后，在摊铺另—幅之前，拆除支撑方木。2.3.4.2混合料碾压三渣基层压实厚度一边以15-20cm为宜，但不得小于10cm。采用振动压路机时，压实厚度能够达到25cm。1、在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。2、初压、复压、终压均采用钢轮振动压路机进行，压路机吨位应在12t以上。3、混合料经摊铺和整形后，应立即在全宽范围内进行碾压。采用轮胎式单钢轮振动压路机，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。4、压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。碾压过程中，混合料的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发过快时，应及时补洒少量的水。5、每层碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。如标高达不到要求时应根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。6、在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料含水量控制在最佳含水量1％～2％以内，终压完成后应检测压实度和设计高程，达到要求后进行下—步施工。2.3.4.3养生1、碾压完成后应立即进行洒水养生，洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润为度。2、也能够采用覆盖塑料布的方式养生，覆盖前应洒水，养生期间要随时检查覆盖情况，并用砂或土压住。3、养生期—般为7d，在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。4、养生期结束后，宜先让施工车辆慢速通行7-10d,磨去表面的三渣薄层，或用带钢丝刷的机械扫刷去表面的三渣薄层。2.3.5侧、平石安砌及人行道施工在道路粉煤灰三渣基层施工完毕养护期间，进行侧平石及人行道结构层的施工。2.3.5.1人行道施工人行道碎石垫层施工工艺基本同车行道塘渣层施工工艺。1、砼基础的浇筑必须控制厚度和强度，按施工图做好砼强度试块检测工作。（1）在完成的碎石垫层上定点放线，每10m为一点，根据设计标高，人行道的边线放中间桩和边桩。并在整体边线处放置施工挡板。挡板的高度应在稳定层以上，但不要太高，并在挡板划好标高线。（2）复核、检查和确认人行道边线和各设计标高点的正确无误后，可进入下道工序。（3）在浇筑混凝土稳定层前，在干燥的基层上洒一层水或1：3砂浆。（4）按设计的材料比例配制砼试块，然后浇筑、捣实混凝土，并用直尺将顶面刮平，顶面调整至设计标高。施工中要注意做出路面的横坡和纵坡。（5）混凝土面层施工完成后，应及时开始养护，并及时对砼基层进行伸缩缝的切割，切割时应注意与道路面层铺设尺寸的吻合，然后考虑预制面砖的铺装。可用湿的稻草、湿砂及塑料薄膜覆盖在路面上进行养护。2、面层铺装面层铺砌必须平整稳定，灌浆应饱满，不得有翘动现象。面层道板与其它构筑物应按顺，不得有积水现象。面板纵向、横向顺直，圆弧段按弧线铺设，允许偏差应符合规范要求。面层铺装控制要点（1）面层铺装是铺装工程的一个重要的质量控制点，必须控制好标高，结合层的密实度及铺装后的养护。（2）在完成的水泥混凝土基层上放样，根据设计标高和位置打好横向桩和纵向桩，纵向线每隔板块宽度1条，横向线按施工进展向下移，移动距离为板块的长度。（3）将砼上扫净后，洒上一层水，略干后先将M10水泥砂浆在稳定层上平铺上一层，厚度为3cm厚作结合层用，铺好后抹平。（4）再在上面薄薄的浇一层水泥浆，然后按设计的图案铺好，注意留缝间隙按设计要求保持一致，面层每拼好一块，就用平直的木板垫在顶面，以橡皮锤在多处振击（或垫上木板，锤击打在木板上）使所有的石板的顶面均保持在一个平面上，这样可使广场铺装十分平整。（5）人行道板铺好后，再用干燥的水泥粉撒在路面上并扫入砌块缝隙中，使缝隙填满，最后将多余的灰砂清扫干净。以后，石板下面的水泥砂浆慢慢硬化，使板与下面稳定层紧密结合在一起。（6）施工完后，应多次浇水进行养护。2.3.5.2侧、平石铺砌（1）侧、平石施工工艺流程测量放线测量放线侧平石底座混凝土安砌侧平石养护侧平石底座混凝土土检查侧平石合格测放道路中线和高程，按设计边线引出侧、平石边桩，直线部分桩距为10～15m，曲线部分为5～10m，路口转弯弧位为1～5m，在边桩测放侧平石的高程。（2）侧石安装检查侧石的质量，合格的方可采用。侧石铺筑前先挂线，在稳定层上浇筑侧石底座混凝土，混凝土找平后安砌侧石，安砌时卧底砂浆虚厚2cm，内侧上角挂线，让线5cm，缝宽1cm。经校核边线及高程无误后，勾缝并浇侧石后背混凝土，并用振棒振捣至密实。安砌时卧底砂浆虚厚2cm，内侧上角挂线，让线5cm，缝宽1cm。经校核边线及高程无误后，向前施工。（3）平石安装按设计标高浇筑平石底座混凝土，平石按路面横坡斜向侧石，进水口两侧的平石稍为倾向进水口以利排水。铺砌后淋水养护三天。（4）侧平石安砌质量要求侧平石施工质量要求表：项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数平整度（mm）≤320m1相信块高差（mm）≤220m1用钢尺量3点纵缝直顺（mm）≤1040m1用20m线和钢尺量横缝直顺（mm）≤1020m1沿路宽用线和钢尺量缝宽（mm）程+3，-220m1用钢尺量3点2.3.6封层沥青施工2.3.6.1.施工前的准备乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。对基层顶面进行清扫→空压机气吹→清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。