连续退火机组

连续退火机组工艺介绍1整理课件第一局部连续退火工艺简介第二局部宝钢分公司连续退火机组工艺技术及设备功能介绍第三局部现场生产中需关注的重点2整理课件一、带钢需要经过退火处理的原因带钢经冷轧后产生冷塑性变形，存在明显的冷加工硬化现象和极高的内应力，为了消除冷加工硬化和内应力，稳定组织，改善钢的性能，要对冷轧后的带钢进行退火处理，通常为再结晶退火。钢材经过退火处理后，既可以改善工艺性能，又可以提高使用性能，从而更好的发挥其性能潜力。冷轧带钢的再结晶退火，一般分为慢速加热退火和快速加热退火。慢速加热退火在罩式退火炉中进行，属间歇式生产方式，快速加热退火在连续退火炉中进行，属连续式生产方式，连续退火机组就是利用连续退火炉，将清洗、退火、平整、检查和精整等工序联结起来，实现连续式生产而逐渐开展起来。第一局部连续退火工艺简介3整理课件二、连续退火机组的开展冷轧带钢退火传统的生产工艺是：酸洗、冷轧、清洗、罩式退火、平整、检查和精整。退火炉分为连续退火和罩式退火两种结构方式。所谓罩式退火是以3-6个冷轧钢卷为一跺，然后罩上内罩和外罩，按照一定工艺要求完成加热和冷却的退火方式。罩式退火起步比较早，20世纪70年代的罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高。随着技术的开展开发出强对流全氢退火炉和高功率全氢退火炉，生产效率、产品性能明显改善，尽管如此，但由于其单炉的生产能力有限，在冷轧产能不断提升的情况下，只有增加炉个数来提高产能，占地面积较大，又由于带钢成卷跺放，造成粘结、折边、退火温度不均等质量缺陷，效果并不是很理想。4整理课件20世纪70年代初出现了一种新型的生产工艺，有日本新日铁公司成功的开发出连续退火机组，于1972年在日本新日铁君津钢厂投入工业生产，它利用立式连续退火炉代替间歇式罩式退火炉，把冷轧后的清洗、退火、平整、检查和精整等单独的生产工序联结成一条生产机组，带钢以一定的速度在退火炉内连续运行，按照一定工艺要求完成加热和冷却。近年来连续退火机组在全世界迅速开展，冷轧板连续退火技术逐渐成为退火工艺开展的主流。5整理课件三、连续退火机组的优点和缺乏(1)生产率高：连退将罩式退火的几个单独工序合并为一条机组后，生产周期由原来的10天左右缩短到至多一个小时，生产备料大减，生产过程简化，管理方便．目前一条现代化的大型连退线年产量可以超过100万吨，但3—5个人就可以操作，不到罩式退火工艺的1／4左右，所以生产率大大提高．(2)产品品种多样化：连退不仅能生产罩式退火炉生产的品种，还可以生产它很难生产的高强度钢板，软硬镀锡原板、电工钢及烘烤硬化钢板．(3)产品质量高：连退产品外表光洁，外表残留的碳份和铁份的量远低于罩式退火；板形好，连退时带钢在张力作用下在炉内来回反复弯曲屡次，故能显著改善板形；性能均匀，这一点罩式退火更是望尘莫及；缺陷少，连退消除了罩式退火钢卷屡次搬运的擦伤和粘结、折边等缺陷．6整理课件(4)成品率高。由于工艺过程简化，减少了缺陷及头尾的剪切量，一般认为成品率可提高3％左右．(5)生产本钱低。由于连退生产时间短，备料少，操作人员少，简化厂工厂组织及劳动力管理，使生产本钱下降。另外，连退能节约能源20％以上，生产相同性能的高强度钢板可节约合金元素，这些也可以降低生产本钱。(6)投资低。由于把几个工序合并成一个，节省厂不少工艺设备、运输设备，降低土建费用。一般认为可节约投资6—15％。另外，机组布置紧凑，而且省去厂几个中间仓库，故占地面积仅是同等生产能力常规工艺的40％左右。7整理课件除了以上优点以外，连退产品由于缺陷少、板形好、性能优良且均匀，还给用户带来了许多好处，例如提高用户下料设备效率，并增强了后续加工线的运行稳定性，在汽车制造业连退法生产的高强度钢及烘烤硬化钢可提高其抗凹陷性、减轻车重、节约能源。虽然连退在世界上开展极为迅速，但目前还不能完全取代罩式退火炉，主要有下面几个问题没有解决：(1)可处理带钢的品种不全。目前特软的用于食品行业的镀锡板(T1—T2)只能用罩式退火炉生产，高牌号的硅钢也不能用连退炉生产(卧式炉也不行)，而要用环形加热炉生产。(2)可处理的带钢规格不全。目前厚度大于2mm的带钢用连退生产困难，另外超薄的带钢也在一般的连退机组不能生产。(3)连退设备及技术复杂，要求技术人员、机组操作人员及维护人员有较高的素质。8整理课件

宝钢分公司冷轧厂C112机组是宝钢建设的第一条连续退火处理机组，缩写为CAPL。该机组引进日本新日铁公司的设备和技术，于1989年9月投产，并于2002年底进行了技术改造。这条机组将冷轧后的钢卷从原先所经过的电解清洗，罩式退火，平整，检查，精整各单独工序组成一条作业线，其中用连续退火炉代替罩式退火炉，实现了从冷轧后钢卷至成品的连续化生产。第二局部宝钢分公司连续退火机组工艺技术及设备功能介绍一、机组简介

