160烧结机工程方案

1602抽风带式烧结工艺方案设计依据河北金鼎重工1602和资料进展编制。a.金鼎重工供给的厂区总平面图。b.当地气象资料和地质。产品方案及建设规模烧结车间产品为冷烧结矿，粒度为6mm～150mm，碱度为1.8～2.0。160㎡抽风带式烧结机两台，单机年产机下合格烧结矿约140～170万吨。双机280～340设计内容及设计原则设计内容主要设计内容为2*1602现场钢构造件、电气、土建的设计、施工及安装。外部运输、水源、化验等配套设施不包括在本设计范围之内。本工程范围：由燃料裂开、配料系统、混合制粒系统、烧结系统、冷却系统及筛分整粒系统至成品皮帶的平面布置图内的全部设备。原料入厂要求铁精粉Fe≥65%水分≤10%细度〔200〕≥50%;富矿粉Fe≥63%水分≤6%粒度0～8〔3～860%〕;Fe≥68%,水分≤8%0～10〔无杂物〕;0～3≥80%水分≤3%;生石灰粉CaO≥80%0～380%

≥80%水分≤8% 粒度0～3㎜≥80%固混合料密度1.0.1T/3设计力量利用系数：1.3～1.6，烧结机、环冷机、混料筒设备作业率：≥94%1.8-2.0。质量:国家一级矿标准(FeO≤12%转鼓指数≥66%)。设计原则总图布置以工艺合理、流程顺畅、分区合理为原则，并充分考虑因地制宜、便利施工、节约投资设计中尽可能承受国内成熟的技术、材料，做到牢靠、有用、节能、第124页装备水平先进充分考虑环境保护措施，排放物必需到达国家有关环保要求安全、消防设施齐全，保证车间正常生产以及预防设备重大事故、人身重大事故的发生烧结工艺概况拟建2台160m2抽风带式烧结机的烧结厂。原料供给全部含铁原料主要为铁精粉和局部富矿粉，其次为本厂产生的高炉返矿及含铁废弃物，入厂粒度要求0～10mm。溶剂为白云石和生石灰，入厂粒度要求0～3mm。0～3㎜。点火承受高炉煤气，点炽热耗为3.344Mj/Nm3生产规模、工作制度及产品方案生产规模160m2抽风带式烧结机2台。年产成品烧结矿28×1t34×1t。工作制度全年连续工作制，主机作业率90.4%，年工作日330天。产品方案出厂产品为温度低于150℃的冷烧结矿，粒度为6～150mm，碱度为1.8～2.0。工艺流程：工艺流程详见工艺流程图2-1第224页熔剂铁料燃料返矿及杂料0-3mm精矿粉＜20050%0-3mm0-10mm0—8＞90%配 料—次混合

加水〔蒸汽〕二次混合

加水〔蒸汽〕铺底料 混合料烧结 烟气 除尘0-6mm

烧结并破碎抽风固定溜筛鼓风冷却 烟囱0-6mm

—次冷筛分

由烟囱入大气10-20mm

0-2020-150mm6-10mm10-20mm成品烧结矿上高炉料仓

机尾除尘第324页2-1原料承受，储存，预备及配料配料室为34个地下式料仓〔双机双列〕原料均由皮带从料场运至配料室。大于10mm的煤由溜筛筛出，0~10mm的矿焦经Φ900×700四辊裂开机裂开，产品粒度到达0~3mm后，由皮带机给入2个焦粉配料仓。白灰仓承受罐装。全部仓内物料由仓下的称量设备按比例给到配料皮带机上。配料仓承受双列布置，共34个配料仓，仓的间距为6米，每个仓上装3个空气炮，设1262个返粉仓，4矿粉仓用2.5米重型圆盘给料至皮带秤，白云石仓用螺旋秤给料至石灰消化器，其余仓用皮带秤拖拉给料。圆盘给料机下的皮带秤应与配料皮带中心线100*δ16带钢做的格子网。烧结、冷却及成品系统Φ3.6×16m齿轮传动混料筒，填充率为15%。筒内承受耐磨含油尼龙衬板。二次混合后由上料皮带运到烧结机的梭式布料机上，由梭式布料机给园辊布料机的矿槽布料。