2.3.6.2沥青材料加热1、沥青材料的加热温度不超过规范规定温度，超过规定最高加热温度的沥青均应废弃，加热后的保温时间为：道路石油沥青不超过6小时；当天加热的沥青宜当天用完。2、所有用来贮备、装卸或加热沥青材料的贮油罐、输油管、蒸馏罐、增压油箱和洒布机，都必须随时保持干净和处于良好的工作状态，并在操作中不得被异物所污染。3、沥青加热场地应做好防火安全和环保工作，配置消防灭火设备。2.3.6.3透层油施工施工沥青面层前，应在水泥稳定碎石基层顶面洒布透层油，透层油采用阳离子乳化沥青，沥青洒布时车速和喷洒量应保持稳定，沥青洒布车在整个宽度内喷洒应均匀。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂刷。透层沥青撒布后一破乳立即撒布石屑，用量为2-3m3/1000m2，撒布石屑后应用6-8t钢轮压路机稳压4遍，并不得开放交通，待养生期过，确保沥青渗透且水分蒸发后，尽早铺筑面层结构。透层油气温低于10℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油，透层油必须洒布均匀有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。喷洒后经过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜在5mm2.3.7沥青砼面层施工沥青混凝土路面施工工艺流程如下图：原材料试验基层检修；洒布封层原材料试验基层检修；洒布封层配合比设计面层放样配合比设计面层放样试件测试试件测试试验资料报监理审批设标高控制基线，摊铺机就位试验资料报监理审批设标高控制基线，摊铺机就位摊铺沥青砼摊铺沥青砼准备原材料准备原材料沥青混凝土拌和碾压测定压实度沥青混凝土拌和碾压测定压实度自检、监理审批交通管制自检、监理审批交通管制拌和料质量检测拌和料质量检测拌和料运输进入下道工序拌和料运输进入下道工序2.3.7.1施工前准备工作检查透层的完整性和基层表面的粘结性。对局部基层外露和透层两侧宽度不足部分应按透层施工要求进行补铺；对已成型的透层，用硬物刺破应与基层表面相粘结。以不能整层被撕开为合格对透层表面浮矿料应扫至路面以外，动表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗。施工放样、摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。2.3.7.2试验：沥青面层的试验，能够分为室内试验（包括各种原材料的性质和鉴定，沥青混合料组成设计，沥青、各种矿料和沥青混合料的日常检验，施工现场部分有关检验，等等），沥青混凝土拌和（或制备）和铺筑现场试验。2.3.7.3混合料设计：沥青混合料组成设计简称混合料设计。按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比试拌试铺验证阶段。经过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。1、目标配合比设计目标配合比设计步骤混合料类型混合料类型材料选定和试个数材料选定和试个数锤击次数沥青用量范围锤击次数沥青用量范围拌和温度拌和温度制件温度制件温度制作马歇尔试件制作马歇尔试件密度max密度max稳定度max48h后浸水（60度）稳定度max空隙率空隙率流值马歇尔试验流值马歇尔试验饱和度饱和度 N残留稳定度与标准对比残留稳定度与标准对比0AC10AC1Y0AC20AC20AC0AC2、生产配合比设计（1）目的各冷料仓的矿料按日标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料经过二次筛分重新分成3～4个不同粒级的矿料，分别进入4个热料仓，因各个热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。这一过程称作生产配合比设计。生产配合比设计应在面层施工前10天左右进行。（2）步骤生产配合比设计可按照下图进行。试验室定的目标配合比试验室定的目标配合比料场集料校核颗粒组成热料仓集筛分热料仓集料配合比设计马歇尔度验检确定最佳沥青用量（3）生产配合比验证阶段生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的铺试验段阶段。因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。A、经过试铺要解决以下一些问题：a.根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括磨擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比：b、确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。c.确定所需运料车的数量；d、确定压路机的组合方式、碾压方式、碾压温度（含初期压、复压和终压），三阶段碾压（初压、复压和终压）的控制方法、碾压速度及每种压路机的各自的碾压遍数；e、确定能达到的压实度f、确定松铺系数，还需注意以下两点:①非对应点直接测量虚厚与实厚时别不少于40点和20点，均为随机取点。②用精密水准仪测量高程计算，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表面确定点位）对应测量高程不少于30点，随机测量高程时不少于40点。g、建立用核子密度仪法测得密度的相关方程（随机定15个点，先在点上用核子密度仪测得密度，每一点取4个方向核子密度仪的读数并取其平均值为核子密度仪测得的密度，然后取钻芯件。