《精益生产》学习心得体会

《精益生产》学习心得体会《精益生产》学习心得体会1《精益生产》学习心得通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为进一步，也让我认识到作为通信制造公司，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一种永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除公司一切无效的劳动和浪费，达成减少成本、缩短生产周期和改善质量的`目的，也即是华为所推行的HPS。也是一种永无止境的精益求精的过程精益生产是一种永无止境的精益求精的过程，它致力于改善生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动运用率，消亡浪费，按照顾客订单生产的同如何运用精益生产理念提高公司管理水平是没有定式的，它是一种需要结合公司实际的状况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结以下：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。二、杜绝多个浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是核心，要找出我们身边的浪费只有全员参加才干做到更全方面。要真正能达成杜绝多个浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才干做到，因此我们做好宣传工作，动员全体员工主动参加才干杜绝多个浪费，达成提高生产效率的目的。三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过分得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一种人都能自动去做事，自动去寻找问题并谋求解决方法，只有这样才干挖掘第一种人的潜力，使到在少人的状况下能完毕预期的工作任务。因此我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才干达成“自动化”。四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一种员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一种员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及予以分派不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。公司精益生产渗入于公司各个环节，是一种需要全员参加、共同推动的，要实施精益生产，要关注下列几个环节：1、设立有关整顿浪费的制度，减少工人提出改善、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改善就算一项成果，到年终的时候评比出优秀的成果，予以奖励和公布。这样才干激发工人的发明热情，将员工的智慧充足加以运用，也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽量的细致和科学。由于粗放的计划，必定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清晰，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才干将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适宜，避免不必要的加工和多出的加工，并且在审图时，对图中加严规定的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的解决不能仅停留在事后管理的层面上。应制订改善问题的制度，为持续改善发明条件，发明出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的办法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐步地渗入于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是变化计划，而是学会控制变化。《精益生产》学习心得体会2我是技术部的__，在接到精益办的告知时，我比较惊讶，由于平时即使也对精益生产有所耳闻，这些年的工作经验也就是懂得了5S（整顿、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很理解。抱着试试看的态度，就开始这次的精益学习之旅。作为第二期精益种子选手，领导安排参加每月3天的学习，刚好今年又是一种最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是始终跟在精益老师身后，老师没有半点牢骚，我也是深受激励。老师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。组内的其它同事都是同样，认真聆听老师的解说以及分享他的工作经验。通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是减少浪费，提高工作效率。精益老师不是简朴的说理论知识，而是具体的现场指导，从现场制作流程中寻找问题，找出改善点，做到实践与理论的互相结合，这一点非常厉害。也看出了老师的知识面之广，工作经验之丰富。特别是讲到精益生产中流程节拍控制，目的就是减少不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的控制来提高时间的运用率，减少单件产品耗用的人力成本。其中老师还讲到一种BACKUP计划工序（备案），俗称胎位，目的就是避免不可测的因素造成流程卡住，工件无法正常流转。这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，确保工件能够正常流转制作，同时要对员工进行教育培训，定时运转。这个概念是第一次据说，不得不佩服老师的未雨绸缪，将生产中出现的极端状况也考虑到了。现在已经跟老师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一种事不关己只做好自己本职工作，到到处关心到处留心，现场制作有无改善空间的员工，真是应了老师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产绝对能够搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是成功的，后期的多个办法和技巧都能够自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。精益生产给我最大的体会就是，人人都有提高的机会与潜力，只要集团全员参加，那么就能将公司推行精益化项目起到强大动力。让我们从细节出发，从本身做起，人人坚守精益生产的理念，将身边的一点一滴渗入到日常工作中，为公司的发展献出自己的一份力。《精益生产》学习心得体会3首先感谢公司提供的这次难得的机会，让我对精益生产有了较进一步的理解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除公司全部环节上的不增值活动，达成减少成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费，节省成本、均衡化生产，及时供货(JIT)和稳定的质量确保(自化)是实现精益生产两大推动力。精益生产重要是最大程度的减少浪费，永无止境的减少浪费，以提高生产效率、提高产品的质量。丰田公司通过半个世纪的不停探索与实践，丰田生产方式不停充实、发展、完善，已经形成了一种将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的较完整管理体系。精益生产方式既是一种以最大程度地减少公司生产所占用的资源和减少公司管理和运行成本为重要目的的生产方式。现在我把学习到的内容整顿以下：1.杜绝多个浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是核心，要找出我们身边的浪费只有全员参加才干做到更全方面。要真正能达成杜绝多个浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才干做到，因此我们做好宣传工作，动员全体员工主动参加才干杜绝多个浪费，达成提高生产效率的目的。在我们现场有好多能够改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的浪费等等。2.柔性化、少人化、自动化“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“多能工”如果我们每一种员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。“少人化”是从“省人化”过分得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看守人，设备实现真正的“自动化”外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一种人都能自动去做事，自动去寻找问题并谋求解决方法，只有这样才干挖掘第一种人的潜力，使到在少人的状况下能完毕预期的工作任务。因此我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才干达成“自动化”。兵在于精，人再多工作量不一定能够提高诸多。我们现在的多能工已经快“绝迹”了。员工们的岗位已基本处在定岗状态（除核心岗位需定专人和储藏人员外）人员的灵活性调动比较被动。立刻要进入生产旺季，对多能工的人员储藏尤为重要。3.现场IE管理改善及5sIE，是工业工程的简称，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更加好的为客户提供服务的手法。通过现场5s’三定”实现目视化管理。排除不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格按照改善的环节，即发现问题、提出疑问→分析现状→找出问题的本源（基于5W1H调查表）→制订出对应的对策→团体合作实施并评价改善方案→制订原则避免问题再次发生。这样不停的重复的发现问题解决问题，最后提高品质，减少成本。例如：PDCA，ABCDEF（要精确、要更加好、要省钱、要可行、更容易、更快）4.生产线平衡，消除瓶颈生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调节各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽量相近或相等，最后消除多个等待浪费现象，达成生产效率最大化。它是生产流程设计与作业原则化中最重要的办法。通过平衡生产，能够加深理解“一种流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制办法，它是一切新理论与新办法的基础。提高生产线平衡效率的意义1减少工序间的在制品,减少现场场地的占用2减少工程之间的预备时间,缩短生产周期，JIT得以确保3消除人员等待现象,提高员工士气4变化传统小批量作业模式，使其达成一种流生产,大大减