CAPL对钢卷进行退火过程即带钢经回复、再结晶、到晶粒长大的过程。9整理课件冶炼炉外精炼铸锭开坯板坯精整热轧连铸酸洗冷轧电解清洗退火平整检查精整包装CAPL二、连续退火机组的工艺流程1、生产流程概况10整理课件2、连续退火机组工艺流程钢卷准备→1#〔2#〕开卷机→入口剪→搭接焊机→月牙剪→碱浸洗槽→1#刷洗槽→电解清洗槽→2#刷洗槽→热水漂洗槽→1#纠偏辊→1#张紧辊→2#纠偏辊→入口活套→3#纠偏辊→2#张紧辊→预热室→加热室→均热室→缓冷室→快冷室→1#过时效室→2#过时效室→2次冷却室→1#淬水槽→4#纠偏辊→出口活套→3#张紧辊→5#纠偏辊→2＃淬水槽→6#纠偏辊→4#张紧辊→平整机→5#张紧辊→拉矫机→6#张紧辊→7#纠偏辊→圆盘剪→废边卷球机→质量检查台→7#张紧辊→测厚仪→带钢涂油机→出口飞剪→1#〔2#〕卷取机→出口运输链11整理课件1．产品品种和带钢尺寸：产品品种厚度（mm）宽度（mm）类别主要牌号CQSPCC、SECC、DC01、BLC、SPCCCK、SPCCDT0.5～2.0900～1600CQ硬质钢SPCC－1B（1D）、SPCC－4B（4D）、SPCC－8B（8D）0.5～2.0900～1600DQSPCD、SECD、SECCN20.5～2.0900～1600DQSECCN2、BLD0.5～2.0900～1600DDQSPCE、SECE、DC04、BUSD、BCK系列、St14J0.5～2.0900～1600EDDQBUFD、BSUFD、DC05、DC060.5～2.0900～1600HSS-PB170P1（35K）、B210P1（40K）、B250P1（45K）0.5～2.0900～1600HSS-SB350JL（35K）、BIF3400.5～2.0900～1600HSS-(HS)LAST37－2G、ST52-3G、ST44－3G0.5～2.0900～1600HSS-BHB180H1（34K）、B140H1（28K）0.5～2.0900～1600HSS-DPB280VK（45K）、B340/590DP（60K）、B400/780DP（80K）0.5～2.0900～1600HSS-TRIPB380TR（60K）0.5～2.0900～1600三、机组产品大纲12整理课件2．钢卷尺寸：入口内径φ610mm，外径φ1200～2470mm出口内径φ610mm，外径φ1200～2470mm3．钢卷重量：入口max45T出口max45T4．机组速度：入口侧30～320mpm炉部30～250mpm出口侧30～320mpm5．机组设计产量：年生产能力55万T/Y炉子设计最大小时产量120T/H〔CQ〕炉子设计平均小时产量89T/H〔CQ〕13整理课件四、入口段工艺技术介绍〔一〕前库管理〔二〕开卷机〔三〕入口剪〔四〕焊机〔五〕电解清洗段〔六〕入口活套14整理课件1．钢卷内径φ610mm2．钢卷外径1200～2470mm3．为便于上卷，入口钢卷最小重量〔吨〕：钢卷宽度为900、1000、1100、1200、1300、1400、1550mm，相应的最小重量分别为5.8、6.5、7.2、7.8、8.5、9.2、10.1吨。4．塔形：≤20mm5．边部参差不齐：≤10mm6．裂边〔包括锯齿边〕：单边裂边：≤5.0mm双边裂边：各边≤3.0mm7．板形：波高≤8mm单边浪应尽量防止。8．带钢外表不得有严重的锈蚀、斑迹等外表缺陷。9．检查方法：目测或用钢卷尺检查。10．不符合标准的作封闭处理。但对于已上卷的钢卷，假设来不及退料且又能正常通过机组的，可按正常过程对钢卷进行退火处理，并通知出口质检员对钢卷质量的符合性做出判定。〔一〕前库管理

◆来料验收要求15整理课件定义：返回卷为非成品钢卷，当炉况不稳定〔露点，保护气体不符合要求〕或炉子的现行退火制度与即将生产的成品卷退火制度不符时〔由于炉子热惯性等原因造成〕。返回卷作为引带、过渡料使用。待炉况〔温度、速度、露点、保护气体等〕稳定符合要求后，再通相应的成品卷投入生产，返回卷可使用屡次。1．返回卷材质外形要求：CQ、DQ级冷轧带卷或外表、性能不合的改判品，但板形要求较好，裂边≤5.0mm〔单边开裂〕。2．返回卷长度：每卷返回卷的长度至少为800m。3．返回卷使用次数：炉内通带次数≤10次如果返回卷由于平直度差，裂边，重量减少或氧化严重等原因，即使炉内通带未到10次，也不能再使用。4．返回卷规格，一般情况下为0.5～2.0×900~1450mm。

◆返回卷的使用规定16整理课件5．新返回卷的使用在炉况调整需检查是否存在回火色时，应使用新返回卷。高强钢、结构钢批量生产前后，由于需作钢种过渡也可使用新返回卷。当作试验或其它原因，带钢在高速下处理时，也使用新返回卷。定修开机前的第一卷返回卷允许使用轧硬卷。6．返回卷的使用工艺1〕为防止返回卷生锈，一般返回卷也要进行涂油(单面涂油≤500mg/m2)。2〕同样，为防止返回卷弄脏焊机后的各辊子外表，对返回卷要进行清洗。3〕返回卷不平整〔或平整率0-0.3%〕，因为这样会引起晶粒粗大化。17整理课件1、库区分布及堆放要求〔1〕C108、C112机组使用同一个前库，钢卷堆放的库区定为04库，钢板排号为：04库I-01排～I-23排04库M-01排～M-16排〔2〕C112机组使用的返回卷，集中堆放在04库M-15、M-16排。〔如放不下另起一行M-14，以此类推〕〔3〕库区涨库时，通过调度协商将钢卷临时存放于02库，另外可在横向通道上堆放钢卷，库位号按库内同排卷一样输入。〔4〕涨库时临时堆放钢卷下必须铺橡皮垫，并在卷底部垫上横木，以免滚动。

◆库区管理18整理课件2、库区检查〔1〕每班上班对库区进行检查，内容：钢卷堆放质量〔是否符合堆放要求〕、库区卫生等。〔2〕库区中有废板、废捆带及时清理。〔3〕如遇下雨有漏雨点，及时将钢卷转移，输入新库位号，并把漏雨点报日班，由日班联系调度报修。〔4〕检查中发现问题及时当班整改。3、库区通风措施根据天气情况，如黄霉天、台风、大暴雨等特殊情况关闭门窗。19整理课件4、库区照明设施由早班人员负责关闭照明设备，中班人员负责开启照明设备。如因天气原因那么由当班负责开照顾明设备。5、库区防潮措施〔1〕雨天及时关闭库区门窗。〔2〕对库区漏雨点的产品及时转移，漏雨点及时报修。20整理课件

