一级交底-路基工程

⑵依据设计图纸，利用全站仪准确放出基础中心点及边线的定位点，并撒白灰明显标示出基坑开挖平面轮廓线。其基坑底面尺寸应根据设计施工图纸的基础平面尺寸而定且利用水平仪测定原地面高程。⑶为了保证本段路基施工的连续性，及路基工程的顺利进行，各分部应在本管段内投入至少挖掘机4台、自卸式汽车12台、装载机4台，注浆泵1台、浆体喷射机1台，二分部有水泥搅拌桩的还需额外配备搅拌桩机4台、卷扬机5台、手持式风钻6台、风镐10台、护壁模板5套。⑷施工前做好路基的各种防、排水设施，挖设排水沟，并保持其处于良好的排水状态。⑸施工前本段施工场地已平整到位，开挖前，场地完成三通一平。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具、进场人员满足连续施工⑹所用的原材料，根据设计要求和规范规定进行检测。严格按试验室确定的配合比施工。⑺路基施工按“三阶段（准备、施工、验收）、四区段（填土、平整、碾压、检测）、八流程（施工准备、基地处理、分层填筑、摊铺碾压、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证、路基修整）”施工程序组织流水作业；加强沉降变形观测和评估。一、软基处理DK167+925～DK205+373.59路基工程地基处理，主要包括换填、水泥搅拌桩、岩溶处理。其主要的工程数量如下：工程数量一览表序号项目单位工程数量备注1路基岩溶换填土万方23.932水泥搅拌桩m490733路基岩溶m/m330000/3000钻孔/注浆1、挖除换填施工工艺施工方法械挖除软土至设计深度，然后做静力触探试验，看持力层地质是否符合设计要求，如果满足则进行回填，如果不满足则继续清淤，直至基底承载力满足设计规定。软基在开挖时要注意解决渗水或雨水两个问题，采用边挖边填，或全部或局部清除后进行全部或局部回填，采用透水性材料回填，并注意及时抽水。回填时水平分层填筑、分层压实，在软基处理前将路基表土及淤泥清除干净后，先用透水性材料回填做好路拱，然后进行回填合适填料。布料时根据压路机能达到的压实厚度计算卸车数量，并控制松铺厚度30cm左右，如遇地下渗水可适当加厚填料厚度。用振动压路机静压进行稳压，然后再振动压实，压实前检测一下填料的实际含水量，土的实际含水量在最佳含水量的±2%范围内进行碾压效果最好。进行密实度检测，合格后方可填筑上一层。采用灌砂法检验压实度，检查频率为每200m检查4处。质量标准换填地基顶面的高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度允许偏差及检验标准序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法1高程±50mm每100m等间距检查3点水准仪测量2中线至边缘距离±50mm每100m等间距检查3点尺量3宽度不小于设计值每100m等间距检查3点尺量4横坡±0.5%每100m等间距检查3个断面尺量5平整度填土50mm,填石100mm每100m等间距检查5点2.5m直尺量测2、水泥土搅拌桩施工工艺施工方法根据计算出的各个桩位坐标放出各个桩的中心桩，放好桩位后,按桩的施工顺序移动搅拌桩机到达指定桩位，钻头对中。双向控制导向架垂直度，在桩机井架的正面和侧面均应吊挂垂球。根据导向架的吊锤偏移，用米尺测定搅拌轴垂直度，通过间接测定导向架垂直度来监测桩身垂直度，可及时发现施工时桩机是否倾斜。调整导向架垂直度，按设计及规范要求，一般竖直度小于1.5%桩长。面位置无误后，进行高程测量。在钻头落地的情况下，在桩机井架上准确画出每米的深度标识线，标识出“零起点”的位置，根据设计桩长资料，计算出终钻时钻杆长度，确定终钻位置。水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻，动搅拌机钻盘，待搅拌头转速正常后，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌。下沉速度可通过档位调控，工作电流不应大于额定值。单根桩所需的水泥浆尽量一次拌制完成。一次拌不完的，根据总量分次拌制完成。