用蜡封法测量芯件的毛体积密度）。每一层沥青混凝土都应分别做对比测量及计算两者的相关方程：B、生产配合比验证阶段。按生产配合比试拌沥青混合料按生产配合比试拌沥青混合料抽提和筛分马歇尔试验拌和时间拌和温度抽提和筛分马歇尔试验拌和时间拌和温度观察和检验混合料机械配合观察和检验混合料机械配合铺筑度验段摊铺速度铺筑度验段摊铺速度碾压方式、遍数碾压方式、遍数现场评定质量现场评定质量标准标准确定矿料配合比和沥青用量确定矿料配合比和沥青用量2.3.7.4质量管理和检验沥青混凝土混合料需要在严格的条件下进行拌制，例如，各种粗细集料中不能有超出规定的的泥土含量；各种粗细矿料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料；矿料和沥青都要加热到规定的温度；矿料的含水量大时，烘干的时间就长；各个热料仓应按事先确定的配合比供料；矿粉和沥青也要按确影定的数量供料；沥青混合料的拌和时间和沥青混合料的温度等都对沥青混凝土的质量有影响。沥青、矿料的加热温度和沥青混合产的出厂温度应根据沥青的品种、标号、粘度，气候条件和铺筑层的厚度确定。沥青的针入度小、粘度小，气温低，铺筑层薄时用高限。在拌和机开始试生产之前，必须请计量部门对各个计量装置进行检查和标定，以确保计量正确。在拌和站生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料的供料是否均衡。如有异常现象，及时分析研究和进行调整。要经常注意的沥青混凝土混合料卸落到自卸汽车时，为减少混合料细颗粒的离析现象，宜缩短沥青混合料的下落距离，自卸车不要停止在一个位置上受料，在收料过程中要更换几个不同位置。2.3.7.5试验路段在沥青砼上、下面层开工28天前，在监理工程批准的地点及其严格监督下，按规范规定分别为每种沥青混合料铺筑一段与本标路面相同宽度的试验路段（其长度由监理工程师确定），以证明混合料的稳定性以及拌和、运输、摊铺、碾压等作业中各机械设备之间有效的配合和组合，并发现和消除机械设备上的任何明显的缺陷，验证施工方法和程序的可行性，将试验过程的具体步骤和措施详细记录并写成试验总结报告，报送监理工程师审批。2.3.7.6沥青混合料的铺筑1、下承层表面清理如铺筑的是下面层，则下承层指基层，如铺筑的是上面层，则下承层面分别为下面层。（1）下承层为基层在铺筑下面层之前，应该扫除基层表面的杂物和浮料，如有泥土还应该用压力水冲洗干净。如基层表面局部封层脱落，则应将脱处基层表面清扫干净后补洒补做。（2）下承层为下面层已铺成的下面层有两种情况。一种情况是刚铺筑时间不长，表面没有遭到污染，外露碎石颗粒表面的沥青膜仍较完整。如表面有做防护工程时遗留的拌水泥砂浆的残渣，则应将明显凸出表面的干硬水泥砂浆条块清除，清扫干净后在残留的粘结牢固的水泥砂将面上喷洒粘层沥青。然后再铺筑上层沥青混合料。第二种情况是下面层已铺成较长时间，而且已经遭到污染，表面的沥青膜已被车轮磨耗。如果表面局部有做了防护工程时在表面拌和水泥砂浆留下的残渣。还应将明显高出表面的干硬砂浆条块清除干净，并将一切浮料清扫干净。然后喷洒沥青量约0.3kg/m2、沥青混合料运输沥青混合料的运输，采用自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场，以减少摊铺机前经常短时换车卸料的情况。运输自卸车的数量应该较拌和能力和摊铺速度有所富余，可保证拌和机的沥青混合料（含预选贮存在成品贮料仓内的沥青混合料）及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有4～5车沥青混合料待卸。运输车辆的车厢应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。在运料车车厢内装载沥青混合料时，为减少沥青混合料的粗细颗粒离板现象，应缩短出料口到车厢的料距离。往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。在非高温季节施工时用篷布覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度。在雨季施工时，运料车必须设有防雨篷布。在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、有无结团或离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。3、摊铺沥青混凝土（1）整幅摊铺主线采用多台摊铺机同时进行梯队整幅摊铺，以消除纵向接缝可能出现的不平整和接缝痕迹。（2）摊铺机摊铺速度在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。摊铺机应该匀速、不停顿地连续摊铺混合料。应将每天必须的停机中断摊铺位置，选放在构造物一端预定做收缩缝的位置。c、自动找平方式：摊铺下面层——基准钢丝绳，摊铺下面层时在路面侧安装基准钢丝绳。支承钢丝绳的支柱钢筋的间距一般为5m～10m。准确测量钢丝绳的高程并将钢丝绳拉紧安放在支柱的调整横杆上。钢丝绳的高程是保证路面符合设计要求的关键。钢丝绳牵拉不紧将直接影响下面层平整度；摊铺中面层和表面层——4、摊铺机操作摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。为达到保持摊铺机匀速和不停顿作业，确保摊铺速度和摊铺质量这一要求，必须做到连续供料。因此，要选择适当的螺旋分料器的转速和进料闸门开度。（1）熨平板的预热熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板。熨平板的预热温度应接近沥混合料的温度。熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。