烧结机布料前设有铺底料装置，摇摆布料斗可调整布料厚度，一般要求铺底料厚度为30～50mm。烧结室的混合料仓上可设蒸汽预热混合料，混合料仓下设的圆辊给料机加多辊布料机布到烧结机台车上，点火器承受低压低温点火器，混合料经点火、抽风烧结，形成烧结饼。烧结机承受1602有效烧结长度为54m封，烧结机头尾部承受柔性通轴密封。两台干油泵集中润滑传动部、滑道、头尾轴承座和单破轴承座。Φ180×3230单辊裂开机裂开到0~150m2102-1皮带机，大烟道收集的灰尘落入双层卸灰阀，经灰-1烧结机散料经散料皮带机送至环冷机的成品皮带机上。烧结矿冷却至150℃以下，由皮带机转运到联合筛分室，经3175椭圆等厚第424页筛筛下≤6mm物料由皮带机送至配料室返矿仓，筛上＞6mm物料至3175双段振6～10㎜为成品送入成品皮带，10～20㎜的做为铺底料，＞2010～20㎜的铺底料用不完也可通过翻板分流到成品皮带。筛分车间主设备承受一用一备原则，合理生产。环冷承受混凝土风箱，因环冷距电缆沟比较近，故环冷风机应依据现场调整位置。环冷的余热要回收发电，收尘罩构造需与发电厂家结合后再定尺寸。成品仓和成品溜槽要加耐磨衬板。中转皮带落差不能太高，避开损坏混合料质粒或把成品矿摔碎。成品皮带头部要加收尘罩。皮带机传动尽量承受电机和减速机传动方式。流程特点承受自动重量配料本次设计自动配料承受三种形式：生石灰承受螺旋秤及生石灰配消器，含铁料承受圆盘给料机加配料皮带秤。燃料、返矿、白云石承受直拖式电子配料皮带秤。简洁牢靠有用的整粒流程取消了冷烧结矿裂开系统50<5%而到达150㎜的几乎没有,所以按其它厂阅历可不进展裂开，承受简洁牢靠的整粒系统，不仅节约投资，提高作业率，而且可降低本钱，取得好的投资效果。强化措施1〕承受生石灰消化器添加生石灰，一方面生石灰消化放热可提高混合料温度，另一方面生石灰消化生成消石灰可起到粘结剂的作用，有利于小球的生成。2〕承受蒸汽预热提高混合料料温。车间主要经济技术指标见表2-4主要设备的选择一次混合机混合机规格为Φ3.6×16m圆筒混合机，混合机倾角为2.5°。二次混合机混合机规格为Φ3.6×16m圆筒混合机，倾角为1.5°。烧结机一台160m2烧结机年产量Q=q×160×24×330式中：q---烧结机利用系数第524页160m2烧结机年产量约为140～170万t/a160m2烧结机年产量约为280～340万t/a冷却机A效=冷烧比×烧结机面积A=1.3×160=208m2故取冷却机面积为210m2风机选用G4－73－22D 电机为400KW说明因无原料化学成分分析，未做物料平衡具体计算和烧结矿化学成分计算2-4主要技术经济指标序号工程单位 指标备注1烧结机烧结机台数台 2烧结机面积m2 160*22烧结机利用系数T/m.h 1.31.63烧结机作业率% 90.44主机作业天数D/a 3305烧结矿年产量104t 2803406烧结矿质量国标一级矿烧结矿碱度CaO/SiO 1.8～2.02烧结矿含FeO%≤107主要原料年耗量铁料104t/a273.6杂料104t/a22白云石+石灰石104t/a19.8生石灰104t/a11燃料104t/a12.1第624页8动力消耗煤气水M3/a90m/a≈81069电设备安装容量Kw.h/aKwX20710设备工作容量Kw11职工人数人264烧结车间用电负荷(以最终设计为准)高压约18400KW,电压等级10KV，220V、380V三项四线制。依据厂区负荷分布状况，在烧结车间设置4座变压器，各变电所位置靠近负荷中心，由变电所向各区域配电室供电。