深层搅拌桩预搅下沉的同时，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。每根桩每次所使用的水泥浆量要均匀充足，使用时根据在水泥罐罐壁上焊接的每根桩（或每次）需用水泥浆的刻度线确定用浆量，确保水泥浆满足配合比要求。通常水灰比控制在0.45~0.5范围，水泥浆相对密度要符合要求；根据设计文件对水泥含量、桩径的要求，通过成桩试验，确定水泥浆的最佳水灰比、泵送时间和压力、搅拌机提升和下钻速度等参数，确定每米喷浆量。下沉到达设计深度后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后启动搅拌桩机及拉紧链条装置，按设计确定的提升速度，边喷浆反转搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌合，第一次提钻喷浆应在桩底部停留30s，进行磨桩端，提钻至工作基准面下0.3m处，持喷30s后，停止搅拌和喷浆。启动搅拌桩机转盘，待搅拌头转速正常后，开始喷浆，同时使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度按设计要求进行，重复搅拌下沉至设计深度。下沉到达设计深度后，停止喷浆。重复反转搅拌提升，一直提升至地面。做好样品标志保存养护好样品，备检。整理好桩头。质量标准水泥搅拌桩施工质量标准表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩距（mm）100抽查桩数3%2桩径不小于设计值抽查桩数3%3桩长不小于设计值喷浆前检查钻杆长度，成桩28d后钻孔取芯3%4竖直度（%）1.5抽查桩数3%5单桩每延米喷浆量（%）不小于设计值查施工记录6桩体无侧限抗压强度不小于设计值成桩28d后钻孔取芯，桩体三等分段各取芯样一个，成桩数3%7单桩或复合地基承载力不小于设计值成桩数的0.2%，并不少于3根3、岩溶处理施工工艺水泥质量检查拌制水泥浆密度检测水泥质量检查拌制水泥浆密度检测测量放孔位钻进成孔钻孔冲洗简易压水实验注浆封孔内外业整理施工方法岩溶注浆应按照“先探后灌、探灌结合”的原则施工，钻孔注浆一般按二序（①、②）进行。②序孔在①序孔正方形中心及溶洞位置内插加密，如下图：开泵前先将三通转芯阀调到回浆位置，待泵吸水正常时，将三通回浆口慢慢调小，泵压徐徐上升，当泵压达到预定注浆压力时，持续二、三分钟不出故障，即可结束。在确定注浆管内无阻塞物后，即可进行注浆管安装。为减少拔管时的阻力，在注浆管上可上防水板。用沾有CS胶泥的麻丝绳绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车将管顶入孔内到要求深度，使麻丝栓塞与孔壁充分挤压紧实，然后在麻丝与孔口空余部分，填充CS塑胶泥，使注浆管和止浆塞固定。注浆管外露的长度不小于30～40cm，以便连接孔口阀门和管路。注浆管安放好后，在注浆管管口加上孔口盖，以防止杂物进入。压水压力由小逐渐增大到预定注浆压力，并持续15min。首先水泥浆液水灰比为0.8:1～1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用煤灰水泥浆液或双液注浆。其次，按设计要求的水灰比用高速拌浆机拌合水泥浆液。在浓水玻璃中加水稀释，边加水边搅拌，并用玻美计测试其浓度。施工中采用的水玻璃波美度为38°～43°。最后，将配制好的化学浆液和水泥浆液各送入搅拌式储浆桶内备用。注浆管路系统的试运转：用1.5～2倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备机况是否正常；使设备充分热身。试运转时间为20min。注浆顺序：按自路基坡脚向线路中心的顺序进行，先两侧后中间，以保证注浆质量。注浆压力控制：灰岩中为0.1～0.3MPa，岩土界面附近逐步加大到0.3～0.5MPa。注浆完成后应立即拔管，若拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难。拔管时使用拔管机。每次上拔高度为500mm。