◆库区作业作业内容如下：1、收料：收轧机料、1550料2、转库、驳料：驳酸洗料、驳返回卷、库区间驳料3、描号：根据C108、C112机组的生产方案单在对应的钢卷上，按顺序进行描号备料4、包材、可利用材、次品的准发与发货21整理课件◆前库交接班记录本22整理课件〔二〕开卷对钢卷进行开卷、为带钢进行对中并提供后张力。开卷机主要由卷筒、涨缩液压缸、传动装置、对中装置、开卷机底座等组成。机组正常生产时，开卷机可整体横移对带钢进行纠偏。1．开卷机单位张力单位〔kg/mm2〕带钢宽度（mm）带钢厚度（mm）w<1,0301,030<w<1,2301,230<w<1,4301,430<wT<0.632.11.21.11.00.63<t<1.051.41.11.01.01.05<t<1.501.01.01.00.91.50<t1.01.01.00.92．开卷机总张力=单位张力×宽×厚3．开卷机最小总张力：600kg23整理课件4、开卷机开卷机穿带：开卷机正常运行：24整理课件开卷机区域：开卷机及鞍座：25整理课件〔三〕入口剪1、入口剪的作用：将带钢头部尾部有缺陷的局部切除掉，保证带钢在焊接及运行时能够正常进行；2、剪切要求：单刀剪切长度：约1000~1500mm；钢卷头尾切除长度，一般情况下钢卷外圈5－20米，内圈5-20米；钢卷尾部不符合来料钢卷验收条件的局部应切除或作抛卷处理；钢卷头部有缺陷部位的最大切除量〔手动剪切操作〕；厚度≤0.7mm为10圈、0.7mm<厚度≤1.2mm为5-6圈、厚度>1.2mm为3圈；假设切除后仍不符合来料钢卷验收条件时，作封闭退料处理；对于已上卷的钢卷，假设来不及退料且又能正常通过机组的，可按正常过程对钢卷进行退火处理，并通知出口质检员对钢卷质量的符合性做出判定。26整理课件3、入口剪及入口测量带钢规格处：27整理课件〔四〕焊机焊机是生产线关键设备之一，其作用是将前后带钢联接在一起，实现连续生产，焊缝质量对生产线是否能够正常运行有着直接的影响。1、焊接原理与特点本机组采用日本三菱的窄搭接焊机，它是将前后带钢搭接，通以适当的电流，在材料自身的、材料间及材料与电极间接触局部的电阻上产生热量，最终溶化而焊接在一起。该焊机采用搭接量补偿技术，补偿了焊接时因焊轮碾压造成的搭接量的变化，保证带头带尾焊接平齐。焊接时采用焊前刷和焊后碾压技术，提高焊缝质量。该焊机具有搭接量小、焊接周期短、焊接强度高、焊缝厚度增加小、生产效率高、低本钱、节省材料、易于自动化等优点。28整理课件2、焊机设备组成及功能介绍焊机主要由夹钳、焊接车架、剪切机构、电极头、焊轮、碾压轮、夹送辊、冲孔装置、碎边处理系统等装置组成，具体如下：〔1〕夹钳梁式夹钳安装在焊机主体的入口和出口侧。入口侧夹钳夹住后行带钢带头沿机组方向移动使后行带钢带与前行带钢带尾进行搭接。当入口侧夹钳移动使带钢两头搭接时，出口侧夹钳将倾斜前行带钢带尾上翘，以便使两卷钢卷的端部不会接触，实现正常搭接。〔2〕C型架C型架由交流伺服马达驱动，通过带螺杆调节速度。C型架垂直于带钢移动，由安装在基座上的道轨支撑。剪切机构、焊接电极机构〔电极头、焊接压力单元〕、焊接变压器和碾压轮装配在C型架上。C型架通过横移执行焊接，焊接等待时C型架处于生产线上方。C型架速度变化：不大于+/-1%。29整理课件〔3〕剪切机构焊机有一双刃横切剪同时剪切被夹钳夹住的带头带尾以保证带头带尾正确的搭接量。上下部的正确的位置关系通过导向栓实现。〔4〕电极头上部和下部电极头由铜合金的电极套、内部水冷的电极轴、焊轮、衬套、电极帽等组成，便于更换焊轮。〔5〕焊轮上焊轮由汽缸压下，在焊接时汽缸压下力是无级变化的。下焊轮带高度自动调节装置以自动补偿焊轮的消耗，确保下焊轮上外表与下夹钳在同一水平面上。调节精度：+/-0.1mm材料：特殊铜合金尺寸：直径320厚*20毫米消耗极限：直径280毫米30整理课件〔6〕碾压轮焊接后碾压轮直接将焊接区域压平。〔7〕焊轮辅助驱动机构焊轮装有辅助驱动机构是为了提高焊接薄板的性能和电极的布置。驱动力矩通过手动调节减压阀进行无级调速。〔8〕焊轮的修磨装置上下焊轮装有对应的硬质打磨器，焊轮的焊接外表由硬质打磨器自动打磨。〔9〕带钢横向调整装置横向调整装置安装在入口侧夹钳上。通过这套装置的横向调整，后行带钢带自动地与前行带钢带尾排成一线。横向调整的距离：±75mm；〔10〕夹送辊焊机入口侧和出口侧的夹送辊保证带钢在同一水平面上。辊子规格：Ф120*2100mm夹送辊材料：外表衬胶〔NEOPRENE〕31整理课件〔11〕冲孔装置冲孔总是冲在焊缝出口侧附近在剪切的同时进行，冲孔碎片掉落在一个小盒子内。冲孔直径：15mm*2个〔12〕操作面板操作面板安装在焊机前部右侧〔相对于操作者站立位置〕。〔13〕冷却水管道系统〔用脱盐水〕冷却水管道布置在需要冷却水冷却的电极头、焊机变压器、半导体闸流管等处，管道为不锈钢材料。〔14〕焊接变压器和整流器AF级绝缘干式二级线圈水冷焊接变压器和整流器装配在C型架上。变压器作用是将原始电压转化为焊接使用的电压。整流器通过闭环自动控制的恒定电流控制功能来到达稳定焊接电流。焊接电流的波形取决于单相全波整流系统。32整理课件〔17〕控制器〔Controller〕专门用于焊机的控制器装在焊机本体的后部。控制功能：用于焊机操作的序列控制器；半导体闸流管的焊接电流控制器；机组界面；操作面板的界面；通过与机组PLC进行焊接条件的自动设定。〔18〕碎边处理系统碎边由碎边运输小车从焊机驱动侧取出，收集在废料箱中。33整理课件入口上通道P.A.D1入口上通道P.A.D2入口上通道带钢头尾检测探头入口下通道P.A.D1入口下通道带钢头尾检测探头入口下通道P.A.D2焊机〔19〕入口P.A.D为了使后行带钢带头能与机组中心线对准，在焊机入口上下通道各布置了2个P.A.D〔夹持块〕装置用来调整带头的对中。如以下图所示：34整理课件

焊机的主要焊接参数包括：焊接电流、焊轮压力、焊接速度、焊接搭接量，滚轮压力，因焊接钢种和厚度的不同，选用不同的参数进行焊接。焊接条件主要受带钢厚度影响，当厚度变换时，前后两卷带钢厚度差规定如下：厚度t<0.6︱t2-t1︱<0.1厚度0.6<t<1.2︱t2-t1︱<0.2厚度t>1.2︱t2-t1︱<0.4t为t1,t2中较薄的规格。允许1.5mm与2.0mm的带钢焊接；3、焊接参数及条件35整理课件4、焊接质量判定在驱动侧、中央和工作侧焊缝上进行锤击测试，然后对捶击后的焊缝进行判断：缺陷名称无裂缝纵向裂缝焊接裂缝焊缝脱落判断允许允许不允许不允许36整理课件5、焊机操作画面37整理课件38整理课件6、焊机图示39整理课件7、焊机月牙剪图示40整理课件清洗段用机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢外表残存的轧制油及其它外表污迹。〔五〕清洗段经过冷轧的带钢外表带有轧制油和铁粉等杂质，在带钢进入连续退火炉前为了获得清洁、枯燥的外表，需对带钢进行清洗。清洗的机理是利用碱液浸泡或喷淋的方法与轧制油反响生成可溶于水的肥皂或甘油，并利用电解的方式在带钢外表析出氢气和氧气泡，破坏油膜带走油脂。清洗包括热碱洗、碱刷洗、电解清洗、脱盐水刷洗、热水漂洗和带钢枯燥等设备组成。随着机组速度的不断提升，各段清洗槽由1个增加到2个，甚至3个，同时在各槽之间配有挤干辊，防止发生逃液现象。对于产品定位较高的连退机组，为了在高速情况下获得良好的清洗效果，设置多段清洗槽已成开展趋势。另外在碱液循环系统中设置消泡装置，减少碱液中泡沫的发生量和防止泡沫溢出，配置高效的磁性过滤器，可有效地去除溶液中的铁粉，确保带钢清洗效果。1、清洗的工艺原理41整理课件2、机组清洗段概况