本工程设计的技术特点为电仪一体化。电控和仪表除关心设施外，主流程设备承受可编程序掌握器PL〕进展掌握。设备掌握PLC上完成,手动掌握在现场操作箱上完成.系统构成简洁，维护便利。主控室与配料室的PLC统、原料混合及上料系统、烧结系统，烧结主控室设在烧结主厂房内，掌握站及操作站设在主控室进展报警与记录。166000K800K，一、二次混合机均为400KW，环冷8台400KW鼓风机。高压电机承受高压真空开关掌握，机头主抽风机电机，承受启动电流小、冲击小，起动平稳的液态电阻降压起动，使电机在任何工况下均能平滑起动。主风机的电机承受同步电机，启动承受液态电阻降压启动方式。主电(3(4(5)低电压保护等.高压柜内真空断路器承受VS1型真空断路器,配弹簧操作机构.第724页4-20MA输出并将此信号送入PLC系统低压系统,不设操作屏,选择开关安装在现场操作箱上。低压大于或等于75kW的电机，承受智能化数字式软起动，使电机在任何工况下均能平滑起动。自动化及仪表:依据三电一体化原则，并结合当前自动化掌握现状。确定PLCPLC承受西门子S7-300系列。圆辊给料机、烧结机、环冷机均承受变频电机，IP44。实现，报警，联动信号的输出和PID烧结机主要检测和掌握工程：点火用煤气压力，低压报警并关闭掌握阀料仓和铺底料仓承受称重型料位计。工业监控的主要监控点为：烧结机机头抽风机局部主要检测和掌握项：出口压力测量，低压启动电动油泵、压力过低停车、润滑油、冷却水进口压力、出口温度测量。料承受圆盘给料机加配料皮带秤,燃料、返矿、白云石承受直拖式电子配料〔PLC〕PLC承受西门子S7-300系列，系统构成简洁，维护便利。主要掌握和功能：全过程自动配料,自动配料系统为独立的闭环掌握,可实现手动配料。实现远程集中掌握和现场独立工作，具有良好的人机对话界面。第824页微机承受原装名牌研华工控主机，仿真画面显示，总给定设定、配比设定、开停机、打印、参数设定等用鼠标操作，简洁便利。具有485接口通讯功能、数据处理及掌握功能，可预置掌握量、延时启停，在启动、停顿配料时也保证料头料尾对齐，各种料混合全都，确保配料合格率。可实现微机，PLC上无料时，掌握系统自动报警。系统类型：由工控计算机系统掌握个回路配料设备，对配料生产线实现自动掌握。微机承受研华工控主机，可显示累计量、流量、速度、负荷量、皮重、AD、DA、Hz掌握方式：总给定设定、配比设定、开停机、参数设定、预置掌握量、监控画面、延时启停，振动器掌握输出、大皮带联动掌握。定时输出振打掌握信号，振打周期和振打时间可现场设定。微机自进展班组各自累计。承受沟通变频调速驱动，增加型机架，有重力涨紧装置与刮料清料装置，测速承受光电脉冲式。给排水设施概述设计范围本设计以“节约用水，保护环境”为设计宗旨，在设计中充分利用现有能源，在设计可能的状况下，尽量利用炼铁、炼钢等系统用循环水设施，零星部分用水利用给水方式。水重复使用率95%。水源拟承受地下水作为本工程的生产水。烧结生产水平均用量56/h烧结系统给排水概述建两台1602 带式烧结机，相应的给排水设施全部建。水源本工程所需生产水总用量为76m/h0.4MPa。