加工中心技师考试题目总结

加工中心技师题目总结一、填空1、数控机床坐标轴的移动控制方式有点动、连续移动、手摇脉冲发生器移动三种。2、刀具材料越硬，耐磨性越好,韧性和强度越差。3、粗车是选择切削用量的顺序首先是切削深度,其次是进给量最后是切削速度。4、伺服系统是数控机床的执行机构，它包括驱动和执行两大部分。1、特种加工是指电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。2、为了防止强点系统干扰及其他信号通过I/O接口进入微机，影响其工作，通常采用光电隔离方法。3、机床的几何误差包括机床制造误差、安装误差、磨损引起的误差。4、机屑瘤对加工的影响是保护刀尖、增大刀具实际前角和影响表面质量和精度。1.前后两段的编程轨迹转接方式有直线与直线转接、直线与圆弧转接、圆弧与圆弧转接。2.程序编制的误差种类主要有逼近误差、插补误差和尺寸原有误差。3.数控系统自诊断方式主要有起动诊断、车线诊断离线诊断三种。4.滚珠的循环方式有两种，滚珠车返回过程中与丝杠脱离接触的为外循环、滚珠车循环过程中与丝杠始终接触的为内循环。5.热处理中的主要工艺参数有最高加热温度、保温时间和冷却时间。6.数控车床转塔刀架转径的五个动作步骤依次为松开、分度、预定位、精定位、和夹紧。7.标准公差系列包含三项内容：公差等级、公差单位和基本尺寸。8.开环控制系统的控制精度取决于步进电动机和传动系统的精度。9.数控车床主轴传动方式有变速齿轮传动，柔性带传动和调速电机直接驱动传动三种方式。10.砂轮是由磨料和结合剂等粘造而成的多孔物体。11.小孔钻削加工中为了保证加工质量，关键问题是要解决钻孔过程中的冷却和排屑12.自动编程过程中车线传送方式有串行传输、并行传输和局域网传输。13．编程曲线各个几何元素间的连接点称为基点。14.机械调速是通过改变传动机构的速比来实现的。15.滚珠丝杠螺母副是回转运动与直线运动相互转换的新型理想的传动装置。16.车编写圆弧插补程序时，若用半径尺指定圆心位置，不能描述整圆。数控闭环伺服系统的速度反馈装置装在工作台上。G65H04P＃101Q＃102R＃K，是属于A类宏程序。圆柱齿轮的标准齿形角在分度圆处测量，其齿形角为20º。数控机床用PLC可分为两大类：一类为内装型，另一类为独立型。水平仪是测量角度变化的一种常用仪器，一般用来测量直线度和垂直度。在同一个外螺纹面上，中径上的螺纹升角大于大径上的螺纹升角。淬硬钢切屑脆性大、易折断、不粘连，一般在刀具表面不产生积屑瘤，因此加工的表面质量高。8.断屑槽的尺寸主要取决于进给量和背吃刀量。数控机床处理程序时是以信息为单元进行处理，信息字又称功能字，是组成程序的最基本单元，它是由地址字符和数字字符组成。自动编程过程中在线传送方式通常有串行传输、并行传输和局域网传输。车床本身的主要热源是主轴箱，它将使箱体和床身发生变形和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜。具有伺服主轴数控车床，才能实现恒线速度加工功能。斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。车床测量主轴和尾座两顶尖的等高度时，尾座顶尖高于主轴顶尖1.影响工件表面粗糙度的因素__残留面积_,积屑瘤_,__振动_。2．标准公差共分为____20____个等级，其中____IT00____精度最高，_____IT18____精度最低。3.数控机床按伺服系统分,可分为开环伺服系统、闭环伺服系统和半闭环伺服系统三类。4.淬火的目的是提高材料的硬度、__强度和____耐磨性_。5.铰链四杆机构的三种基本类型_曲柄摇杆机构，_双曲柄摇杆机构__，___双摇杆机构__。6．硬度值符号HBS代表布氏硬度，HRC代表_洛氏___硬度，HV代表_维氏__硬度。7．刃倾角的主要作用是控制排屑方向。8．液压缸是将液压能能转化为机械能能的能量转换装置。1.国际上通用的数控代码是EIA代码和ISO代码。2．数控机床中的标准坐标系采用笛卡尔直角坐标系，并规定增大刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。3.刀具的磨损过程可分为初期磨损，正常磨损，急剧磨损。4.数控车床主要由主机、控制部分、伺服系统和辅助装置四大部分组成。5.数控机床按伺服系统的形式分类，可分为开环控制，闭环控制和半闭环控制。6．液压缸是将液压能转化为机械能的能量转换装置。7．数控机床伺服系统，按其功能可分为进给驱动和主轴驱动，相应的对进给伺服电机要恒扭矩，宽调速范围，主轴伺服电机要求恒功率，宽调速范围，以满足伺服需要。8．对滚动导轨预加负载的目的是提高导轨的刚度1.数控机床上的坐标系是采用右手直角笛卡尔坐标系，其中大母指的方向为X轴正方向；食指为Y轴正方向；中指为Z轴正方向。2.CNC数控装置中系统程序存放在只读存储器（EPROM）中，即使断电程序也不消失，程序只能被CPU读出，不能随机改写；零件加工程序存放在有备用电池的（CMOS）RAM或磁泡存储器中,能被随机读取、修改。断电后信息仍能保留。3.数控机床主要由输入输出设备、数控装置、伺服系统和受控设备四部分组成。4．数控机床按伺服系统分开环、闭环、半闭环和混合四类。