对-乙酰氨基酚生产工艺

汇报人/学号/学院/对乙酰氨基酚生产工艺目录CONTENTS1概述2合成路线3制备工艺4质量控制概述合成路线制备工艺质量控制1.1概述对乙酰氨基酚，商品名称有百服宁、必理通、泰诺、醋氨酚等。是非甾体类解热镇痛药，解热作用与阿司匹林相似，镇痛作用较弱，无抗炎抗风湿作用，其化学结构为N-(4-羟基苯基)乙酰胺（APAP）概述概述1.2.药理1.通过抑制COX，选择性抑制下丘脑体温调节中枢PG酶的合成，导致外周血管扩张、出汗而达到解热作用；2.通过抑制PG等合成和释放，提高痛阈而起到镇痛作用；3.抗炎作用较弱，对血小板及凝血机制无影响。药理合成路线制备工艺质量控制概述1.3.临床与注意事项临床合成路线制备工艺质量控制本品解热镇痛作用于阿司匹林相当。抗炎作用较弱。用于感冒发热、关节痛、神经痛、偏头痛、癌性痛及手术后止痛。还可用于对阿司匹林过敏、不耐受或不适于应用阿司匹林的患者（比如水痘、血友病以及其他出血性疾病等）;注意事项1.剂量过大可引起肝脏损伤，严重者可致昏迷甚至死亡2.乙醇中毒、肝病或病毒性肝炎时，有增加肝脏毒性作用的危险；3.肾功能不全，虽可偶用，但如长期应用，有增加肾脏毒性的危险；概述合成路线制备工艺质量控制1.4结构与理化性质密度：1.293g/cm3熔点：168-172℃外观：无色结晶性粉末溶解性：溶于甲醇、乙醇，微溶于乙醚和热水，几乎不溶于冷水，不溶于石油醚、戊烷和苯在苯环对位上引入氨基和羟基，得到对氨基苯酚（PAP），而PAP则是合成各条路线共同的中间体1.理化性质2.结构APAPPAP概述合成路线制备工艺质量控制凝胶剂关于对乙酰氨基酚的合成渠道：A:PAP的合成路线1.以苯酚为起始原料的合成路线（1）苯酚亚硝化法路线（2）苯酚硝化法路线（3）苯酚偶氮法路线2.以硝基苯为起始原料的合成路线（1）金属还原法路线（2）电解还原法路线（3）催化氢化法路线3.以对硝基苯酚钠为原料的合成路线B:以对羟基苯乙酮为原料概述合成路线制备工艺质量控制1.以苯酚为起始原料的合成路线1.1苯酚亚硝化路径优点：1.工艺路线成熟；2.收率：80%-85%缺点：成本高；副反应1.概述合成路线制备工艺质量控制1.以苯酚为起始原料的合成路线1.1苯酚亚硝化路径副反应2.概述合成路线制备工艺质量控制1.以苯酚为起始原料的合成路线1.1苯酚亚硝化路径副反应3.概述合成路线制备工艺质量控制1.以苯酚为起始原料的合成路线1.2苯酚硝化路径缺点：1.二氧化氮气体与混酸污染；2.产生对硝基苯与邻硝基苯异构体，需蒸馏分离概述合成路线制备工艺质量控制1.以苯酚为起始原料的合成路线1.3苯酚偶合路径优点：1.收率高；2.氢解后生成的苯酚可以回收套用缺点：1.中间体对羟基苯胺须在甲醇中氢解；2.催化剂钯/碳较为昂贵副反应概述合成路线制备工艺质量控制2.以硝基苯为起始原料的合成路线2.1金属还原路径优点：1.纯率高；2.流程短缺点：1.副产物氢氧化铝过滤去除困难；2.收率不高70%如果解决过滤问题，并将氢氧化铝回收利用，则可大幅度降低成本前景概述合成路线制备工艺质量控制2.以硝基苯为起始原料的合成路线2.1金属还原路径优点：1.纯率高；2.流程短缺点：1.副产物氢氧化铝过滤去除困难；2.收率不高70%如果解决过滤问题，并将氢氧化铝回收利用，则可大幅度降低成本前景概述合成路线制备工艺质量控制2.以硝基苯为起始原料的合成路线2.2电解还原路径优点：1.操作简单；2.流程短；3.产品纯度高缺点：1.技术难度高；2.生产控制要求严格；3.电耗大以金属作阳极,铜汞齐作阴极,阴极电解液为硫酸溶液，以20%～30%硫酸作介质，加入少量表面活性剂，通过电解使置于阴极上的硝基苯还原生成PAP。概述合成路线制备工艺质量控制2.以硝基苯为起始原料的合成路线2.3催化氢化路径缺点：成本高优点：流程短，催化剂能重复使用概述合成路线制备工艺质量控制3.以对硝基苯酚钠为起始原料的合成路线缺点：1.收率低，产品质量不稳定；2.铁屑-盐酸还原步骤产生大量的铁泥；3.在“三废”处理上存在许多问题优点：制备简捷，技术成熟，适合工业化生产概述合成路线制备工艺质量控制4.以对羟基苯乙酮为起始原料的合成路线缺点：1.收率不高；2.肟化使用的盐酸羟胺毒性大；优点：1.产品纯度高；2.污染小；3.原料来源不易；概述合成路线制备工艺质量控制总结苯酚亚硝化路径工业研究成熟，收率较高，反应可控，故选用此路径进行生产工艺分析。概述合成路线制备工艺质量控制1.工艺流程苯酚NaNO2水H2SO4亚硝化抽滤水洗甩干对亚硝基苯酚滤液三废处理图1：对亚硝基苯酚的制备工艺流程框图苯酚亚硝化的路径概述合成路线制备工艺质量控制1.工艺流程图2：APA的制备工艺流程框图概述合成路线制备工艺质量控制1.工艺流程图3：乙酰化工艺流程框图概述合成路线制备工艺质量控制1.工艺流程图4：精制工艺流程框图概述合成路线制备工艺质量控制2.生产工艺1.对亚硝基苯酚的制备苯酚:亚硝酸钠:硫酸=1:1.3:0.8(摩尔比)，温度控制在-5~0℃概述合成路线制备工艺质量控制2.生产工艺2.粗PAP生成1.对亚硝基苯酚:硫化钠=1:1.2(摩尔比)2.温度控制在38~48℃3.