第924页供水要求用水量详见表4-1表4-1 各系统给水量，排水量详见用户用水序用户名称平均用水量水压MPa水温°水质备注号m3/hC制度1一次混合用水26≥0.2净环连续2二次混合用水10≥0.2净环连续3配料室生石灰消化4≥0.2生产水连续4单辊裂开机冷却水44≥0.2≤40净环连续5烧结机隔热板用水20≥0.2≤40净环连续循环水6抽风机室电机空气冷却器76≥0.2净环连续循环水7稀油站冷却用水22≥0.2≤30净环连续循环水8粉尘加湿机用水12≥0.2生产水连续9机尾除尘风机轴承20≥0.2≤30净环连续循环水冷却水106≥0.2生产水连续11冷却水蒸发量6≥0.2生产水12生活用水10≥0.2生活水连续合计253.4依据用户对水量、水质、水压及水温的要求，经水量平衡得出：总用水量： 256/h净环冷却水用量 180/h一、二混添加水量： 363/h车间生产水用量： 243/h车间生活用水量： 103/h冷却水蒸发量： 63/h全厂生产水用量约为76/h设计给排水系统第1024页净环水系统该循环系统主要用户为烧结机隔热板，单辊裂开机，主抽风机房稀油站，主抽风机电机空冷器，机尾除尘风机轴承冷却的用水，以及一混，二混混料加水。冷却水用户均为间接冷却水，水经过进入使用后温度上升，无其他污染。215.4/h.一混，二混混料加水量为36m/h363/h,由厂区生产水管网补给。主要给排水设施：循环水泵等。安全供水系统该系统供烧结机隔热板事故用水，烧结机隔热板用水量为20m/水时间为3020/h10m/h事故用水。消防给水系统依据《建筑设计防火标准虑；室内消防水量按15L/S计。由于烧结主厂房为高层工业建筑，外部管网压力不能满足室内消防压力要求，故厂区设消防水池及消防水泵，由于厂区总图10分钟消防用水量〔即扑救初期火灾的用水量，与事故水箱合用，有消防用水不作他用的技术设施。火灾连续时间按2厂区内室外消防供水由消防水泵供给，管道布置成枝状消防工作原理：气压消防水泵设备同时向室内消防管网系统及室外消防管网供水。主厂房高位水箱储存10分钟的消防用水量，供灭火初期使用。无火警时，消防稳压泵及气压罐处于开启状态，保持消防管网的肯定压力。当火警发生时，初期由高位水箱供水灭火；启动消火栓按钮后，关闭消防稳压泵，开启消防主泵向消防管网供水，进展灭火。生产水系统生产水主要供循环系统补充水，粉尘加湿机用水，配料室生石灰消化用水，车间地坪洒水及漏损水量，供水量为56/h给水管道，供水压力0.4MPa.各生产车间，通廊地坪承受洒水，人工清扫方式，需用水约6m/h主厂房高位水箱供给。23m3第1124页生活给水系统厂内职工饮用水，生活卫生设施用水承受生活用水，水量约103/h〔用水0.4MPa.排水系统排水承受合流制排放，少量达标生产废水同经化粪池处理后的生活污水排制至厂区排水系统，场地雨水排入厂区雨水排放系统。地下受料槽，地下皮带通廊处设有集水坑，配有潜水排污泵，将污水提升排入厂区排水系统。热力设施烧结机热力设施承受环冷余热利用装置，每台环冷上安装一台八吨锅炉供通风及除尘设施设计原则———为了便于除尘系统的维护治理，除尘系统尽量承受集中式系统：———对物料在运转、筛分过程中的杨尘点，在工艺对其设备严格密闭的条件下设置抽风点，含尘气体通过管道进入除尘器进展净化处理；———由于吸尘点多，且又不同时工作，对不同时工作的各吸尘点承受阀门进展切换，并与工艺设备连锁，削减系统风量，确保除尘效果。———在高温顺辐射热影响的操作地点，为改善其操作环境，在操作点处设移动式轴流风机；———为了避开二次扬尘，对集中式除尘系统各除尘器排下的灰尘均承受密闭、加湿后尽量直接循环利用。———除尘风道通常承受焊接，与设备连接的风管或须拆卸的风管可用法兰连接，除尘风道的壁厚承受以下规格：直径Φ＜300mm4mm；300mm≤Φ≤800mm5mm；800mm＜Φ≤1200mm时，壁厚为8mm；1200mm＜Φ≤2023mm时，壁厚为10mm；弯头壁厚比同管径直管壁厚加大2mm.