包括碱浸洗槽、1＃刷洗槽、电解清洗槽、2＃刷洗槽、热水漂洗槽，其相应的浓度和温度如下表：

槽名称溶液脱脂剂浓度（％）温度（℃）电解电流（A）碱浸槽和№1刷洗槽碱性脱脂剂1.0±0.375±5/电解清洗槽碱性脱脂剂2.0±0.375±52×2000（控制值1800～2100）№2刷洗槽脱盐水≤0.165±5/热水漂洗槽脱盐水/60～90/碱储存槽//<50（或室温）/42整理课件3、清洗槽使用规定〔1〕清洗液浓度控制：每班一次，接班后两小时内送样检测上述各槽浓度；〔2〕每次大定修，所有的槽都全部放空，清理干净，定修结束后再充以新配置的清洗液，为确保NO.2刷洗槽和热水漂洗槽溶液干净，在正常生产中两槽处于溢流状态。43整理课件No.1刷洗槽：借助于刷洗槽对带钢外表进行机械清洗，由带有支承辊的刷辊和出口1组挤干辊组成。电解清洗槽：使用碱清洗溶液,根据中间导体原理,借用H2/O2气体的帮助,来电解清洗带钢。No.2刷洗槽：借助于刷洗槽对带钢外表进行机械清洗，由带有支承辊的刷辊和出口1组挤干辊组成。热水漂洗槽：漂洗带钢，去除所有残留的污物和清洗剂，串级使用以使清洗水消耗最小。4、各局部设备功能及组成44整理课件5、刷辊使用〔1〕正常操作时，刷辊压力设定为“无负荷电流+〔1-4〕安培〞。〔2〕通返回卷时，一般刷辊不压下或采用较小的刷辊压力“无负荷电流+〔1-2〕安培〞。〔3〕新更换的刷辊，采用较小压力，使用1个月后采用较大压力。〔4〕刷辊的转动速度与生产线速度不同。〔5〕更换标准：定期检查刷辊掉鬃及磨损情况，当鬃毛损至15-20mm时应更换；刷辊上〔下〕辊有2个以上不能有效投入时应停机检查更换。区别：无负荷电流：是指刷辊无压力时的电流；负荷电流：负荷电流对应刷辊的压力。45整理课件6、清洗槽图示46整理课件清洗槽图示47整理课件

入口活套的作用是存储带钢，当焊机焊接使入口段停车时，中央段和出口段利用活套存储的带钢来保证机组的正常运行。

本机组入口活套为立式活套，活套由张紧辊、纠偏辊、活套小车、卷扬装置、钢丝绳、滑轮组等设备组成，其主要参数如下：1．活套塔总张力：最大2800kg；最小1000kg。2．入口活套储存量：约455m。〔六〕入口活套入口活套外貌：48整理课件五、中央段工艺技术介绍〔一〕预热室〔二〕加热室〔三〕均热室〔四〕缓冷室〔五〕快冷室〔六〕过时效室〔七〕2次冷却室〔八〕退火炉重要控制参数〔九〕退火工艺一览表中央段以连续退火炉为主体，是连续退火机组的核心设备，将冷轧后而加工硬化的带钢进行再结晶退火处理，完善微观组织，提高塑性和冲压成形性，本机组主要有以下几局部组成：49整理课件加热室均热室缓冷室快冷室1OA2OA2C出口活套中央段流程示意图：50整理课件连续退火炉总貌51整理课件连续退火炉总貌52整理课件〔一〕预热室炉体上设有热电偶检测炉温，炉温可由两台保护气体循环泵马达转速来控制。设置预热的主要目的是为了充分利用加热炉内的燃烧废气的热量，预热一般能将带钢温度从室温升至170℃~220℃。带钢进炉子入口密封装置后，由预热后的保护气体(氮氢混合气体)预热到170～220℃后进入加热段。该段保护气体由加热段和保温段辐射管中的废气通过2台换热器加热到430C(最高)，再由循环风机抽取预热后的保护气体通过4个带圆形喷嘴的气体喷射箱强制喷射到带钢上。预热室工作原理：53整理课件〔二〕加热室加热室里用辐射管将带钢加热至规定的退火温度。在这一阶段，带钢已根本完成再结晶。加热室中采用辐射管加热，用热电偶测量炉内气氛温度，分6个温度控制区，出口辐射高温计测量带钢温度，反响控制各温度控制区温度。54整理课件1、加热室主要实现以下几个功能：〔1〕带温检测加热段出口设置有高温计检测带温，检测信号上传，由DCS实时显示。高温计的冷却水流量有流量计检测，假设流量停止，会在DCS上报警。〔2〕炉温检测和控制加热段炉温分为6个区来控制，每个区的控制方法完全一样。各区都设有热电偶检测温度，并反响到DCS，DCS通过调节煤气和空气流量来使控制炉温。加热段温度还可通过调节煤气流量来控制。〔3〕煤气、空气流量控制煤气、空气流量采用“交叉限幅控制〞方法，即每个区的煤气和空气管路上都设有流量检测和流量控制阀，根据当前的煤气〔空气〕流量和设定的空煤比，空气〔煤气〕流量的调整幅度有一个范围限制。这样控制的好处是可以将空煤比稳定在一个合理的范围内。55整理课件〔4〕气体管道压力控制主煤气、主空气、点火煤气和点火空气管道上都有压力检测，其中主煤气、主空气和点火空气的管道压力由DCS来反响控制，点火煤气管路的压力由自立式阀门控制。〔5〕集气室温度控制在集气室和废气管路上均装有温度控制阀，根据集气室、循环风机入口和废气管道上的温度检测信号来控制废气温度，以防止废气风机过热。〔6〕集气室压力控制集气室维持在一个恒定的负压对辐射管保持良好燃烧状况和HF的温度控制很重要。集气室上装有压力检测，通过调整废气风机转速来控制集气室压力。〔7〕平安保障为了防止意外，煤气管路上都装有自动切断阀，在发生紧急状况下可以做到自动切断煤气。例如：空气压力低、煤气压力低、仪表空气压力低、机组急停、停电等等紧急状况。56整理课件燃烧系统设备组成：由主烧嘴、点火烧嘴、点火助燃风机、助燃风机、w型辐射管和热交换器等组成。工作原理：烧嘴采用“抽一鼓〞式烧嘴，燃烧控制精确，燃烧效率好。为减小辐射管对炉辊的直接热辐射，减小带钢的热瓢曲，在该段安装遮热挡板，使带钢与炉辊温度一致。由于在加热段入口带钢温度较低，而炉内温度较高，为了保证炉辊辊凸度，对加热段入口炉顶辊边部喷射氮氢保护气体，减少带钢跑偏和热飘曲倾向。加热段最大的输入热量：大约为117,692MJ／H(包含点火用烧嘴在内)加热段燃烧控制：鼓抽式连续控制燃烧区的数量6个区2、主要设备组成及参数57整理课件