位置反馈系统的反馈信号取自机床工作台（或刀架）的伺服系统为闭环系统，其测量的内容是直线位移。5.基准是确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准和工艺基准。工艺基准又分为定位基准、测量基准、装配基准等几种。6、定位误差包括基准不重合误差和基准移位误差。7、齿轮的失效形式有轮齿折断、疲劳点蚀、齿面胶合、齿面磨损、塑性变形。8.数控机床的维修包括日常维护和故障修复两部分内容。二．选择题1.闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别于（B）A位置控制器B检测单元C伺服单元2.自动定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，不太长的工件装夹后（A）A一般不需找正B仍需找正C必须找正3、加工中心上，左刀补采用（A）代码。A：G41B：G42C：G43D：G444、下列用于数控机床检测的反馈装置中（B）用于速度反馈。A：光栅B：脉冲编码器C：磁尺D：感应同步器5、用剖切面完全地剖开零件所得的剖视图称为（C）。A：半剖视图B：局部视图C：全剖视图6、数控闭环伺服系统的速度反馈装置装在C。18.尺寸链的主要特点是（A）。（A）封闭性与关联性；（B）关联性与开放性；（C）半封闭性与关联性；（D）自锁性；19．刀具材料车高温下的硬度应高于（A）。（A）235HBS； （B）43HRC；（C）60HRC； （D）60HBS；20．轴类零件用双中心孔定位能消除（C）个自由度。（A）6；（B）5；（C）4；（D）3；切削加工时的切削力可分解为主切削力FZ，切深抗力FY和进给抗力FX，其中消耗功率最大的力是(C)。A、进给抗力FXB、切深抗力FYC、主切削力FZD、不确定数控车床的回转刀架采用(A)驱动，可进行重负荷切削。A、液压马达B、液压泵C、气动马达D、气泵用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端；气泡向右偏2格，若把水平仪放在导轨的左端，气泡向左偏2格，则此导轨是（B）状态。A、中间凸B、中间凹C、不凸不凹D、扭曲滚动导轨的动摩擦系数约为(C)Ａ、0.05～0.25B、0.18～0.2C、0.0025～0.005D、0.0001～0.00025GCr15SiMn是（C）。A、高速钢B、中碳钢C、轴承钢D、不锈钢小型液压传动系统中用得最为广泛的泵是（D）。A、柱塞泵Ｂ、转子泵Ｃ、叶片泵Ｄ、齿轮泵采用（B）对非圆曲线进行拟合处理时，可使每段的拟合误差都相等。A、等间距法B、等误差法C、等步长法D、列表曲线处理在数控程序传输参数中，“9600E71”A、波特率、数据位、停止位、奇偶校验B、数据位、停止位、波特率、奇偶校验C、波特率、奇偶校验、数据位、停止位D、数据位、奇偶校验、波特率、停止位在企业生产经营活动中，员工之间加强团结互助要求不包括（A）。A、讲究合作、避免竞争B、平等交流、平等对话C、加强协作D、互助学习，共同提高加工零件时影响表面粗糙度的主要原因是（D）。A、刀具装夹误差B、机床的几何精度C、进给不均匀D、刀痕和振动重要的零件和结构复杂的零件在加工前和加工过程中都应安排时效处理，以清除（C）对加工精度的影响。A、弹性变形B、热变形C、内应力D磨损（A）是属于静态精度。A、失动量B、加工零件的夹具精度C、跟随误差D编程精度检验机床主轴回转精度时，芯棒上远轴端的检测点距近轴端的检测点的距离是（B）。A、250mmＢ、300mmＣ、350mmＤ、400mm14.滚珠丝杠副采用双螺母差调隙方式时，如果最小调整量为0.0025mm，齿数Z1=61,Z2=60,则滚珠丝杠的导程为（C）。A、4mmB、6mmC、9mmD、12mm15.用球头刀或圆弧盘铣刀加工立体型面零件，刀痕在行间构成了被称为企鹅残量的表面不平度h，若允许的表面不平度为h允，则走刀的行间距必须小于（A）φ为母线垂直于加工平面的夹角，R为球刀半径A、B、C、D、16.绞削铸孔时，选用（C）。A、硫化切削液B、活性矿物油C、煤油D、乳化液17.数控机床在轮廓拐角处产生欠程现象，应采用（C）方法控制。A、提高进给速度B、修改坐标点C、减速或暂停D、更换刀具18.不属于零件常见工艺结构的是(B)。A、铸件壁厚要均匀B、缩孔和缩松C、工艺凸台和凹坑D、退刀槽和越程槽19.加工薄壁套筒时，车刀应选用(A)的后角。A、较大B、较小C、中等D、任何角度20.工件在小锥度芯轴上定位，可限制（C）个自由度。A、三B、四C、五D、六1．切屑收缩系数ξ大，说明（B）。A.切削变形小B.切削变形大C.工件材料脆性大D.工件材料硬2．在执行刀具半径补偿命令时，刀具会自动偏移一个（C）。A.工件半径B.工件直径C.刀具半径D.刀具长度3．三星齿轮的作用是（D）。A.改变传动比B.提高传动精度C.齿轮间连接D.改变丝杠转向4．含碳量大于0.7%的碳钢合金钢，应采用（B）处理，才能降低工件材料硬度便于切削加工。A.正火B.退火C.调质D.淬火5．零件图上标注的M30×1.5—6h中的6h表示（C）。A.外螺纹顶径的公差带代号。B.外螺纹中径的公差带代号。C.外螺纹顶径、中径的公差带代号。D.内、外螺纹顶径、中径的公差带代号。6．为减轻加工硬化现象，应使刀具（A）。