烧结机通风除尘设施主要工艺参数生产规模160m2烧结机 2台年产成品烧结矿 280万吨-340万吨环境通风除尘主要设计内容和范围(1)通风：为消退余热，余湿。安全生产，对烧结机机头，机尾巡察平台温度较高处设移动式轴流风机8160m2二次混合机出料端在生产过程中产生大量的烟气，为了防止集中到工作区，将第1224页分别设置自然排风。对风机房，掌握室，检化室等分别设通风设施。设备承受轴流风机进展排风。烧结机机头除尘系统烧结机机尾，冷筛除尘系统配料室，燃料裂开室除尘系统一次，二次混合室除尘及皮带机通廊排气设施各休息室，操作室分别设通风，空调设施。环境除尘系统烧结机机头除尘系统在烧结工艺过程中，经主抽烟机排出的烟气含有很多粉尘，为了使烟气排放浓度到达国家规定的排放标准，防止原料铺张，保护烧结主抽烟机，提高烧1套1802带烧机，烧结机机头烟起温度较高〔120---150℃〕,含尘浓度较大。为保障操作人员身体安康，营造良好的工作环境。除尘器选用运行安全牢靠、操作维护简洁、运行费用较低的BD320-Ⅲ静电除尘器。设一座主风机房内配1台SJ17500型烧结离心鼓风机，用一座120m水泥烟囱。收集的粉尘经皮带机运到烧结混合系统回用50mg/m³.主要设备选型除尘器选用BD320-Ⅲ静电除尘器两套，105万3，除尘主抽风机选用SJ18000离心鼓风机2台。配消音器。18000m/mi，负压17KP，V=10KV P=6000kw2风机配套稀油站1套水泥烟囱，高120m.除尘器灰斗→螺旋输送器→皮带机→回收除尘系统的掌握：除尘系统上的电器掌握，风机的启闭，输灰装置的运行，阀门的掌握等均在除尘、风机操作室内掌握，并设有就地检修开关。烧结室机尾、环冷、冷筛除尘系统本系统包括一台烧结机机尾大密闭罩及单辊裂开机，环冷机受料点、卸料点承受电除尘器。冷筛室震惊筛筛面受料、排料点，皮带机受料点等处承受布袋除尘器。废气含尘量15g/N3，废气温度80150℃。各除尘点的含有尘第1324页气体经电除尘器净化后，由风机经烟囱排入大气。依据烧结室机尾除尘系统抽风量，设计上两套机尾除尘系统。主要设备选型除尘器选用BD200㎡-Ⅲ型电除尘2台砖砌烟囱150m。除尘系统工艺流程：各吸尘点→电除尘器→除尘主风机→消音器→烟囱除尘系统的输灰流程：除尘器灰斗→粉尘加湿机→回收除尘系统的掌握：在各除尘支管上设调整阀门，除尘的电器掌握，风机的启闭，输灰装置的运行等均在除尘、风机操作室内掌握，并设有就地检修开关。配料室、燃料裂开除尘系统本除尘系统主要是生产过程中原料在承受、运转、胶带机受料作业中散发粉尘。主要设备选型除尘器选用脉冲布袋除尘器风量约为13万。白灰仓顶部除尘72ZC200除尘系统工艺流程：各吸尘点→布袋除尘器→除尘主风机→烟囱除尘系统的输灰流程：除尘器灰斗→粉尘加湿机→回收除尘系统的掌握：除尘器的电器掌握，风机的启闭，输灰装置的运行等均在配料操作室内控制，并设有就地检修开关。通风空调设施烧结车间主控室、原料掌握室、烧结风机房掌握室、以及有温度要求的办公建筑均考虑空调设施。烧结主厂房主控室设分体柜机KF-12.0LW/SY-S型2台，制冷量12.0Kw，机尾除尘操作室设分体柜机F-7.1LW/SY-S17.1Kw。烧结机平台等高温工作区设置8台T35-11-NO.5型移动式轴流风机，进展人体通风降温。单台电机容量N=1.1KW。高压开关站设置8台FT30-11-NO.2.84台型轴流风机进展通风换气。第1424页26853/h，风压177P。烧结车间办公建筑依据具体状况设置空调设施，以满足工作人员对湿度的正常要求。