主要设备参数：辐射管a.材质：SCH22&SCHl3b.类型：W型外径194mmx8．5mm厚c.数量：1982)主烧嘴a.材质带预热器的辐射管烧嘴b.能力573MJ/h〔0.137×106〕kcal/h)。c.数量：198d.空气预热温度最高为400℃e.主烧嘴采用低NOX烧嘴，燃烧方式采用“鼓～抽〞式；58整理课件3)点火烧嘴和点火系统、点火烧嘴：烧嘴混合型容量：20.9MJ/h现场电火花自动点火盘：12套4)燃烧火焰监测现场烧嘴燃烧监测盘：1套5)主燃烧风机容量620m3/min〔静态压力+8.83/-0.98KPa，16℃〕马达：AC160KW-4P*16〕各区烧嘴加热能力如下：区烧嘴的数量能力(MJ／H)主烧嘴点火用烧嘴合计1区2413,76450214,2662区3620,64675221,3983区3419,49971120,2104区3620．64675221,3985区3419,49971120,2106区3419,49971120,210合计198113,5534,139117,69259整理课件〔1〕控制模式在加热室内配置了以下的控制模式DCS炉子温度模式DCS流量控制模式CPU流量控制模式〔2〕燃烧用空气流量的设定值每一个区的燃烧用空气流量的设定值如下所示：Fi〔各区空气流量设定值〕＝Di〔各区混合煤气的需求量〕*Ao*mi*u1其中：Ao=理论上的空气量m=用于混合煤气燃烧的过量空气比例设定值：Ao=1.78Nm3／Nm3煤气(混合煤气7.53MJ／Nm3时)；m=1.15(调节了每一个烧嘴以后)；u1=相对于混合煤气流量的流量比例фi-每个区的混合煤气流量比例3、加热室控制60整理课件为防止设备遭受损坏，配备了以下几方面的平安系统：〔1〕主烧嘴燃烧停止当下述故障中任何一个发生后，主煤气截止阀就会自动关闭，从而使得主烧嘴的燃烧被停止。配备在仪表盘上的报警器就会作出相应的显示。故障传感器备注主煤气压力低主空气压力低PC液压设备出现故障主燃烧用风机出现故障集气室压力过高(HH)加热室温度过高(HH)PS-205PS-215(仪表)(电气)PA-212TIC-2024、加热室平安系统61整理课件〔2〕主烧嘴和点火用烧嘴的燃烧停止当下述故障中任何一个发生后，主煤气截止阀和点火用煤气截止阀就会自动地关闭，从而使得主烧嘴的燃烧被停止。配备在仪表盘上的报警器就会作出相应的显示。故障传感器备注电气和仪表设备发生异常情况仪表用空气(仪表净化气)压力低点火用煤气压力低点火用空气压力低点火燃烧用风机停止F1风机停止PS-100PS-207PS-210(电气)(电气)62整理课件〔3〕联锁和运行条件1)F1风机(a)启动连锁以下条件没有满足时，就不能启动风机：条件传感器集气室液压设备压力：正常D1复式挡板PC212、212A充分闭合仪表用空气的气源：正常转动用接手脱开风机轴承的温度<H冷却水的流量：正常断电

(仪表)

(仪表)(仪表)LS-C-9TH-C-3，4FS-C—163整理课件

(b)运行条件启动以后，如果没有满足以下的条件，风机将停止运转：条件传感器风机轴承的温度<HH转动用接手脱开冷却水的流量：正常TH-C-3，4LS-C-9FS-C—12)主燃烧空气风机(a)启动联锁以下条件没有满足时，就不能启动风机条件传感器主空气PCV-203A已经完全闭合集气室液压设备压力：正常仪表用空气的气源：正常F1风机：运转中断电(仪表)(仪表)(仪表)64整理课件3〕点火用燃烧风机启动联锁以下条件没有满足时，就不能启动风机：条件传感器点火空气PCV211已经完全闭合集气室液压设备压力：正常仪表用空气的气源：正常F1风机：运转中断电(仪表)(仪表)(仪表)4)集气室压力降压头该压力释放头安装在集气室的顶部，用来当集气室内万一发生爆燃时，保护集气室不遭受大的损坏。在炉子工作时，不得靠近降压头。65整理课件5、加热室操作要领控制方式控制描述加热室控制CPU控制模型控制，可检测计划中10卷退火曲线，提前两卷对炉内温度进行调整。HMI带钢温度控制方式（常用）炉温控制方式（常用）煤气流量控制方式带温及带钢速度控制方式〔1〕控制方式66整理课件●CPU控制不常使用的原因：控制模型不是很完善，不能灵活调节；●带温控制方式的缺点：炉温不稳定，带钢降速时，因带温升高煤气流量降到最低，当带钢升速时，煤气流量不能马上调节上去，等带钢的高温局部运行后，炉内温度不能马上升上去，影响带钢的退火性能。但通过积累一定的操作经验，可弥补以上缺点。●炉温控制确实定：操作点较多，加热室共有6个加热室，一般情况下，1－6室温度越来越高，在做高强钢和硬度高的带钢时，1、2加热室可设定较高温度，使带钢快速软化，在辊子上形成很好的包角。67整理课件〔2〕带钢温度调节〔以CQ级为例〕68整理课件1〕炉温调节范围：当厚尺寸带钢与薄尺寸带钢变换落在上图标出的炉温调节范围内，那么焊缝在加热室入口侧处按薄尺寸带钢调整炉温。2〕机组速度调节当加热室炉温到达最大值〔加热室设计最高炉温为920℃〕时，在上图标出的速度调节范围内进行机组速度调节。a.从薄尺寸向厚尺寸带钢变换时：当厚尺寸带钢进入炉子加热室之前〔2＃BR〕，就适当降低机组速度。b.从厚尺寸向薄尺寸带钢变换时当厚尺寸带钢一离开加热室时，就适当提高机组速度

69整理课件c.从CQ〔或DQ〕级向退火温度较高的产品〔如DDQ、EDDQ、高强钢等〕变换时:当过渡卷〔CQ或DQ级带钢〕的头部离开均热室时，逐渐降低机组速度，使带钢温度渐渐接近退火温度较高产品的标准退火温度，这样，在退火温度较高产品的头部进入加热室之前，就接近其退火制度。d.CQ级向退火温度较低的产品〔如硬质钢或HSLA〕变换时用CQ级钢卷作过渡卷，当退火温度较低的产品进入加热室之前，就建立其退火制度。70整理课件〔三〕均热室均热室也称为保温室，一般采用电加热，根据对带钢性能的要求进行不同时间的保温，使晶粒进一步长大。1、均热室工作原理保温段的设计和加热段相同，燃烧系统与加热段相同，带钢被w型辐射管烧嘴加热并保持在保温温度。一台出口辐射高温计测量带钢温度反响控制各温度区温度2、均热室实现的功能1〕带温检测：与加热室的带温检测相同。2〕炉温控制炉温分两个区进行控制。每个区设有温度检测，由DCS根据炉温的检测值和设定值来调节电加热器功率来进行反响控制。也可以由L2根据带温通过前馈、反响来调整电加热器，进行炉温控制。71整理课件〔四〕缓冷室缓冷室全称为缓慢冷却室，该段采用气体喷射冷却，循环风机把经过冷却器冷却的保护气体由冷却气体喷箱通过扁平喷嘴喷射到带钢上。1、缓冷室工作原理缓冷段分区控制。出口辐射高温计测量带钢温度反响控制各温度区温度。电加热器用于预热(开炉时)和冷速过快时进行辅助加热以保证缓冷段出口带钢温度。为了尽量减小带钢通过炉顶辊时带钢变形，缓冷段在上炉辊室设辊凸度控制系统和炉辊遮热板保证炉辊辊形，减少带钢瓢曲倾向。该段与保温段共用一套双纠偏辊，设一个张力测量辊，一台工业电视。72整理课件1〕带温检测与加热室的带温检测相同。2〕炉温控制炉温按一个区来控制，就是控制电加热器的功率〔和SF段相似〕或者控制风机转速。也可由L2通过加热和冷却的数学模型的计算和反响实现炉温控制。3〕炉辊室温度控制上下两个