反之，熨平板过热会使熨平板变形和沥青焦化，影响面层平整度和强度。一般每天开始摊铺前，摊铺机前有约五辆满装沥青混合料的自卸车待卸。应将最后到达的自卸车（一般沥青混合料的温度较高）先向摊铺机供料。（2）自卸汽车卸料测量沥青混合料的温度符合要求后，自卸车缓慢后退到摊铺机前，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。摊铺机按事先确定的行驶速度3m/min起步摊铺混合料。摊铺机起步时应控制好熨平板的标高，同时应有两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。在采用浮动基准梁的情况下，每根基准梁前都需要有一人执竹帚及时扫除散落在基准梁轮架行走轨道上的混合料颗粒和其它异物，以保证基准梁与承层表面平行。摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料，第一辆车应尽早卸完料和立即开离，第二车辆应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中陈料混和。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，应避免路缘石内侧沥青混合料不足和过量现象。5、接缝处理接缝包括纵向接缝和横向缝（工作缝）两种。接缝处理不好，极容易产生的缺陷是接缝处平整度不好，产生下洼或凸起，以及由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹、甚至松散。为使接缝位置得当，应在已铺层顶面顺路面中心线方向在2～3个位置先后放一3m直尺并找出表面纵直或已铺层度开始发生变化的断面（已铺层表面与3相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m已压实路面新铺部分已压实路面新铺部分已压实路面新铺部分已压实路面新铺部分斜接缝平接缝斜接缝的搭接长度宜为0.4-0.8m2.3.7.7碾压1、沥青混凝土压实度的重要意义碾压是保证沥青混凝土的质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序。合适的符合要求的碾压既能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。2、影响压实效果的因素碾压时沥青混凝土能达到的密度压实度主以下因素：碾压温度、碾压层的厚度、碾压机械配备等。3、碾压程序沥青混凝土面层的碾压一般分三个阶段进行，即初压、复压和终压。（1）初压第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度不低于160℃，因此只要用较小的压实功能就能够达到和稳定压实效果。拟用6t～8t压路机的碾压方向见下图：（2）复压第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度。因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度不应低于130℃。一般见双轮振动压路机（用振动压实）和16t（3）终压第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步，由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常使用静力双轮压路并应紧接在复压后面进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的70℃，应尽可能在较高温度（如不低于804、横向接缝的碾压横向接缝的碾压是碾压工序中的重要一环。碾压时，应先用双轮压路机进行横向（即垂直于路面中心线）碾压。需要时，摊铺层的外层应放置供压路机行驶的垫木。碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm2.3.7.8交通管制沥青混合料铺筑完成后，待混合料表面温度低于50℃2.3.7.9沥青混凝土路面质量控制1、对混合料进行马歇尔试验、抽提试验、筛分试验。检验混合料拌和温度、出厂温度。2、施工现场，质量检查人员随时按规定要求对混合料进行摊铺、碾压及碾压终止温度检测，同时对摊铺厚度、宽度、平整度、横坡度进行检测，保证各项技术指标全部在允许误差内。3、质检人员跟随摊铺机，待碾压后及时用3m直尺对砼表面进行检测，使平整度控制在允许误差范围内。4、按规定频率对面层进行密实度试验，使其达到标准要求。检测完毕后，认真整理检测数据，填写相关表格，并得到监理工程师的签证。整理归档。2.3.8水泥砼路面的施工方法水泥砼路面的施工程序为：在合格的基层上测量放样→立模板→运输砼至施工现场→摊铺振捣→机械整平→人工抹平→养生。整个过程中着重振捣、整平二个主要环节，以保证砼路面的优良率。2.3.8.1水泥砼的浇筑浇混凝土前对模板必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严。浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。采用振捣器捣实混凝土应符合下列规定：每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50MM。在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小1.2N/MM2，在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。浇筑混凝土应填写施工记录。