A.保持锋利 B.寿命提高C.刃口圆弧半径增大D.前角变小7.普通螺纹的配合精度取决于（C）A.公差等级与基本偏差；B.基本偏差与旋合长度；C.公差等级、基本偏差与旋合长度；D.公差等级与旋合长度；8.渐开线直齿圆柱齿轮是由（D）展开的。A.分度圆；B.齿顶圆；C.齿根圆；D.基圆。9.机械效率值永远是（B）。A.大于1；B.小于1；C.等于1；D.负数10.夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（D）方向一致。A.退刀；（B）振动；（C）换刀；D.切削。11.脉冲当量是数控机床数控轴的位移量最小设定单位，脉冲当量的取值越小，插补精度（A）。A.越高；B.越低；C.与其无关；D.不受影响。12．开环伺服系统中的伺服电机多采用（A）。A.步进电机；B.直流电机；C,交流电机；D.测速发电机。13.在现代数控系统中系统都有子程序功能，并且子程序（B）嵌套。A.只能有一层；B.可以有限层；C.可以无限层；D.不能。14．典型零件数控车削加工工艺包括（A）A．确定零件的定位基准和装夹方式B．典型零件有关注意事项C．伺服系统运用D．典型零件有关说明15．恒线速度切削属于哪种功能（B）A．循环功能B．主轴控制功能C．刀具控制功能D．编程功能16．切削用量中对切削温度影响最大的（C）A．切削深度B．进给量C．切削速度Ｄ．主轴转速17．数控系统在工作时，必须将某一坐标方向上所需的位移量转换成（D）。A．相应位移量B．步距角C．脉冲当量Ｄ．脉冲数18.数控机床加工程序（D）。A．获得控制介质B．信息代码C．工艺卡规定Ｄ．按规定格式描述零件几何形状和加工工艺数控指令集19．滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（C）。A．减少摩擦力矩B．提高使用寿命C．提高反向传动精度Ｄ．增大驱动力距20．为改善碳素工具钢的切削性能，其预先热处理应采用（C）A．完全退火B．球化退火C．去应力退火D．表面退火1．零件图上表注的Tr30×12（P6）-7e中的7e表示（D）。A.外螺纹顶径公差带代号B.外螺纹中径公差带代号C.外螺纹小径公差带代号D.外螺纹中径和顶径的公差带代号2．数控车床能进行螺纹加工，其主轴一定安装了（B）。A.测速发电机B.脉冲编码器C.温度控制其D.光电管3．三星齿轮的作用是（D）。A.改变传动比B.提高传动精度C.齿轮间连接D.改变丝杠转向4．含碳量大于0.7%的碳钢合金钢，应采用（B）处理，才能降低工件材料硬度便于切削加工。A.正火B.退火C.调质D.淬火5．现代数控系统中都有子程序功能，并且子程序（C）嵌套。A.只能有一层B.可以无限层C.可以有限层D.不能6．滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（A）。A.提高反向传动精度B.提高使用寿命C.减少摩擦力矩D.增大驱动力距7.夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（C）方向一致。A.退刀B.振动C.切削D.换刀8.机床夹具，按（A）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。A.专门化程度B.驱动夹具工作的动力源C.夹紧方式D.使用机床类型9.粗基准是用（C）作为定位基准面。A.复杂表面B.毛坯表面C.切削量小的D.加工后的表面10.数控机床加工过程中，发现刀具突然损坏，应首先采取的措施是（D）。A.关闭机床电源B.关闭数控系统电源C.速按急停键D.速按暂停键11.数控机床精度检验主要包括机床的几何精度检验和坐标精度及（A）精度检验。A.工作B.运动C.切削D.综合12．半闭环控制系统的传感器装在（A）。A.电机轴或丝杆轴端B.机床工作台上C.刀具主轴上D.工件主轴上13.数控系统中，（B）指令在加工过程中是模态的。A.G27、G28B.G01、FC.G04D.M0214．FANUC-0I系统中程序段M98P260表示（B）。A．调用2次子程序B．调用2次60号的子程序C．调用1次子程序D．调用1次60号的子程序15．FANUC-0I系统中程序段：G98G01X100.0F50.0表示（B）A．500mm/rB．50mm/minC．50r/minD．50m/min16．用螺纹千分尺可测量外螺纹的（C）A．大径B．小径C．中径Ｄ．螺距17．在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（D）就等于偏心距。A．最大值与最小值之差B．最大值与最小值之和的一半C．最大值与最小值之差的两倍Ｄ．最大值与最小值之差的一半18.数控车床床身和导轨的不拘形式不同，其制造加工工艺性也不同，其中工艺性最好的是（A）。A．平床身平道轨B．平床身斜道轨C．斜床身斜道轨Ｄ．立床身19．国标中对图样的尺寸标注统一以（B）为单位。A．厘米B．毫米C．微米Ｄ．英寸20．为改善碳素工具钢的切削性能，其预先热处理应采用（C）A．完全退火B．球化退火C．去应力退火D．表面退火1、世界上第一台数控机床是在（A）生产。A.1952年B.1948年C.1949年D.1958年2、在开环控制系统中刀具进给速度的控制是靠数控系统发出（A）实现的。