TS16949-2009-五大核心工具培训资料

五大工具培训教材品保企划2023年2月名目五大核心工具简介及关系产品质量先期筹划和把握准备〔APQP&CP〕潜在失效模式和后果分析参考手册〔FMEA〕测量系统分析参考手册〔MSA〕统计过程把握参考手册〔SPC〕生产件批准程序〔PPAP〕核心工具

重要的顾客手册-AIAG五大技术手册产品质量先期筹划和把握准备〔APQP&CP〕潜在失效模式和后果分析参考手册〔FMEA〕测量系统分析参考手册〔MSA〕--第四版2023年11月--第三版2023年3月统计过程把握参考手册〔SPC〕--其次版2023年生产件批准程序〔PPAP〕--第四版2023年6月--其次版2023年11月五大技术手册的关系01234012345准备和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反响、评定和订正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP潜在失效模式与影响分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA什么是FMEA？一种表格化的系统方法帮助工程师的思维过程确定失效模式及其后果〔影响〕解决问题与预防问题FMEA的目的帮助预防问题发生改进产品的质量、牢靠性与安全性降低产品开发时间与本钱削减批量投产时的问题提高准时供货信誉实现更经济的生产改进效劳书面规定并跟踪削减风险所实行的措施改善内部信息流持续改进FMEA的种类概念FMEA-CFMEA系统FMEA-SFMEA设计FMEA-DFMEA过程FMEA-PFMEA设备FMEA-MFMEAPFMEA过程失效模式及效应分析假定所设计的产品能够满足设计要求⊙需假设来件/材料是正确的。⊙假设产品根本设计是正确的。不依靠转变产品设计来抑制过程中的薄弱环节由于设计缺陷所导致过程失效模式，可包括在PFMEA内，而它们所带来的影响及如何避开包含在DFMEA中。PFMEA的输出把握准备的编制过程特殊特性确实认过程和监控作业指导书〔包括检验指导书〕的编制改进过程设计，或更改原有过程设计开展PFMEA生产工艺流程图编制把握准备编制作业指导书过程验证持续改进FMEA表格讲解另配附件讲解资料和公司实例测量系统分析

MeasurementSystemAnalysis

MSA测量系统分析MSA在PPAP手册中规定：对新的或改进的量具、测量和试验设备应参考MSA手册进展变差争论。APQP手册中，MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一。SPC手册指出MSA是把握图必需的预备工作。ISO/TS16949要求，7.6.1测量系统分析为分析各种测量系统测量结果中消逝的差异,应进展统计争论。此要求应适于把握准备中提及的测量系统.所用的分析方法及接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.假设得到顾客批准，也可用其他分析方法和接收准则。定义测量系统用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合。测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。盲测法在实际测量环境下，在操作者事先不知正在对该测量系统进展评定的条件下，获得测量结果。基准值也叫标准值，是一个基准。它可以通过承受更高级别的测量设备〔例如，计量试验室或全尺寸检验设备〕进展屡次测量，取其平均值来确定的。均值极差法均值和极差法是一种供给测量系统重复性和再现性估量的数学方法。对于大多数测量过程而言，总测量变差通常被描述为正态分布，正态概率被设想成为测量系统分析的标准方法。位置变差〔准确度〕一个表示准确的通用概念，它涉及一个或多个测量结果的平均值与一个参考值之间的全都的程度。测量过程必需处于统计把握状态，否则过程的准确度毫无意义。宽度变差〔周密度〕传统上，周密度描述了测量系统在操作范围〔大小、量程和时间〕内区分力、灵敏度和重复性的最终影响。周密度最常用于描述测量范围内重复测量的预期变差，测量范围或许是大小或时间。测量系统变差的类型偏倚对同样零件的同样特性，真值〔基准值〕和观测到的测量平均值的差值。测量系统的系统误差的测量。稳定性或称漂移，是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。换句话说，稳定性就是偏倚随时间的变化。线性在设备的预期操作〔测量〕范围内偏倚的不同被称为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。测量系统变差的类型—位置变差重复性传统上，将重复性看作“评价人内”变异。它是由一个评价人，承受同一种测量仪器，屡次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。它是设备本身固有的变差或性能。重复性一般指仪器的变差〔EV〕。事实上，重复性是从规定的测量条件下连续试验得到的一般缘由〔随机误差〕变差。再现性传统上，把再现性看作“评价人之间”的变异。定义为由不同的评价人，承受一样的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。通常指AV——评价人变差。测量系统变差的类型—宽度变差量具重复性和再现性(R&R)的可承受性准则：数值<10%的误差测量系统可承受。10%≤数值≤30%的误差测量系统可承受或不承受,准备于该测量系统之重要性,量具本钱、修理所需之费用等因素，可能是可承受的。数值>30%的误差测量系统不能承受,须予以改进.进展各种分析觉察问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进展调整,并对以前所测量的库存品再抽查检验,如觉察库存品已超出规格应立刻追踪出货，通知客户,协调处理对策。重复性和再现性的承受准则低于10%的误差——测量系统可承受；10%至30%的误差——依据应用的重要性、量具本钱修理的费用等可能是可承受的；大于30%的误差——测量系统需要改进，不行承受。缘由分析假设重复性大于再现性，可能缘由如下：●仪器需要维护；●量具刚度缺乏；●夹紧和检测点需改进；●零件内变差〔失圆-锥度等〕过大。假设再现性大于重复性，可能缘由如下：●评价人培训缺乏；●刻度不清晰；●需要某种帮助器具。统计过程把握