38％～45％硫化钠溶液中还原1h，继续搅拌20min，检查终点4.升温至80℃保温反应20min，冷至40℃以下，用1:1硫酸中和至pH=8，析出结晶，抽滤，得粗对氨基苯酚。概述合成路线制备工艺质量控制2.生产工艺3.精制1.粗对氨基苯酚:硫酸:NaOH:活性炭=1:0.477:0.418:0.108(摩尔比)．2.将粗对氨基苯酚加入水中，用硫酸调节pH=5～6，加热至90℃，加入用水浸泡过的活性炭，继续加热至沸腾，保温5～l0min，静置30min.3.加入重亚硫酸钠，压滤，滤液冷却至25℃以下.4.用NaOH调节pH=8，离心，用少量水洗涤，甩干得对氨基苯酚精品。收率为80％。概述合成路线制备工艺质量控制2.生产工艺3.精制1.粗对氨基苯酚:硫酸:NaOH:活性炭=1:0.477:0.418:0.108(摩尔比)．2.将粗对氨基苯酚加入水中，用硫酸调节pH=5～6，加热至90℃，加入用水浸泡过的活性炭，继续加热至沸腾，保温5～l0min，静置30min.3.加入重亚硫酸钠，压滤，滤液冷却至25℃以下.4.用NaOH调节pH=8，离心，用少量水洗涤，甩干得对氨基苯酚精品。收率为80％。概述合成路线制备工艺质量控制2.生产工艺4.粗APAP生成1.对氨基苯酚:冰乙酸:母液(含酸50％以上)=1:1:1(质量比)2.

110℃左右，打开反应罐上冷凝器的冷凝水，回流反应4h3.升温135℃，取样检查，加稀乙酸，冷却结晶4.少量稀乙酸洗涤，再用大量水，得粗品概述合成路线制备工艺质量控制2.生产工艺4.精制1.搅拌，加热至沸腾（加水以及活性炭）2.

pH调节5~5.5，保温3.趁热压滤，冷却结晶，加入亚硫酸氢钠4.离心，洗涤滤饼，干燥，滤液重复浓缩，结晶概述合成路线制备工艺质量控制1.对亚硝基苯酚生成(a)温度的控制(b)原料苯酚的分散状况(c)配料比2.PAP生成(a)反应温度还原反应是放热反应，若反应温度超过55℃，不仅使生成的对氨基苯酚钠易被氧化，且对亚硝基苯酚有自燃的危险。一般控制在38～50℃为好。若低于30℃，则该还原反应不易完成。生产上采取缓慢加入对亚硝基苯酚、加强搅拌和冷却等措施来控制反应温度。(b)配料比生产中硫化钠的投料应比理论量高些。用量过少，反应有停留在中间还原状态的可能。实际生产中，对亚硝基苯酚与硫化钠的分子配料比为1.00:(1.16～1.23)，若低于1.00:1.05，则反应不完全。概述合成路线制备工艺质量控制2.PAP生成(c)中和时的pH值、温度和加酸速度对氨基苯酚钠生成后，须用硫酸中和析出。pH为10时，对氨基苯酚已基本游离完全；pH为8时析出少量硫黄和对氨基苯酚；中和到pH为7.0～7.5时，则有大量硫化氢有毒气体产生。因此，调节pH值，必须考虑加酸速度，注意避免硫黄析出或局部硫酸浓度过大，防止硫酸加入反应液时放出热量而使局部温度过高。温度过高产生的另一个副反应是反应生成的硫代硫酸钠遇酸分解析出硫黄，其析出速度与温度有关，40℃左右析出较快。工艺上利用对氨基苯酚在沸水中溶解度较大的性质与析出的硫黄和活性炭分离。析出的对氨基苯酚以颗粒状结晶为好。概述