A.进给脉冲的频率B.进给脉冲的数量C.进给脉冲的方向D.脉冲当量的大小3、在（A）时，当刀具的刀尖圆弧半径不等于零，不使用刀具半径补偿功能会造成过切或欠切。A.车圆弧B.车外圆C.车端面D.切槽4、确定机床主轴转速的计算公式是（B）。A.n=πD/1000VB.n=1000V/πDC.n=1000D/πVD.n=1000πDV5、数控机床CNC装置包括（C）。控制介质和光电阅读机B.伺服电机C.信息处理输入输出装置D.位移速度检测装置和反馈系统6、CNC装置将所接收的信号进行一系列处理后，再将其结果以（B）形式向伺服系统发出执行的命令。输入信号B.脉冲信号C.位移信号D.输出信号7、下列数控指令中，（D）为非模态指令。A.F1.5B.S800C.M03D.G048、 电源切断后位置信息不会丢失的位移测量装置是（C）。A.感应同步器B.光栅尺C.绝对编码盘D.增量式编码器9、数控机床的核心是（B）。A．伺服系统B.数控系统C.反馈系统D.传动系统10、刀尖半径左补偿方向的规定是（D）。沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧B.沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧C.沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧D.沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧11、CNC系统中CPU的作用是（D）。A.放控制程序B.放零件加工程序C.只进行数值运算D.进行逻辑判断与数值运算12、机床数控系统是一种（A）。A.位置控制系统B.速度控制系统C.顺序控制系统D.电流控制系统13、光栅是数控机床位置检测元件，因他具有许多优点而被广泛的采用，但他的缺点是（A）。A．怕震动和油污B.速度慢C.抗电磁干扰差D.很容易变形14、用逐点比较法插补完终点为Ie(Xe,Ye)的一条直线时，所产生的脉冲当量总数为（C）A2XeB2YeCXe+YeDXe—Ye15、若光相相距W＝0.01毫米，取两光相的交角3.5｀，则可得到莫尔条纹的节距约为（B）A5毫米B10毫米C15毫米D20毫米16、数控机床上加工零件，在确定加工方案时,首先应根据主要表面的（B）的要求,初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。A.加工尺寸和轮廓B精度和表面粗糙度C加工尺寸和表面粗糙度D尺寸精度和形状精度17、数控机床加工调试中遇到问题想停机应先停止（C）。A．冷却液B.主运动C.进给运动D.辅助运动18、某一数控系统通过RS232接口与外部计算机进行数据通信，起输出/输入的速率设置为：9600，则该计算机接口的输入/输出速率应该设置为（D）,同时两接口间的脚线连线中应该(D)。 A.4800;2-3交叉连接B.9600;2连接2,3连接3C.4800;2连接2,3连接3D.9600，2-3交叉连接19、断屑槽宽度对切屑影响较大，进给量和吃刀深度减小时，断屑槽宽度应（A）。A、减小B、增大C、不变D、不一定20、用内径百分表测量孔径时，应将测头在孔内摆动，在直径方向找出（A）尺寸,在轴线方向找出（B）尺寸。A.最大B.最小C.平均D.任意21、在下列刀具几何参数中，不影响残留面积高度的是（D）。A.主偏角B.副偏角C.刀尖圆弧半径D.刃倾角22、零件加工时产生表面粗糙度的主要原因是（D）。刀具装夹不准确而形成的误差机床几何精度方面的误差工艺系统的振动、发热和运动不平衡刀具和工件表面之间的摩擦、积屑瘤及工艺系统的高频振动。23、主切削刃与(B)重合时，刃倾角为零度。A.切削平面B.基面C.正交平面D.辅助平面24、最大极限尺寸与基本尺寸的关系是（D）。A.前者大于后者B.前者小于后者C.前者等于后者D.两者之间的大小无法确定25、金属材料受外力作用产生变形而不破坏的能力称为（B）。A.弹性B.塑性C.韧性D.强度26、热继电器在控制电路中起的作用是（B）。A．短路保护B.过载保护C.失压保护D.过电压保护27、下列因素中对切削力影响最大的是（B）。A.切削速度B.背吃刀量C.进给量D.主偏角28、工件以一面两孔定位时，夹具通常采用一个平面和两个圆柱销作为定位元件。而其中一个圆柱销做成削边销（或称菱形销），其目的是（D）。A.为了装卸方便B.为了避免欠定位C.为了工件稳定D.为了避免过定位29、齿轮的模数等于＿＿A＿＿。A．p/πB．π/pC．mzD．dz30、金属材料在切削过程中，随着切屑的形成而产生＿＿C＿＿变形区。A．一个B．两个C．三个D．四个三．判断题1、检测装置是数控机床必不可少的装置。（×）2、在开环控制系统中，数控装置发出的指令脉冲频率越高，则工作台的位移速度越慢。（×）3、数控车床自动刀架的刀位数与其数控系统所允许的刀具数总是一致的。（×）4、车削、铣削、铸造、锻压等均属于切削加工范围。（×）6、FANUC系统中G32W-40F2，其中2表示螺纹的导程。（√）7、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。