StatisticalProcessControl

SPC1、什么是SPC统计过程把握SPC是statisticsprocesscontrol的字母简写，使用诸如把握图等统计技术来分析过程及其输出以便实行适当的措施来到达并保持统计把握状态从而提高过程力气。注：这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，以把握图理论为主。SPC的作用1、确保制程持续稳定、可猜测。2、提高产品质量、生产力气、降低本钱。3、为制程分析供给依据。4、区分变差的特殊缘由和一般缘由，作为实行局部措施或对系统实行措施的指南。SPC常用术语解释名称解释过程均值（ProcessAverage）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用X来表示。极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母移动极差（MovingRange)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。名称解释中心线（CentralLine）控制图上的一条线，代表所给数据平均值。链（Run）控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。普通原因（CommonCause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力(ProcessCapability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。变差的一般缘由和特殊缘由一般缘由：是指过程在受控的状态下，消逝的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的缘由。一般缘由表现为一个稳定系统的偶然缘由。只有过程变差的一般缘由存在且不转变时，过程的输出才可以猜测。

特殊缘由：〔通常也叫可查明缘由〕是指造成不是始终作用于过程的变差的缘由，即当它们消逝时将造成〔整个〕过程的分布转变。只有特殊缘由被查出且实行措施，否则它们将连续不行猜测的影响过程的输出。每件产品的尺寸与别的都不同

范围范围范围范围但它们形成一个模型，假设稳定，可以描述为一个分布范围范围范围分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度外形或这些因素的组合假设仅存在变差的一般缘由，目标值线随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可猜测。猜测时间范围目标值线假设存在变差的特殊缘由，随着时间的推猜测移，过程的输出不稳定。时间范围过程把握受控〔消退了特殊缘由〕时间范围不受控〔存在特殊缘由〕过程力气受控且有力气符合标准〔一般缘由造成的变差已削减〕标准下限标准上限

时间范围受控但没有力气符合标准〔一般缘由造成的变差太大〕管制图类型计量型数据X-R均值和极差图计数型数据Pchart不良率管制图X-S均值和标准差图nPchart不良数管制图X-R中位值极差图Cchart缺点数管制图X-MR单值移动极差图Uchart单位缺点数管制图计量型数据把握图与过程有关的把握图计量单位：〔mm,kg等〕过程

人员

方法

材料

环境

设备

123456结果举例控制图举例螺丝的外径（mm）从基准面到孔的距离（mm）电阻（Ω）锡炉温度（ºC）工程更改处理时间（h）

X图

R图测量方法必需保证始终产生准确和周密的结果不周密周密准确不准确••••••••••••••••••••••••••••••••••计数型数据把握图P管制图P图是用来测量在一批检验工程中不合格品〔缺陷〕工程的百分数。

不合格品数的np图承受时机：不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更简洁报告。各阶段子组的样本容量一样。