对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水，并应符合下列规定：应在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水；混凝土的浇水养护的时间不得少于7天，浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/MM2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。评定结构构件的混凝土强度应采用标准试件的混凝土强度。试件强度试验的方法应符合现行国家标准的规定，试件应采用钢模制作。用于检查结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。用水泥砼路面振捣施工后，偏高的地方刮掉，偏低的地方应采用原浆混凝土混合料补平，严禁用砂浆抹平。2.3.8.2模板工程本工程模板采用与道路混凝土路面厚度相同的槽钢做模板（局部采用木模）。模板及其支撑必须符合下列规定：保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载，构造简单，装拆方便，并便于安装和混凝土的浇筑、养护等要求，模板的接缝不应漏浆。模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不得采用。严禁隔离剂沾污混凝土接槎处。对模板及其支架应定期维修并防止锈蚀。模板及其支撑拆除时的混凝土强度应符合下列规定：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。2.3.8.3拆模、养护待砼路面终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同拌和用水）。待砼路面抗压强度到2.5Mpa后，即可拆除模板，拆模时不得重撬、硬砸，避免损伤砼。砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水量视环境温度与湿度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。2.4桥梁工程（装配式简支梁桥）下部结构：桥梁基础采用混凝土钻孔灌注接钢筋混凝土盖梁。上部结构:桥梁上部采用先张法预应力混凝土预制空心板梁。2.4.1施工测量2.4.1.1测量桩位交接1、交接桩应在现场进行，并附有桩位平面布置图、坐标和高程成果表等交桩资料，交接桩后办理交接手续。2、交接桩时应检查桩位是否完好，交接桩数量能否满足定位测量需要。3、交接桩时应在现场进行桩位标注，并做好标记。4、交接桩后应及时进行桩位保护，必要时可采取砼加固、砌井、钉设防护栏杆等措施。2.4.1.2桩位复测1、交接桩后依据设计图纸和交桩资料进行内业校核，检查成果表中的各项计算是否合格。2、控制桩的坐标复测应采用附合导线测量方法，高程测应采用附合水准测量方法。复测精度不应低于原控制桩的测精度等级。3、复测后发现问题应及时与交桩单位联系解决，并向监理或建设单位提交复测报告，复测成果得到确认后方可使用。2.4.1.3建立桥区控制网1、平面控制测量（1）平面控制网可在原有导线网的基础上做适当加密形成桥区加密平面控制网，但应尽量形成直伸导线，以保障测量精度。（2）符合国家技术标准规定的三角点、二级以上的导线点及相应精度的GPS点，均可作为桥梁工程的首级控制。（3）平面控制网一般采用导线测量、GPS测量和三角测量等方法测设。水平角测量采用方向观测法，距离测量宜采用电磁波测距，并应选用与控制网精度要求相应的等级。（4）点位应设置稳定，控制点间通视良好，便于施测和长期保留。2、高程控制测量（1）首级高程控制网应布设成环形或附合水准路线，并与道路高程控制网联测。（2）高程控制点应布设在土质坚实、便于施测的地方，并定期复测。2.4.1.4基础施工测量1、桩基放样应根据台控制点，用轴线交会法或极坐标法进行定位。施工前应对各桩基分别定出十字控制桩，以便于施工过程中进行检查。2、桩基施工过程中的高程控制可采用十字高程桩控制。2.4.1.5上部结构施工测量1、垫石的施工放样一般先根据轴线控制点测设梁台中线中心点，检查相邻梁台的跨距，符合设计要求后再根据梁台中线中心点进行垫石放样。2、上部结构施工前应根据台的垫石（支座）中心检查跨度和全长，并复测支座顶面的高程和平整度。3、桥梁护栏安装前应根据桥梁中线进行放样，分别弹上护栏边线或控制线。沿护栏边线测设高程点，直线段点间距10m测设一点，曲线段点间距2～5m。根据测设的高程点控制护栏顶面的安装标高。4、桥面铺装前应复测桥梁中线的高程，并在护栏内侧的立面上测设桥面标高控制线。2.4.2桥梁施工准备桥梁基础施工时前，分析地质情况，在桩基施工发现地质情况有变化时，应及时与设计单位联系。2.4.2.1钻孔平台搭设：桥台基础施工时，需搭设钻孔平台，根据现场调查，我项目部派挖机进驻现象修筑钻机施工平台，将钻机设备及附属设施搭建好，同时在适当位置开挖泥浆池，以备能及时将多余的土方和泥浆运至指定地方，避免泥浆流入现状河道。2.4.2.2各种材料进行充分的储备，以便施工期间能持续施工，特别是钻孔灌注桩施工时，砼及所需材料需准备充分，以保证施工的连续性，确保桥梁工程的质量和进度。2.4.3桥梁下部结构施工2.4.3.1钻孔灌注桩基础施工桥梁基础施工时前，分析地质情况，在桩基施工发现地质情况有变化时，应及时与设计单位联系。桥台桩基础灌注混凝土前，探测确定孔底泥浆沉淀厚度，如大于15cm，就再次清孔。同时做好泥浆护壁，防止塌孔。钻孔桩施工工艺流程见下图。