（×）8、车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架的支承爪压得过紧。（√）9、由于带传动具有弹性且依靠摩擦力来传动，所以工作时存在弹性滑动，不能适用于要求传动比恒定的场合。（√）10、用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加工作，使切削力减少，因此可加大进给量。（√）1、铸、锻件可用正火工序处理，以降低它们的硬度。（×）2、AutoCAD绘图时，圆、圆弧、曲线在绘图过程中常会形成折线状，可以用重画RE-DRAW命令使其变得光滑。（√）3、恒线速控制的原理是当工件的直径越大，主轴转速越慢。（√）4、钻盲孔时为减少加工硬化，麻花钻的进给应缓慢地断续进给。（×）5、焊接式车刀制造简单、成本低、刚性好、但存在焊接应力，刀片易裂。（√）6、乳化液是将乳化油用15~20倍的水稀释而成。（×）7、在表面粗糙度的基本符号上加一小圆，表示表面是去除材料的加工方法获得的。（×）8、机械加工工艺过程卡片以工序为单位，按加工顺序列出整个零件加工所经过的工艺路线、加工设备和工艺装备及时间定额等。（×）9、粗基准因精度要求不高，所以可以重复使用。（×）10、切削纯铜、不锈钢等高塑性材料时，应选用直线圆弧型或直线型断屑槽。（×）（×）1.车相同条件下，高速钢刀具应比硬质合金刀具前角小。（×）2.一把新刀从使用到报废为止的切削时间叫做刀具的耐用度。（√）3.夹具的制造误差通常应是工件车该工序中允许误差的1/5-1/3。（×）4.进给速度由F指令决定，其单位为旋转进给率。（×）5.为了减小工件变形，薄壁工件不能采用轴向夹紧的方法。（×）6.热处理必须加热和冷却，它是一种物理变化过程。（√）7.普通钢件加热温度过高，会出现晶粒长大，钢中变脆。（×）8.机床分辨率越高，机床加工精度越高。（×）9.积屑瘤不改变刀刃形状，但直接影响加工精度。（√）10.对于转塔式数控车床，进刀和换刀是同时进行的。（√）11.辅助支承不起消除自由度的作用，主要用来承受工件重力，夹紧力或切削力。（×）12.某一零件的实际偏差越大，其加工误差也越大。（×）13.在装配时零件需要进行修配，此零件具有互换性。（√）14.固定“换刀点”的实质是“定距换刀”。(×）15.通过修改刀补值，可以调整工件的锥角。（√）16.脉冲编码器是把机械转角转化为电脉冲的一种常用角位移传感器。（√）17.目前驱动装置的电动机有步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机等。（×）18.机械加工工艺过程卡片以工序为单位，按加工顺序列出整个零件加工的经过的工艺线路加工设备工艺装备及时间定额等。（√）19.车一对互配的内外螺纹，配好后螺母掉头却拧不进，分析原因是由于内外螺纹的牙型角都倾斜而造成的。（×）20.切削纯钢、不锈钢等高塑性材料时，应选用直线圆弧型或直线型切屑槽。（√）1、铝合金材料在钻削过程中，由于铝合金易产生积屑瘤，残屑易粘在刃口上造成排屑困难，故需把横刃修磨得短些。（×）2、工件在角铁平面上定位，如果没有其它定位元件，则可限制四个自由度。（√）3、莫尔条纹节距与指示光栅刻线和标尺光栅刻线的夹角成正比，夹角越小，则放大倍数越小。（×）4、机械加工时，在切削力、惯性力及夹紧力等的作用下，工艺系统产生不同程度的热变形使原来调整好的相互位置发生变化，从而影响零件的加工精度。（×）5、装配图中，同一零件的剖面线在各个视图中的方向与间隔都不一致。（×）6、当被加工零件形状与机床的插补功能不一致时，只有用直线或圆弧去逼近被加工曲线，此时，逼近曲线与被加工曲线的交点称为基点。（×）7、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。（×）8、数控加工程序调试的目的：一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点和机床零点相统一。（√）9、工件使用大平面定位时，必须把定位平面做成微凹形。（×）10、杠杆千分表的测杆轴线与被测工件的夹角越小，测量误差就越大。（×）11、用G04指令可达到提高加工表面粗糙度精度的目的。（√）12、转塔式的自动换刀装置是数控车床上使用最普遍，最简单的自动换刀装置。（×）13、位移检测系统能够测量出的最小位移称为分辨率，分辨率的大小只取决于检测装置本身，而与测量线路无关（×）14、采用挂轮改变齿厚法，车削时应注意：车刀刀宽一定要大于蜗杆螺纹齿根圆，最小轴向齿间宽度。（√）15、感应同步器的相位工作方式就是给滑尺的正弦绕组和余弦绕组分别通以频率相同、幅值相同、但时间相位相差270º的交流励磁电压。（√）16、加工偏心工件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。（×）17、硬质合金是一种耐磨性好、耐热性高、抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。（×）18、精密丝杠的加工工艺中，要求锻造工件毛坯，目的是使材料晶粒细化、组织紧密、碳化物分布均匀，可提高材料的刚性。（√）19、职业职责具有明确的规定性，与物质利益有直接关系，具有法律及纪律的强制性。