不合格〔缺陷〕数的c图承受时机：C图用来测量一个检验批内的不合格〔的缺陷〕的数量，C图要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定，主要用于以下两类检验： ①不合格分布在连续的产品流上〔如：每条尼龙上的瑕疵，玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点〕，以及可以用不合格的平均比率表示的地方〔如100平方米上的缺陷〕②在单个的产品检验中可能觉察不同缘由造成的不合格。单位不合格〔缺陷〕数的u图承受时机：u图用来测量具有不同的样本〔受检材料的量不同〕的子组内每检验单位产品之内的不合格数量〔可以用不良率表示〕。生产件批准程序

ProductionPartApprovalProcess

PPAP目的生产件批准程序〔PPAP〕规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料〔见术语〕。PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的全部要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在力气。PPAP的提交组织必需对以下状况获得顾客产品批准部门的完全批准:一种新的零件或产品〔即：以前未曾供给应某厂顾客的某种零件、材料或颜色〕。对以前提交零件不符合的订正。由于设计记录、标准或材料方面的工程更改引起产品的转变。第Ⅰ.3.1和Ⅰ.3.2局部要求中的任一种状况。1设计记录11实验室资格文件2工程更改文件12控制计划3顾客工程批准13零件提交保证书(PSW)4D-FMEA(如适用)14外观批准报告(AAR)5过程流程图15散装材料要求检查表(仅适用于散装材料)6PFMEA7尺寸结果16样品产品8尺寸/性能试验结果记录17标准样品9初始过程研究18检查辅具10MSA19顾客的特殊要求PPAP提交资料说明PPAP提交资料具体说明：1设计记录有设计职责全部的产品设计记录，包括零件的:诸如：产品图纸、技术要求、标准标准〔材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准〕、其它引用的相关标准〔如国家、企业标准〕散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术标准和接收准则。专利设计的零部件/零件不需要提交。无设计职责从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。2工程更改文件〔假设有〕在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未表达。无论是否顾客设计的产品，假设有工程〔产品设计〕更改，必需获得授权的工程更改文件。3顾客工程批准〔假设需要〕当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。具有顾客产品工程批准的证据。4DFMEA针对有设计职责的组织。初次确定产品的特殊特性。散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前预备一份设计矩阵表。5过程流程图从进货到存储、发运，产品的全过程。描绘整个过程步骤、挨次。对于共性零件，可承受通用的流程图。可承受自己的格式，除非顾客要求。对于散装材料，对应于过程流程描述。6PFMEA承受AIAG《FMEA》参考手册。分析特性失效对后续过程、装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严峻程度。进一步确定产品和过程的特殊特性。从人、机、料、法、环方面查找根本缘由、机理。尽量实行防错措施。一族相像零件和材料制造过程可承受共同的FMEA。散装材料，有关严峻度、发生频度、和不行探测度的评分系统，。7尺寸检验结果按设计记录和把握准备进展尺寸验证。针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。对全部产品尺寸特性检验-即全尺寸检验。对全部零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。承受便利格式，掩盖全部特性。8材料/性能试验结果记录依据设计记录或把握准备检验和测试： 材料试验结果针对全部零件和产品材料的化学、物理、金相要求。列出试验样品数量和每项试验的实际结果。原始报告，或复印件，结果判定有不符合时， 提交前，与顾客协商。标明尚未表达在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术标准的更改级别；进展试验日期。材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名单的分承包方代码号。8材料/性能试验结果记录(续)性能试验结果针对全部零件和产品材料，依据设计记录或把握准备对性能、功能规定要求。以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未表达在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：设计记录更改级别、编号、日期和试验技术标准的更改级别。进展试验日期。性能结果9初始过程争论针对全部顾客指定、自行确定的全部特殊特性。质量指数-过程力气指数和性能指数：Cpk、Ppk在进展MSA了解测量系统误差对争论测量结果的影响之后，分析测定初始过程力气或性能以确定是否可承受。所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。短期分析，不猜测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。承受准则：Ppk>1.67满足要求.1.33Ppk1.67目前可承受.Ppk<1.33不满足要求,与顾客联系.9初始过程力气分析〔续〕对于单侧公差或非状态分布过程： -与顾客共同确定承受准则。不稳定过程：评价、判定，消退特殊缘由不能准时消退的，通知顾客， 在PPAP前供给订正措施准备。不符合时：在PPAP前供给订正措施准备100%检验，修订把握准备。10测量系统分析〔MSA〕承受AIAG《MSA》手册。针对全部用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。分析争论测量系统相应的测量统计特性：如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性重复性和再现性承受准则：低于10%的：测量系统可承受；10%～30%的:依据应用的重要性,量检具本钱，修理的费用等可能是可承受；大于30%的：测量系统不行承受，测量系统需要改进。进展各种努力觉察问题并改正。散装材料：-一般不适用,可在筹划期与顾客协商。11合格的试验室文件供方自己内部的试验室：一份证明文件，包括：试验室范围〔QS-9000/4.10.6〕说明符合QS-9000外部托付的试验室：认可的试验室。获得ISO/IEC导则25或国家的等效认可。12把握准备参见AIAG《APQP和把握准备》手册。必需制定，并规定全部的过程把握内容。对于共性零件，可承受一样的把握准备。与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得把握准备的顾客批准。应当承受《APQP和把握准备》手册中格式，必需包含该把握准备中全部工程内容。