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。质量标准质量检查布置在岩溶发育和施工期间存在较大问题的部位。质量检查在该部位注浆结束14天后进行。质量检查采用测试岩体波速和弹性模量、压水试验等综合进行。注浆检测标准：a、加固区无空洞，钻探无掉钻；b、溶洞与裂隙充填水泥结石，钻探过程中回水正常；c、压水试验0.4～0.6Mpa，下透水率q＜10Lu。另根据需要，注浆结束14天后，采用物探方法进行波速测试，评价注浆效果。采用标贯法和触探法对注浆前后的土体、桩体分别进行测试，检查注浆效果。或14天后辅以钻探取心验证，观察结石形状，并通过室内试验测定样品的密度、浆液充填率、剩余空隙率、单轴抗压强度以及弹性模量等物理力学指标。二、路基填筑将地基表面适当整平，地表起伏过大可设置台阶或缓坡。路基填筑前，先作路基填筑试验段，通过试验确定路基填筑施工的最佳施工工艺参数。施工工艺路基填筑工艺流程图测量放线测量放线平地机整型碾压晾晒或洒水翻拌含水量测定推土机摊平填筑试验段填料检验填料选取分层填筑填料运输基底处理施工准备检查签证检查签证整形否否是是施工方法填筑前首先放出线路中桩和填筑边线，按自卸车每车的方量和松铺厚度，计算出每车土摊铺面积，在路基面层上按此面积打上方格，每格卸一车土，严格控制倒土密度,松铺系数按1.15计算控制,基床以下路堤和换填部位填筑压实厚度按层厚30cm控制，虚铺厚度按35cm控制。路基本体填料采用不同填料时，不得混填，每一水平层的全宽应用同一种填料填筑。当上下相邻填层使用不同种类及颗粒条件的填料时，其粒径应满足D15/d85≤4(两层渗水土间)或D15≤0.5mm(非渗水土与渗水土间)的要求否则，两层之间应铺设隔离作用的土工合成材料。填筑前，首先检查填料的含水量，当填料含水量与其最佳含水量之差不超过2%时立即予以摊铺整平。填料的摊铺推平采用推土机，为保证每一填层的平整度及厚度的均匀，推平过程中不断用铁锹挖洞检查松铺厚度并按里程标高每隔20米埋设钢筋标尺，钢筋标尺采用红、白油漆间隔标识，红白漆长度由每层计划松铺厚度确定，摊铺过程中应随时检查填料摊铺情况以控制松铺厚度。原则上每一层填筑时均须形成2%不小于的横向排水坡，有困难时可在基床底层逐步形成。压实顺序应按“先两侧、后中间”进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。各区段交接处，应相互重叠压实，纵向搭接长度不应小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3m。质量标准基床以下路堤允许偏差及检验标准表序号项目允许偏差施工单位检测数量检验方法1高程±50mm每100m等间距检查3个断面，左、中、右个1点水准仪测量2中线至边缘距离±50mm每100m等间距检查3个断面，左、中、右个1点尺量3宽度不小于设计值每100m等间距检查3个断面尺量4横坡±0.5%每100m等间距检查3个断面尺量5平整度土质路堤顶面30mm，填石路堤顶面100mm每100m等间距检查6点2.5m直尺量测三、路堑开挖路堑开挖主要施工方法表序号名称内容1路堑全断面开挖法平缓地面上短而浅的路堑2横向台阶开挖法平缓横坡上的一般路堑（较深路堑宜分层开挖）3逐层顺坡开挖法土质路堑（铲运、推土机械）4纵向台阶开挖法傍山路堑（边坡较高时，宜分级开挖；路堑较长时，可分段开挖；边坡较高的软弱、松散岩质路堑，宜分级分段开挖）5高边坡分层开挖法高边坡路堑（每层高度约5m，不大于8m，每层分段开挖）施工工艺土方路堑施工工艺流程图施工方法开挖前按要求清理场地，复测地面标高，复核填挖断面。人工清理危及施工安全的所有危石及树木。工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用和保持装运地势高差，加快装车速度。开挖应自上而下，逐层顺坡开挖，一般来说直接铲运或推土机施工。修整边坡，挖至设计标高顶，做好堑顶排水、截水设施。石方路堑开挖工艺施工要求对石方面积较大、挖方较深且数量集中地段采用深孔微差松动控制爆破，边坡爆破根据路堑石质采用光面爆破（硬质岩石设计边坡较陡）或预裂爆破（软岩和中硬岩）；对挖深较浅和方量不大的陡峭边坡采用浅孔微差松动控制爆破。