（√）20、CIMS是指计算机集成制造系统，FMC是指柔性制造单元。数控车床具体有程序控制自动加工功能，加工过程中需要停车转换刀架。（×）2．预备热处理包括退火、正火、调质和时效。（√）3．主程序可以重复调用子程序多次。（√）4．G96S800表示主轴转速为800r/min。（×）5．G01是指令刀具以快速方式加工到目标位置的指令。（×）6．在莫氏圆锥中，虽号数不同，但圆锥角都相同。（×）7．零件的材料为HT200，这说明材料为球墨铸铁，最大抗拉强度为200。（×）8．齿轮传动能保证瞬时传动比的恒定，传动平衡性好，传递运动准确可靠。（√）9.在金属切削过程中，高速度加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。（×）10．退火、正火一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。（×）11．45号钢是中碳钢类的优质碳素结构钢，其含碳量为4.5％。（×）12．背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定。（√）13．进给量主要根据林间的加工精度和表面粗糙度要求来决定。（√）14．当电源接通时，每一个模态组内的G功能维持上一次断电前的状态。（√）15．数控机床用的刀具中非金属材料是陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具。（√）16．切削时，刀具、工件、切屑三者、刀具吸收的热量最多。（×）17．数控机床的坐标系方向的判定，一般假设刀具静止，通过工件和相对位移来确定。（×）18．用内径百分表测量内孔时，必须转动内径百分表，所得最大直径是孔的实际尺寸。（×）19．数控机床可获得比自身精度还高的加工精度。（√）20．用恒线速度指令控制加工零件时，必须限定主轴的最高转速。（√）1．数控机床的重复定位精度一般比定位精度高。（√）2．预备热处理包括退火、正火、调质和时效。（√）3．恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。（×）4．数控车床具有运动传动链短，运动副的耐磨性好，摩擦损失小，润滑条件好，总体结构刚性好，抗振性好等结构特点。（√）5．车削轴类零件时，若车刀中途磨损，必然会造成零件的圆度超差。（×）6．工件以内孔定位时，常采用的定位元件是心轴。（√）7．切削用量中对切削温度的升高影响最大的是背吃刀量。（×）8．齿轮传动能保证瞬时传动比的恒定，传动平衡性好，传递运动准确可靠。（√）9.断屑槽宽度越宽，该到具在切削塑性材料时断层效果越好。.（×）10．为了保证加工精度,所有的工件加工是必须限制其全部自由度。（×）11．辅助支承是基本支承的一种，也限制自由度。（×）12．背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定。（√）13．进给量主要根据林间的加工精度和表面粗糙度要求来决定。（√）14．在复合固定循环执行中，除快速进给外，只有一种进给速度。（×）15．数控机床用的刀具中非金属材料是陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具。（√）16．V型铁定位的特点是，一个方向的定位误差为零。（√）17．滚珠丝杠副由于不能自锁，故在垂直安装应用时需添加平衡或自锁装置。（√）18．机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下不允用户改动。（√）19．伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。（√）20．用恒线速度指令控制加工零件时，必须限定主轴的最高转速。（√）1、.轴类零件加工过程中，当工件重新装夹位置发生变化时，只需重对刀具的Z轴即可。（T）2、非模态指令只能在本程序段内有效。（T）3、.镗孔时为了排屑方便，即使不太深的孔，镗杆长度也应长些，直径应小些。（F）4、.如果在数控车床上车削螺纹，该数控车床必须有主轴脉冲编码器，并处于工作状态。(T)5、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。(T)6、.用G50指令建立工件坐标系，坐标原点与刀具当前位置有关。（T）7、G00和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。(F)8、直线型检测元件有感应同步器、光栅、磁栅、激光干涉仪。（T）9、更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。(F)10、钢中含碳量越高，其强度也越高。（F）11、液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。（T）12、基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。(F)13、车床导轨的平行度误差，影响加工工件的素线的直线度。