（做好各项记录，监理工程师批准）（做好各项记录，监理工程师批准）测量定位填筑工作平台场地平整钻机就位制做护筒埋设护筒复核放样钻孔清孔终孔检查终孔钢筋笼就位测量复核定位合格泥浆泥浆池钢筋笼制作检查导管拼接检查下导管检查隔水设施水下灌注砼砼试验砼运输拔出护筒成桩检测砼的拌合（做好记录和签认手续）1、埋设护筒护筒因考虑多次周转，采用3～10mm钢扳制成，护筒内径，使用旋转钻机时比桩径大10～20cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3～0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度：在无水地区一般为1～2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.8～1.1倍（无冲刷之前）。2、选择钻孔机械本工程选择反循环钻机，反循环钻机适用于粘性土、砂类上、卵石粒径小于钻杆内径2/3，钻孔直径80～250cm，孔深泵吸＜40m，气举100m。3、钻孔灌注桩施工桥台桩基础灌注混凝土前，先探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于15cm，须再次清孔。同时，做好泥浆护壁，防止塌孔。（1）将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。（2）钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。（3）钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。（4）终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法采用换浆法。清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。清孔排渣都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。（5）清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。（6）钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。（7）水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25～35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8～1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2～6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。（8）每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。（9）砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5～1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。（10）技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。2.4.3.2钻孔、灌注过程中事故预防及处理：1、坍空：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。预防和处理：（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（4）若发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密室后再行钻进。（5）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆管最好不要直接插入钻孔中，应经过水槽或水池使水减速后流入钻孔内，可免冲刷孔壁。、（6）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、钻孔偏斜：安装钻机时要使用转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查，钻杆接头应逐个检查，及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。在钻孔过程中，用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下重复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密室后再继续钻进。3、扩孔和缩孔：扩孔一般表现为局部的孔径过大，扩孔发生的原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔任能达到设计强度则不需处理；若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头，要使用失水率小的优质泥浆护壁并需快转慢进，并复钻二三次。4、钻孔漏浆：产生钻孔漏浆主要原因有：①在透水性强的砂砾或流沙中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失；②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆；③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆；④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理方法：①回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔；②属于护筒漏浆原因，应按有关护筒制作与埋设的规范规定办