石方地段采用深孔爆破，两侧边坡线采用预裂爆破，以确保边坡稳定，坡度符合施工设计，对于较长路堑，采用分段施工。对于平缓、短而浅的土石路堑采用全断面开挖。推土机配合反铲挖掘机装碴，自卸汽车运输。当表层为全～强风化岩地层时，采用大功率挖掘机、带松土器的大功率推土机开挖。开挖时自上而下分层拉槽开挖；当下层为强～弱风化层基岩时采用松动爆破开挖，边坡采用光面爆破。边坡光爆孔孔距控制在40～50cm，松爆孔距控制在50～70cm，炸药用量控制在0.4～0.6kg/m3。当路堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度5～7m。现场进行爆破施工前，应先对该段石质进行爆破试验，确定适当的爆破参数，提高爆破效果，使每次爆破产生的岩石大小满足装运机械工作要求，并适于路基填筑。爆破开挖至设计标高时，应采用机械开挖或光爆至设计面。质量标准路堑边坡施工允许偏差序号项目允许偏差1边坡坡率不陡于设计坡度2边坡点位置±200mm3平台高度±200mm4平台宽度±50mm路槽开挖成型后路拱坡度应不小于4％。四、路基附属1、锚杆（锚索）框架梁施工工艺锚杆（锚索）框架梁施工工艺流程图施工方法边坡防护前，将坡面上的残碎石、土块、浮土、杂物等刷坡、清除，并用耙子整平，局部凹陷不平处挖台阶填土夯实。边坡施工采用边挖边加固方式进行，即开挖一级，防护一级，边坡不得一次开挖到底。根据各点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不超过±50mm。根据锚固地段地质情况、锚孔孔径和深度、施工场地条件等来选择钻孔设备。在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用套管跟进钻进技术。锚孔钻进施工应搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位准确安装固定钻机，调整机位，确保锚孔就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°方位允许误差±1.0°。钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。锚索采用高强度低松弛的预应力钢绞线制作，其长度应增加1.5m的外露张拉段。锚索自由段要涂强力防腐涂料，锚索束每隔1.0m用细铁丝绑扎，涂刷防锈油，套上波纹管，管内注满黄油，两端封闭，外绕工程胶布封闭固定；也可以每单根钢绞线套一根φ20～22mmPVC塑料保护管，两端10～20cm范围内注满黄油，外绕工程胶布封闭固定。锚索锚固段每隔1.0m设一个扩张环，用厚度20mm的聚氯乙烯塑料板加工而成，每两个扩张环中间用细铁丝绑扎锚索。注浆采用一次注浆，采用孔底返浆法，M40水泥砂浆常压灌注，使用P042.5级普通硅酸盐水泥。只有水泥砂浆达到设计强度70%时（不少于10天），才能进行张拉。框架梁施工与一般钢筋混凝土施工工序大致相同。框架梁施工前应整平坡面,使之平整、顺适，以保证框架梁充分发挥作用。施工时应根据实际情况调整平台附近框架梁长度，使锚索、框架梁单元处于每级边坡中央。框架梁宜嵌入坡面岩体25cm，框架至少以两根竖肋为一片，施工时一次浇注完成，每片之间留2cm的伸缩缝，用浸沥青木板充填。框架梁施工完毕要及时浇注锚墩。紧固头由斜托(垫墩)、钢垫板和锚具组成。斜托由C30混凝土制作，并在距其顶面5cm处加一层8mm的钢筋网。网的钢筋间距为16cm，并不与预留孔相冲突。斜托顶面与钻孔轴线必须垂直，确保埋设张拉时千斤顶的张拉力与锚索在同一轴线上。通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索张拉锁定后，即可通过预埋在锚墩内的二次注浆管对自由段进行注浆防护。注浆材料采用1:1的水泥砂浆，水灰比为0.38~0.48,砂浆强度不小于M30，注浆压力0.5~2MPa，待有浆液从排气管内溢出，即可缓缓减小压力停止注浆。张拉锁定后的端头钢绞线长度预留15cm以上，将多余部分割掉，然后将钢绞线散开打弯，埋于C30混凝土内，进行封锚。