（T）14、积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（T）15、千分尺是利用螺旋副传动原理，把螺杆的旋转运动变成直线位移来测量工件尺寸的一种精密量具。四、简答数控机床的特点有哪些？答：数控机床的特点为：高精度、高柔性、高效率、减轻工人的劳动强度，改善了劳动条件，有良好的经济效益，有利于生产的管理和现代化。说明下列M代码的功能。M00M02M答：⑴M00：程序暂停⑵M02：主程序结束⑶M04：主轴反转⑷M05：主轴停转滚珠丝杠副进行预紧的目的是什么？简述“双螺母垫片式”预紧方法的工作原理。答：⑴目的：滚珠丝杠副进行预紧的目的是消除滚珠丝杠副传动的反向间隙和提高滚珠丝杠副传动的轴向刚度。⑵原理：“双螺母垫片式“即在两个螺母之间加入垫片，把左、右两个螺母撑开使左、右两个螺母与丝杠的接触方向相反，从而实现滚珠丝杠副进行预紧。4.什么要进行刀具补偿？分为哪两种？应用刀具补偿应注意哪些问题？答：为了保证加工精度和编程方便，经过译码后得到的数据，不能直接用于插补控制，要通过半径补偿计算，将编程轮廓数据转换成刀具中心轨迹的数据才能用于插补。刀具补偿分刀位位置补偿和刀具半径补偿两种。应用刀具补偿时，应在程序中指明何处进行刀具补偿，指出是进行左刀补还是右刀补、指定刀具半径以及补偿刀号等。5.控机床的定位精度包括哪些？答：⑴伺服定位精度（包括电动机、电路、检测元件）。⑵机械传动精度⑶几何定位精度（包括主轴回转精度、导轨直线平行度、尺寸精度）。⑷刚度。6.简述薄壁加工时的注意事项？答：⑴装夹方式：辅助支撑，装夹力的大小，受力点的选择，防止加紧变形。⑵刀具和切削用量的选择：粗精加工余量的选择，防止切削力和切削热造成的变形。⑶走刀路线的选择：先外圆后内孔积屑瘤产生的原因是什么？避免积屑瘤产生应采取哪些措施？切削过程中由于金属的变形和摩擦，使切屑和前刀面之间产生很大的压力和很高的温度。当温度和压力条件适当时，切屑和前刀面之间产生很大的摩擦力。当摩擦力大于切屑内部的结合力时，切屑底层的一部分金属就“冷焊”在前刀面上近切削刃处，形成积屑瘤。积屑瘤避免措施：高速钢车刀选择低速切削（5m/min以下），硬质合金车刀高速切削（70m/min以上）。车削轴类零件时，由于车刀的那些原因，而使表面粗糙度值达不到要求？车刀刚性不足或伸出太长引起振动；车刀几何形状不正确，例如选用过小的前角、主偏角和后角；刀具磨损等原因。什么是刀具半径补偿？数控车床加工为什么要采取刀具半径补偿？在轮廓加工中由于刀具总有一定的刀具半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轮廓，在加工时刀具中心偏移零件轮廓表面一个刀具半径值，这种偏移称为刀具半径补偿。数控程序一般是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点一般以理想状态下的假想刀尖点或刀尖圆弧圆心点。但实际加工中的车刀，由于工艺或其它要求，刀尖往往不是一个理想点，而是一段圆弧。当切削加工时刀具切削点在刀尖圆弧上变动，造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差，故造成少切或多切，所以数控车床加工必须采用刀具半径补偿。简述数控开环、半闭环、闭环系统的区别？开环数控系统是不带有反馈装置的控制系统；半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控装置做比较、补充位移；闭环控制系统直接以工作台的线位作检测对象，将检测到的实际位移反馈到数控装置，然后做比较、补充位移。数控加工工序安排的原则？答数控加工工序的安排可参考下列原则：同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度较小的工序安排在先，以减小加工变形；工序应不影响下道工序的定位与装夹；先内型腔加工工序，后外形加工工序。6、简述什么是数控机床零点、机床参考点、工件原点、编程零点、以及他们之间的相互关系？答：机床零点：机床坐标系的原点，也可以叫机械原点，是机床固有的。机床参考点：机床上由厂家设定的一个固定点，由机械挡块确定，它实际上就是各轴的正向极限位置。工件（编程）原点：是工件坐标系的原点，一般设在零件的设计基准或工艺基准处。相互关系：机床原点和机床参考点具有确定的位置关系。工件原点和编程原点是由编程人员设定的，原则上这两个点重合。1.车外圆时，工件表面产生椭圆是由哪些原因造成的？1.主轴间隙太大，是工件跳动；2．表面余量不均匀，是工件承受不均匀切削力；3.工件安装不良或松动，使工件旋转时周期跳动；2.应用刀具半径补偿指令应注意哪些问题？（1）刀补建立和刀补撤消程序段必须用G01或G00；（2）刀补进行过程中不可有其他轴运动；（3）刀具补偿值必须由H偏值代号指定，在偏置/设置（OFFSETSETTING）里输入；（4）若H代码为负，则G41与G42可相互取代；3.简述对刀点的概念，确定对刀点时应考虑哪些因素？答：对刀点是指在对刀时确定刀具与工件相对位置的基准点。（1）所选的对刀点应使程序编制简单；（2）应选择在容易找正、便于确定零件的加工原点的位置；（3）对刀点的位置应在加工时检查方便、可靠；有利于提高加工精度；4.简述传统切削与高速切削车对刀具的磨损上有何区别，各自表现形式及原因？