炉辊室的温度由热电偶检测，检测值反响至DCS，由DCS根据设定值来自动控制。2、缓冷室可实现的功能73整理课件冷却用设备该冷却设备通过保护气循环冷却，采用喷气式冷却器来冷却带钢。冷却喷吹用风箱沿着带钢运行方向布置，并且被固定在炉子的侧壁上。循环风机、热交换器和管道均被固定在平台甲板和与炉壳相连的管道在上，管道与炉子本体利用波纹管相互连接，以防止遭受炉子本体热膨胀的影响。冷却循环风机流量500m3/min*2.7kpa静压＋1.96/-0.74kpa〔＋200/-75mmH2O,100℃时〕数量6马达AC45kw～4px6热交换器型式：翘片管式管内：保护气；管外：冷却水热交换能力：1674MJ/h个〔40x104kcal/h个〕数量：6套。3、主要设备组成及参数74整理课件(2)加热用设备控制系统被划分成4个单独的区域，以便对温度进行独立的控制。1〕管式电加热器(a)电源380VAC(b)能力:顶辊室：30kWx3个x1个区冷却室：25kWxl2个x2个区底辊室:25kWx6个x1个区(c)控制系统：SCR连续控制75整理课件对于缓慢冷却段的炉子，采用以下的控制模式。〔1〕加热器的控制1〕CPU炉温控制模式(冷却室)2〕DCS炉温控制模式(冷却室、顶辊室、底辊室)〔2〕循环风机转速控制1〕CPU模式：风机转速及其启/停由L2给定进行控制。2〕DCS模式：风机转速由带温进行控制。〔按退火曲线设定带温〕3〕MAN模式：风机转速在HMI上手动设定。当炉温高于设定的温度值时，就在仪表上显示报警。4、缓慢冷却室的控制5、平安系统76整理课件1〕用于炉子温度报警的设定值序项目仪表标签编号设定值123炉子温度高报警（底辊室）炉子温度高报警（冷却室）炉子温度高报警（顶辊室）TIC-407TIC-404,405TIC-406H:800℃H:800℃H:800℃6、操作指导2〕用于启动的初始条件在启动炉子之前，应该确认以下条件均被满足：(1)冷却水已送到规定的位置上。(2)氮气已送到炉子内，且炉子内的氧气含量低于5000ppm。(3)风机密封用氮气已开通。77整理课件〔五〕快冷室带钢在快冷段采用气体喷射冷却+辊冷方式，先进行气体喷射冷却，后进行辊冷(辊冷带有辅助气体喷射冷却)。快冷段包括辊冷辊系统、辅助气体喷射冷却装置和加速气体冷却喷射装置。喷气冷却设有带钢稳定辊，防止带钢由于气体喷射造成的抖动。加速喷气冷却系统入口设一套密封辊装置，防止冷的混合保护气体进入张力辊室。张力辊室设有电加热器，保证炉辊凸度，减小带钢冷飘曲现象。

快速冷却室由高速喷气冷却单元、稳定辊、移动辊、热张紧辊和加热装置组成。另外在快速冷却室入口安装一台TRACE温度计，出口安装一台扫描式温度计，以检测带钢温度。1、快冷室工作原理78整理课件1〕带温检测和控制快冷段出口设有带钢温度检测装置，高温计均设有冷却水流量检测和报警。出口带温由高温计检测并反响至DCS，并由DCS上传至L2。控制模式为“手动〞时，可手动调整风机转速来控制带温；控制模式为“CPU〞时，那么由L2根据此检测值来设定风机转速，实现炉温控制。2〕炉辊室温度控制上下两个

炉辊室的温度由热电偶检测，检测值反响至DCS，由DCS根据设定值来自动控制。2、快冷室可实现的功能79整理课件1〕冷却设备该冷却设备由3个单元构成，且在其入口侧、出口侧和每个单元之间均配备有稳定辊，以便稳定带钢的运行方向。在穿带的时候，每一个风箱或者稳定辊均可以移动。a.冷却循环风机气体流量2100m3/min*9.82kpa静压＋8.35/-1.47kpa〔＋800/-150mmH2O，80℃时〕数量3台马达AC550kw-4P〔VVVF〕b.热交换器型式：翘片管式管内保护气；管外冷却水热交换能力8515MJ/h.个〔203.7x104kcal/h.个〕数量3台3、主要设备组成及参数80整理课件c.循环管道的调节挡板主挡板:数量3套传动马达AC0.75kwx3次挡板:数量24套传动马达AC0.02kwx24d.风箱移动设备型式：螺旋齿轮式数量3套马达AC3.7kw-8px6e.稳定辊和移动辊稳定辊Ф300x2270x6根；传动马达AC3.7kwx6；移动马达AC2.2kwx6移动辊Ф300x2270x1根；传动马达AC3.7kwx1；移动马达AC2.2kwx1f.热张紧辊规格Ф1500x1900x2根；传动马达AC55kwx1台，AC45kwx1台81整理课件2〕加热设备控制系统被单独地划分为2个区，以便对快冷室温度进行独立地控制。a.管式电热器电源：380VAC能力：对于底辊室：25KWx6个控制系统：SCR连续控制82整理课件对于快速冷却段的炉子，采用以下的控制模式：〔1〕加热器的控制DCS炉温控制模式〔2〕循环风机转速控制1〕CPU模式：风机转速及其启/停由L2给定进行控制。2〕DCS模式：风机转速由带温进行控制。〔按退火曲线设定带温〕3〕MAN模式：风机转速在HMI上手动设定。5、平安系统炉子的温度当炉子温度高于设定的温度值时，就在仪表上显示报警。4、快速冷却室的控制83整理课件1〕循环风机启动联锁、运行条件启动联锁当以下条件不满足时，就不能启动该循环风机。条件1#循环风机传感器2#循环风机传感器3#循环风机传感器主挡板闭合LS-RCW-01至04LS-RCW-05到08LS-RCW-09到122〕移动辊、稳定辊移动设备的联锁当辊子转速和机组转速不同步时，在距离带钢50mm内，辊子不允许向前移动。5、连锁和运行条件84整理课件1〕用于炉子温度报警的设定值序项目仪表标签编号设定值1炉子温度高报警(炉辊室)TIC-452700℃2〕用于启动的初始条件在启动该炉子之前，必须确认以下的条件已经被满足了：(1)冷却水已送到规定的位置上。(2)氮气已送到炉子内，且炉子内的氧气含量低于5000ppm。(3)风机密封用氮气已开通。(4)循环风机启动条件已经被满足。6、操作指导85整理课件〔六〕过时效室在炉子过时效段，通过电加热方式使带钢在一定的过时效温度下，保持所需要的过时效时间。使经过一次冷却后的带钢，根据性能要求进行不同时间的过时效，使过饱和的固溶碳充分析出。过时效段设置电加热及冷却装置，以灵活调温，分2个过时效温度控制区，设一套双辊纠偏装置，一套单辊纠偏装置，2个张力测量辊，一台工业电视。1、过时效室工作原理过时效的定义：是去除内应力的一种热处理方法,时效后具有满意的综合性能(在强度与塑性两方面)，合金在强化处理前，最好具有等轴的或网篮状的组织。