13零件提交保证书〔PSW)完成全部要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。每一个零件号,填写一份单独的PSW，除非顾客同意。针对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写PSW。散装材料的PSW，重量可不填。供方组织内代表最终签字认可。

14外观批准报告〔AAR)设计记录上有外观工程要求的零件。外观：颜色、纹理或外表对要求提交的一个或系列零件。

15散装材料要求检查表仅用于散装材料。由顾客和供方共同商定检查表内容。完成全部栏目内容，除非栏目不要求。

16生产件样品来自批量生产件依据顾客要求供给生产件样品17标准样品来自批量生产件。由供方保存。直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。做为生产件设计记录、把握准备或检验标准的参考或标准适用。针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保存相应的标准样品。18检验辅具检验辅具总清单。包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。顾客要求时，与PPAP文件一起提交批准。文件化与产品工程更改相全都的检验辅具更改。进展MSA分析。在产品生命有效期内对检验辅具供给预防性维护。19顾客特殊要求供方承诺满足顾客特殊要求的工程。保存与顾客特殊要求相关的全部记录。散装材料在散装材料要求检查表中。必需按顾客规定要求提交工程和/或记录等级1—只向顾客提交保证书(外观批准报告，假设有)。等级2—向顾客提交保证书和产品样品及局部支持文件。等级3—向顾客提交保证书和产品样品及整套支持文件。等级4—保证书和顾客规定的其它要求。等级5—在供方制造场所预备保证书、产品、样品和 整套的支持数据，以供评审。等级3为常规提交等级，散件材料提交通常为等级1。向顾客提交-证据等级顾客PPAP状态完全批准满足顾客全部技术标准和要求。可依据顾客订货准备发运批准的零件，应保持满足顾客全部要求。临时批准已明确影响生产批准不符合的根本缘由；提交了措施准备，已安排再次提交批准日期；允许按限定时间或零件数量发运；到使用截止期或授权发货数量已满，仍未完成措施准备，则转为拒收。散装材料，可使用“散装材料临时批准”表格或相当的表格。拒收重新提交。提交更改的的产品和文件。PPAP提交状态产品质量先期筹划和把握准备

AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan

APQP 设计责任 仅限制造效劳组织如热处理贮存、运输等等确定范围 x x x准备和定义 x产品设计和开发 x 可行性 x x x过程设计和开发 x x x产品和过程确认 x x x反响评定和订正措施x x x 把握准备方法论 x x x产品质量筹划责任矩阵图产品质量先期筹划的根本原则产品质量筹划-构造化方法-确定和制定确保某产品使顾客满足所需的步骤。目标-促进与所涉及每一个人的联系-确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量筹划依靠于高层治理者对努力到达使顾客满足这一宗旨的承诺。APQP的目的制定产品质量准备来开发产品，满足顾客要求，到达顾客满足。满足ISO/TS16949和适用的顾客特殊要求准时完成关键任务按时通过生产件批准持续满足顾客标准持续改进APQP的好处引导资源，使顾客满足促进对所需更改的早期识别避开晚期更改以最低的本钱准时供给优质产品本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按规律挨次安排，使其简洁理解实