答：在传统切削中，刀具的磨损形式主要是后刀面和侧面沟槽磨损，这是由于工件被加工表面和刀具的后面产生摩擦而导致的磨损；在高速切削中，刀具的磨损形式主要是前刀面磨损（月牙洼磨损），是由于在高速切削时切削速度的加快导致切削温度的上升，切削和刀具的前刀面产生的热应力和化学反应，导致热扩散磨损和化学磨损。5.数控机床通常如何确定机床坐标系和回转运动轴的坐标？（4分）答：数控机床中机床坐标系通常采用X、Y、Z坐标轴，X、Y、Z轴的相互关系用右手笛卡儿法则决定。大拇指指向X轴的正方向，食指指向Y轴的正向，中指指向Z轴的正向。围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别为A、B、C表示，根据右手笛卡儿法则，以大拇指指向+X、+Y、+Z方向，其余四指的指向是圆周进给运动的+A、+B、+C方向。6.怎样区别左偏刀和右偏刀？（7分）答：以右手四指并拢，拇指与四指垂直，手心向下并对着车刀上平面，四指指向刀尖，拇指指向刀具进给方向。符合上述条件则称为右偏刀，适合左手位置的称为左偏刀。4．精车外圆时圆周表面上出现有规律的波纹缺陷，与机床的哪些因素有关？答：（1）主轴上的传动齿轮齿形不良，齿部损坏或啮合不良。（2）电动机旋转不平衡而引起机床振动。（3）因为带轮等旋转零件振幅太大而引起振动。（4）主轴间隙过大或过小。5．什么是数控机床的工作精度？主要包括哪些方面？

答：通过切削加工出工件的精度来检验称为工作精度。机床的工作精度检验实质上是对机床精度在切削加工条件下的一项综合考核，是各种因素对加工精度的综合反映。除了机床本身的误差之外，还存在以下五个方面的误差：（1）工件精度：表现在前一工序留下的误差。（2）夹具精度：主要是夹具的定位精度及夹具结构的合理性与刚性等因素。（3）刀具精度：刀具本身的尺寸精度、几何形状精度及其误差等。（4）量具精度：取决于量具等级和测量技术。（5）编程精度：主要是计算中的误差，例如曲线逼近的误差等。1.数控车床对刀具有哪些性能要求？对刀具材料有哪些要求？答：（答案要点）（1）刀具性能方面强度高；精度高；切削速度和进给速度高；可靠性好；耐用度高；断屑及排屑性能好。（2）对刀具材料必须具备：较高的硬度和耐磨性；较高的耐热性；足够的强度和韧性；较好的导热性；良好的工艺性；较好的工艺性。2.在确定定位基准与加紧方案时，应注意那些问题？答：（答案要点）（1）力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和编程中的计算工作量。（2）选择粗基准时，应尽量选择不加工表面或能稳固、可靠地进行装夹的表面，并注意粗基准不能重复使用。（3）选择精基准时，应尽量采用设计基准或装配基准作为定位基准，并尽量与测量基准从合，基准重合是保证零件加工质量最理想的工艺手段。（4）设法减少装夹次数，尽可能做到以此定位装夹后加工出工件上全部或大部分带加工表面，以减少装夹定位误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥机床的效率。（5）避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。3.数控机床进给伺服系统的作用是什么？（4分）答：（答案要点）接受数控系统发出的进给速度和位移指令信号，由驱动电路作一定的转换和放大后，经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件实现工作进给和快速运动。４．选择切削用量的一般原则是什么？答：（答案要点）(1)削深度αp的确定：在车床主体—-夹具-刀具-零件这一系统刚性允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。(2)主轴转速的确定方法；除螺纹加工外，其他与普通车削加工一样，应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。(3)确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择(2000mm/min以下)的进给速度。2）切断，车削深孔或用高速钢刀具车削时，宜选择较低的进给速度。3）刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可设定尽量高的进给速度。4）进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。5．试述数控车床中机械原点与参考点之间的关系。答：（答案要点）（1）车床原点。车床原点又称机械原点，它是车床坐标系的原点。该点是车床上的一个固定的点，为主轴旋转中心与卡盘后端面的焦点。是车床制造商设置在车床上的一个物理位置，通常不允许用户改变。产业窗原点是工件坐标系，车床参考点的基准点。（2）床参考点。车床参考点是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，车床出厂之前由机床制造商精密测量确定。6.车削轴类零件时粗糙度达不到要求的原因？答：（答案要点）车刀刚性不足或伸出太长引起震动；车刀几何形状不正确，例如选用过小的前角、主偏角和后角；刀具磨损等原因；切削用量不合