86整理课件1〕带温检测与加热室带温检测相同。2〕炉温控制炉温分区控制，每个区设有温度检测，由DCS根据炉温的检测值和设定值来调节电加热器功率来进行反响控制。也可由L2控制，根据带温检测值和设定值来设定电加热器功率来控制。2、过时效室可实现的功能87整理课件〔七〕二次冷却室二次冷却室也称终冷室，该室设有冷却装置，带钢在终冷段经过喷气冷却系统后冷却到150℃左右。冷却系统由带有喷嘴的冷却喷箱、冷却气体循环风机和循环气体冷却器等组成。经终冷段冷却后，带钢经气体密封装置后进入水淬槽。水淬槽循环水被一台板式换热器冷却，由循环泵进行循环以减少脱盐水的消耗。在水淬槽之后，大局部水将被挤干辊挤干，剩余的水分由一台热风枯燥器喷嘴喷射出的热空气吹干。88整理课件1〕带温检测与加热室带温检测相同。2〕炉温控制炉温按一个区来控制，设有一个热电偶检测炉温。炉温由风机的转速来控制，可以手动设定，也可由L2根据带温的检测值和设定值来设定风机转速。1、二次冷却室可实现的功能89整理课件〔八〕退火炉重要控制参数控制项目控制值备注生产时保护气氛H2含量（％）3-5保护气压力mmAq300-1000最大2000保护气体（N2－H2）流量NM3/hr≤2450最大3000N2总流量NM3/hr≤2800最大4000炉内压力mmAq≥15最大60最小5炉内露点℃＜0视带钢氧化情况调整点火空气点火空气压力mmAq≥500设定650左右主空气压力mmAq≥700设定900左右点火煤气（焦炉煤气）煤气压力mmAq3000～4000接点值煤气PCV二次压力mmAq≥450设定700左右主烧嘴煤气（混合煤气）一次煤气压力mmAq1100～1500接点值二次煤气压力mmAq≥700设定1165左右集气室压力mmAq－75～－300最大－450最小－30集气室温度℃300－400最大450排出废气压力mmAq100～300仪表空气压力kgf/cm25.0～7.0接点值冷却水压力kgf/cm23.5~4.5接点值90整理课件注：1．保护气体〔N2－H2〕流量、N2流量及压力的实际控制值，应以确保炉内压力≥15mmAq为准；2．接点值由能介机组保证；3．局部单位换算：1mmAq=1mmH2O=10-4kgf/cm21kgf/cm2≈0.1MPa＝105Pa91整理课件退火曲线号CAPL工艺备注HC（℃）SC（℃）SLC（℃）RCC（℃）OA（℃）2C（℃）平整量（％）机组最大速度（mpm）050500±20500±20400±20350±20350±20≤250*250059590±20590±20400±20350±20350±20≤2500.6±0.2250061610±20610±20450±20350±20350±20≤2500.6±0.2250063630±20630±20500±20350±20350±20≤2500.6±0.2250065650±20650±20550±20400±20400±20≤2500.6±0.2250066660±20660±20550±20400±20400±20≤2500.6±0.2250070700±20700±20600±20400±20400±20≤2500.8±0.2250072720±20720±20600±20400±20400±20≤2501.1±0.2250〔九〕退火工艺一览表92整理课件075750±20750±20600±20400±20400±20≤2500.8±0.2250078780±20780±20675±20400±20400±20≤2200.8±0.2250178780±20780±20675±20400±20400±20≤2200.8±0.2080800±20800±20675±20400±20400±20≤2200.8±0.2250180800±20800±20675±20400±20400±20≤2200.8±0.2250082820±20820±20675±20400±20400±20≤2200.8±0.2250083830±20830±20675±20400±20400±20≤2200.8±0.2250085850±20850±20675±20400±20400±20≤2201.0±0.2250086860±20860±20675±20400±20400±20≤2200.5±0.225093整理课件关于退火工艺表的说明：1、退火温度不符定义：带钢退火均热温度〔SC〕超出退火曲线目标上下限；2、对于带钢退火均热温度〔SC〕超出退火曲线目标下限的钢卷进行封闭处理；对于带钢退火均热温度〔SC〕超出退火曲线目标上限的非工艺过渡的钢卷进行封闭处理；3、对于退火温度偏低且适合重新退火的钢卷封闭处理，并进行重新退火；对退火温度偏低不能重新退火的局部钢卷能切除及时切除,不能切除及时封闭处理，由性能判定部门根据性能检验结果做出判定；4、对IF钢实际退火温度大于890℃的钢卷，除封闭外还需取样做金相〔在送样单上注明“温度大于890℃，加做金相〞等字样〕；5、生产中对退火各工艺参数进行监控，发现不符合标准时立即调整〔如调整机组速度、炉温、风机开或关等〕；94整理课件6、对均热温度以外的温度不合时所生产的产品处理规定：在短时内〔如2-3分钟内〕，温度超出工艺范围，对应的钢卷按正常程序放行处理；但整卷超出工艺范围时，应在对应钢卷的质量台帐中注明并按正常程序放行处理；7、工艺过渡〔一般需要1-3卷〕时，带钢退火均热温度〔SC〕超出退火曲线目标上限的卷不作封闭处理〔在质量台帐中注明〕，由性能判定部门根据性能检验结果做出判定。具体情况如下：1〕对CQ、DQ、DDQ、EDDQ级产品间工艺过渡时，进行工艺过渡的卷采用高的退火温度，优先确保退火温度要求较高的钢卷满足工艺要求；2〕CQ与硬质钢之间过渡时，应优先确保硬质钢满足工艺要求；3〕为实现同级产品〔指同为CQ、DQ、DDQ、EDDQ〕不同退火曲线间的工艺过渡，进行工艺过渡的卷采用高一些的退火温度，优先确保退火温度要求较高的钢卷满足工艺要求；4〕为确保高强钢〔HSS〕性能，应优先确保其温度在工艺范围内，即不作为过渡卷使用。95整理课件8、对退火温度不符而封闭的钢卷，在封闭单和质量台帐上应注明带钢在加热室和均热室的实际带温及工艺速度，由性能判定部门根据性能检验结果做出判定〔是否需要重新退火〕；当退火温度较低时〔如超工艺下限20℃以上〕，操作人员可不送力学性能试验样，并对所封闭的钢卷加返修标识进行重新退火〔机组可返修产品〕。9、炉子停机时，炉内滞留带钢的处理见“炉内滞留带钢的处理〞。10、对IF钢〔出钢记号为“DT***〞或“DU***〞〕，不控制SLC、RCC、OA、2C等各段的温度。96整理课件六、出口段工艺技术介绍〔一〕出口活套〔二〕平整机〔三〕拉矫机〔四〕圆盘剪〔五〕带钢涂油机〔六〕出口飞剪〔七〕卷取机97整理课件出口活套的作用是存储带钢，当出口飞剪或圆盘剪等设备使出口段停车时，中央段利用活套来保证机组的正常运行。