质量标量锚杆孔深、间距、锚杆长等允许偏差序号项目允许偏差1锚杆孔深-50mm2锚杆间距+50mm3锚杆长-30mm框架梁各部允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面位置±50mm每段护坡每50m长抽样检验4点采用符合精度要求的仪器量测2基底高程±50mm每段护坡每50m长抽样检验3点3坡顶高程-20mm，0每段护坡每50m长抽样检验3点4框架净距±50mm每段护坡每50m长抽样检验6处（上、中、下部各2处）尺量5框架宽度及边槽高度≥设计值尺量2、重力式挡土墙重力式挡土墙依靠墙身自重抵抗土体侧压力。重力式挡土墙可用块石、片石、混凝土预制块作为砌体，高速铁路常采用片石混凝土、混凝土进行整体浇筑。其结构型式见图重力式挡土墙结构形式施工工艺重力式挡墙施工工艺流程图施工方法基坑开挖放坡坡率应根据边坡地质情况合理选定，并预留0.5m左右的工作面。地质不良地段，应分段跳槽开挖，做好临时支护，并及时施工基础和墙身。基坑挖到设计标高后，应将基底表面风化松软土石清除干净。有地表水侵入的基坑，应采取开挖截水沟、围挡等措施，排干地表水后开挖。基坑开挖较深且边坡稳定性较差时，应采取临时支护措施。基坑开挖过程中应避免对墙趾处基底持力层的扰动，坑内积水应随时排干。基坑挖到设计标高后，应将基底表面风化、松软土石清除干净，进行基底夯实或检平，当基底为斜面坡率时应按要求设置斜面。若其承载力未达到地基承载力要求，应进行地基处理，使其达到设计承载力要求。若未明确设计承载力，一般按不小于200kPa控制。片石混凝土或混凝土挡土墙模板宜采用大块组合钢模，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，汽车吊或混凝土输送泵泵送入模，插入式振动器捣固。在混凝土中掺加片石时，掺加片石数量、质量及摆放间距均满足设计及规范要求，掺入量设计未明确规定时，宜控制在片石混凝土总量的25%以内。混凝土养护采用覆盖洒水养护。片石混凝土或混凝土挡土墙各段的基础和墙身应一次浇筑完成。挡土墙若需分层浇筑，如基础与墙身部位，则必须设计接茬，基础与墙身处接茬方式可采用片石，片石大面朝下，埋入混凝土2/3，外露1/3。墙身接茬可采用钢筋接茬，接茬筋间距20d，接茬筋长20d，埋入混凝土10d，外露10d。在分层浇筑时浇筑前应对接缝按设计要求或方案进行处理，确保上下层混凝土的有效连接。墙身沿线路方向一般每隔10m~15m左右结合墙高或地基条件的变化或按设计要求设置伸缩缝或沉降缝，挡墙沉降伸缩缝，应贯穿基础垫层设置，缝宽2cm，一般在地基土质软弱变化处、墙高变化处、挡墙截面尺寸变化处均需设置沉降缝，填缝所用材料及填塞深度应满足设计要求。墙体砌筑要按设计设置泄水孔，一般为2m间距梅花型布置，泄水孔的设置要求向外倾斜以利排水，泄水坡度一般为4%左右，最底层泄水孔外口应高出原地面10cm左右，以防止堵塞。墙后回填土在墙体砂浆或混凝土强度达到70%以上时进行，严格做到分层填筑分层夯实。墙面应平顺整齐，墙顶排水及防渗设施应及时施工。质量标准重力式挡墙允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1距线路中心距离0，+20mm3处经纬仪测、尺量2墙身厚度0，+20mm3处尺量3顶面高程±20mm3点水准仪测量4泄水孔间距±20mm全部检验尺量5起讫里程±100mm全部检验经纬仪测量、尺量6沉降缝位置±50mm每道缝尺量7沉降缝宽度±4mm6处尺量8垂直度（h≤6m）10mm3处吊线尺量9垂直度（h>6m）15mm3处吊线尺量10斜度+3%设计斜度3处坡度尺、吊线尺量11平整度20mm3处2.5m直尺，尺量12墙身混凝土强度强度等级符合设计要求每100m³混凝土取试件1组，不足100m³亦制取1组试件。按GBT50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》3、桩板式挡土墙桩板式挡土墙系钢筋混凝土结构，由桩及桩间的挡板两部分组成，它利用桩深埋部分的锚固段的锚固作用和被动土抗力，维护挡土墙的稳定，适宜于土压力大，墙高超过一般挡土墙限制的情况，地基强度的不足可由桩的埋深得到补偿。可作为路堑、路肩和路堤挡土墙使用，也可用于处治中小型滑坡，多用于岩石地基。施工工艺桩板式挡土墙施工工艺流程图施工方法挡土板可采用现场就地预制或工厂预制，在运输过程中应采取有效措施防止面板破损，面板在运输和堆放时要竖立不可平放堆叠。预制场地宜平整压实，并用混凝土硬化。当采用底垫时，可只平整压实不硬化；面板预制模板宜采用组合钢模板或定型模板，模具应涂刷隔离剂，使用后要及时清理。按照要求做好钢筋及预埋件的下料、弯制、绑扎、焊接等工序，预制时应严格控制预埋孔、件位置和混凝土保护层厚度，不得出现露筋现象。桩板墙应在路堑挖到桩顶高程后进行，路堑开挖时，桩位及桩顶内侧（靠线路中心一侧）2m并向线路中心方向按设计路堑边坡延伸线范围的土体，应待桩体施工完成并达到设计示桩体混凝土强度的70%后开挖。井口部分：根据桩身井口段土质情况，将井口挖至2～3m深时，即可立模浇筑壁厚0.2～0.3m第一节钢筋混凝土护壁。孔口做钢筋混凝土锁口，锁圈应高于周边地面30cm以上。锁圈厚度根据设计或计算确定。孔桩开挖采用跳桩，分节开挖，采用边开挖边支护的方法，一般每节开挖2～3m，灌筑一节钢筋混凝土护壁，每节开挖深度视地质情况确定，桩孔开挖和支护不得在土石分界处分节。对一般石质风化破碎或有地下水出露地段，由于井壁容易发生坍塌，每节开挖1m左右，为减轻开挖时对井壁的震动，宜采用风镐开挖为主，局部配合风枪；对石质较坚硬地段多数采用浅眼松动爆破，开挖时应先挖中间，后开挖井壁四周。井内采用人工出碴，使用扒杆或井架提升设备，将土斗吊至井口，再横移至运碴车上方，打开底板将碴土卸入车中即可。桩孔挖至一定深度后，按规定设置通风设施。当桩井挖至有水时，采用离心泵或多级泵抽水。开挖遇过程中，遇到不良地质，滑动面，井壁一侧或多处发生坍方时，应立即停止开挖，尽快把坍方下的土、石清理干净，里面用浆砌片石填筑，进行护壁的施工，灌筑与护壁用同等级的砂浆把片石内空隙，空洞塞满，使护壁和开挖面结合成一整体。每节钢筋笼按设计尺寸及配筋，在井口利用箍筋做框架先将四角的主筋固定，再进行其他钢筋的焊接、绑扎成笼，在同一截面上钢筋的接头的截面积不得超过50%。一般每节钢筋笼5~7m长，利用井架上的提升设备或吊机将钢筋笼放下，逐节放到井下焊牢。为防止钢筋笼在搬运和下井过程中变形，每节钢筋笼宜增设加劲箍筋，确保保护层厚度用垫块厚度、间距等应满足验标要求。灌注混凝土前，应全面的进行复查，确定模板内的杂物、积水已处理干净；对钢筋笼中心、标高进行复核。根据设计或工艺要求在桩身地面以上部位预埋铁件或设置牛腿，以便安装挡土板。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高度、节点联系及稳定性进行检查，检查合格后方可灌注混凝土。灌筑桩身混凝土前应按设计要求及时预埋桩基检测用声测管等设备。必须待桩身混凝土的强度达到70%后方可开挖桩前岩石，进行挡土板施工。每次开挖深度少于2m，边开挖边进行挂板。滑坡地段桩间土体应间隔开挖，并宜从上至下逐层开挖，随挖随安装挡土板，随设置挡板后的反滤层。挡土板按照所挂的位置做好编号（挡土板根据所处高度不一样，土压力不一样的性质，其板厚度不一样），挡土板的运输、吊装时应布设好合理的支点和吊点，避免强烈震动与摔打，防止挡土板破损。挡土板施工时严格控制挡土板的垂直度，并使挡土板外露面平整，最后用钢垫板与桩身预埋件进行锚固焊接。待桩前挡土板全部施工结束后，进行桩身及桩身与挡土板连接处灌筑封闭混凝土，应保证挡土板与桩身的连接密贴，外观整齐如一。墙后填筑和反滤层应在桩身强度达到设计要求后方可施作。填料的质量及密实度满足设计要求。质量标准分部项目序号检验项目质量要求检查数量检验方法桩孔1桩孔尺寸桩孔尺寸不得小于桩身断面尺寸加护壁厚度检查5～10个断面尺量2桩孔孔型桩孔孔型应符合设计要求全部检查尺量3桩孔孔底持力层桩孔孔底持力层应符合设计要求全部检查静力触探或动力触探挡土板1挡土板混凝土强度挡土板混凝土强度等级应符合设计要求全部检查按GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》2挡