本机组出口活套为卧式活套，活套由张紧辊、纠偏辊、活套小车、卷扬装置、钢丝绳等设备组成，其主要参数如下：1．活套车最小总张力：1000kg；最大总张力：2400kg2、出口活套储存量：约620m。〔一〕出口活套98整理课件出口活套图示99整理课件出口活套图示100整理课件〔二〕平整机平整的实质是一种小压下率的二次冷轧变形，可以消除退火带钢的屈服平台，调制带钢的力学性能，改善带钢平直度，并获得一定的外表粗糙度。目前平整设备多采用六辊平整机或四辊平整机+拉矫机，并采用湿平整工艺，与以前的单机架四辊平整机干平整相比具有板形好，外表质量高，轧辊寿命长等优点，近年新建的连续退火机组均采用新的平整技术，有效的提高了平整效果。先进的液压伺服控制技术在平整设备中的应用也越来越广。本机组平整机为四辊单机架平整机，由平整机本体、4#、5#张力辊组成，其中4#、5#张力辊提供平整时的前张力和后张力。101整理课件平整机图示102整理课件平整机前：103整理课件1、本机组使用的是UCM平整机，其特点如下：〔1〕出口设置板形辊，板形控制采用闭环控制，通过中间辊轴向窜动系统、中间辊正弯、工作辊正、负弯辊来实现。〔2〕平整方式为湿式、干式两用。〔3〕轧制力用力马达阀控制，弯辊力用比例阀控制。〔4〕中间辊窜动距离大，可充分发挥弯辊能力控制板形，对处理复合板形优势明显。2、带钢经过平整所到达的目的〔1〕改善材料机械性能，扩大材料塑性变形范围。〔2〕消除材料屈服平台防止在冲压加工时出现延展变形。〔3〕改善板形，获得良好的带钢平直度。〔4〕带钢外表产生适宜的粗糙度。104整理课件3．平整机总轧制力平整最大轧制力500吨；轧制力释放值90±5吨。轧制力手动控制的设定应以满足平整率、平整机张力、板形等方面的要求为依据。实际值与设定允许偏差－50~+150吨。4．弯辊力正、负弯辊力最大为66吨，应根据板形具体情况进行调整。〔在平整机出带钢出现边浪时，应提高正弯辊力以改善板形。5．平整机总张力平整机最大张力12吨；平整机最小张力2.5吨张力设定范围为标准张力±50%；设定与实际值允许偏差±20%。105整理课件工作辊（W.R）支承辊（B.U.R）尺寸辊径（mm）φ420(+1.5)～380φ940(+2)～850辊面长度（mm）17751800配对差（mm）△d≤4无要求材质锻钢锻钢辊面硬度Hs：88~99Hs：58~73换辊标准1.一般情况下，普通辊轧制8万～10万米后换辊镀铬辊：轧制35万米～40万米后换辊2.产品粗糙度要求变化时应更换3.平整辊异常时,应及时更换一般情况下轧制15~30万吨（相当于半年）辊面损坏严重时,应及时更换轧辊凸度（mm）上辊0.05-0.1(中高凸度)下辊0.05-0.1(中高凸度)配辊时要求上下辊凸度一致两端削肩的平辊6、轧辊管理标准106整理课件7、平整液使用要求a.对辅助材料的使用一般要按照进厂的先后顺序进行使用；b.对发现明显不合格或过期的辅助材料要拒绝使用，如果发现不合格或过期又必须使用时必须在生产台帐中注明以到达可追溯；c.对辅助材料使用时要记录材料的批号、使用时间，以保证能够与生产的钢卷之间做到可追溯。d.平整液库存要求：最大库存量50桶，最小库存量2～3桶；107整理课件8、平整工作辊使用以及粗糙度控制有关要求：〔1〕正常情况下平整工作辊采用毛化辊：a、耐指纹基板工作辊粗糙度要求〔由磨辊车间检测〕：正常为Ra1.5~2.0um，Pc≥80；试验时Ra1.8~2.3um，Pc≥80；b、O5板工作辊粗糙度要求〔由磨辊车间检测〕：正常为Ra1.5~2.0um，Pc≥80；试验时Ra1.8~2.3um，Pc≥80或Ra2.3~2.8um，Pc≥70；〔2〕为满足用户对粗糙度的不同要求,对C112机组工作辊提出以下要求：序号C112出口目标Ra/umC112机组工作辊Ra/um备注10.7-1.2（特殊要求）Ra1.5~2.0优先采用Ra≤1.820.6-1.3/0.6-1.4Ra1.5~2.0、Ra1.8~2.331.0-1.5Ra2.3~2.841.0-1.7Ra2.3~2.850.6-1.9（无要求）Ra1.5~3.2108整理课件9、C112机组按照不同粗糙度要求选取相应工作辊。〔1〕对代码为L230的产品，入口每个规格〔或相近规格〕取样检测一次来料的上下外表粗糙度，测量位置为带钢宽度方向WS、中部、DS侧，对粗糙度大于或等于1.3um〔Ra〕的视最终产品粗糙度要求作封闭或放行处理，并将测量结果记录在专用粗糙度记录表上；〔2〕对粗糙度有特殊要求〔0.7-1.2um〕的产品在机组出口每卷检测带钢表面粗糙度〔出口取样测量，WS、中部、DS三点，上下外表均测量〕，并记录在粗糙度记录表上；对出口粗糙度超出要求范围的产品进行封闭处理，并根据需要决定是否换辊；109整理课件〔3〕对其它要求〔序号2、3、4〕的产品在机组出口抽样检测带钢外表粗糙度〔每3卷不少于1次〕，记录在粗糙度记录表上〕；对出口粗糙度超出要求范围的产品进行封闭处理，并及时换辊；〔4〕假设方案单要求粗糙度，表格中未涉及时，参照相近的要求执行；〔5〕由于备辊不及时等原因所采用的工作辊Ra与上表要求的不一致，但带钢外表Ra与要求一致时，允许继续使用，但必须每卷检测粗糙度，同时将所采用工作辊的Ra和对应的轧制长度记录在粗