土建设计方案设计根本数据风荷载： 0.30KN/2根本雪压： 0.35KN/2地震设防烈度：7冻土深度： ≤600mm〔季节性冻土〕工程地质条件：无建筑物构造类型烧结系统各建构筑物形式有钢筋混凝土框架构造，有承受钢构造及砌体结构，详见建构筑物构造方案。抗震设防条件建筑物地震下烈度按7度考虑设防；设计根本地震加速度值为0.10g；设计荷载的计算、工程设防、建筑构造设计以国家现行公布的标准、规定、标准为依据；设计中承受的标准图集，首先选用“国标北省标准图。车间标准及跨距承受6m的模数，局部扩大至12m。建筑构造方案1)烧结主车间烧结机平台上为钢构造，以下承受钢筋混凝土框架构造，配料室承受钢筋混凝土框、排架构造，围护构造承受粘土砖。冷却系统(环冷及冷筛)环冷局部为钢筋混凝土构造。一、二次混料承受钢筋混凝土根底。落地仓承受钢筋混凝土排架构造，钢筋混凝土料仓。主抽风机室承受钢筋混凝土排架构造，钢吊车梁，钢屋架，彩色压型钢板屋面。砖围护墙，内墙抹灰喷白，外墙抹灰刷涂料(颜色由甲方确定)，屋面油毡防水，采第1524页用钢窗木门。内设Q=32/5t桥式起重机。凹凸压配电室承受砖混构造，砖根底，现浇钢筋混凝土屋面板。内墙抹灰刷涂料，外墙抹灰刷涂料(颜色由甲方确定)，屋面油毡防水，承受塑窗木门。烟囱120m机尾风机承受钢筋混凝土根底，机尾烟囱50m机尾除尘器支架钢筋混凝土框架构造，钢筋混凝土独立根底。水泵房承受砖混构造，砖根底，现浇钢筋混凝土屋面板，钢筋混凝土水池。转运站承受钢筋混凝土框架构造。皮带机通廊高架皮带承受钢筋混凝土支架，钢筋混凝土梁，低架皮带承受钢构造。都承受钢构造屋面，钢支撑，半开敞式。变电所承受砖混构造，砖根底，现浇钢筋混凝土屋面板。内墙抹灰刷涂料，外墙抹灰刷涂料(颜色由甲方确定)，屋面油毡防水，承受塑窗木门总图运输。区域位置及交通条件设计依据及原则设计依据《建筑设计防火标准》 〔GBJ16-87〕《工业企业标准规距铁路设计标准》 (GBJ12-87)《厂矿道路设计标准》 〔GBJ22-87〕《钢铁企业总图运输设计标准》 〔YBJ52-88〕我公司各有关专业供给的设计资料。设计遵循的原则在满足设计标准的要求下，做到厂区总体布局紧凑合理，工艺流程顺畅，物料运输短捷便利，不占耕地或少占耕地，安全生产，尽量削减基建工程量和投资。第1624页厂区总体规划及布置企业组成2160㎡带烧及其相应的关心设施等组成。总平面及竖向设计的原则本厂区在满足工厂生产工艺流程的前提下，尽可能适应内外部运输的要求，充分利用厂区自然地形条件，以削减基建工程量。总平面布置设计烧结区总平面布置依据厂区的总体规划的要求，建160m2工程建成后，本工程在厂区形成独立的烧结区，便于公司对整个厂区的治理。竖向布置设计及场地排雨水依据工艺要求及厂区地形条件，厂区承受平坡式布置，为确保厂区排水顺畅，各场地及道路两侧均设明沟，雨水经明沟排出场外。工厂绿化为改善厂区生产环境、净化、美化厂区空气，增进职工身心安康，以利制造出花园式的文明生产工厂，本工程除实行必要的除尘措施进展防护外，还需进展厂区绿化，可充分利用厂内空地、边角地、管线掩盖地带、管架及架空通廊下的地面进展因地制宜的广泛绿化，厂区四周及道路两侧种植高大的、吸尘的阔叶乔木，其它空地则以绿地和花卉进展重点美化，尽量增大厂区绿化面积，20％。工厂运输厂外运输承受汽车运输，主要大宗货物为矿粉、焦炭、熔剂、块矿、各种杂矿、白云石、铁合金、耐火材料等。厂内运输方式主要为胶带机运输，关心运输为道路运输。厂内运输货物主要为烧结矿、焦炭等。厂内运输中的烧结矿、焦炭、熔剂承受胶带机运输。其它粉料和散状料承受道路运输。厂区道路承受城市型道路，路面宽度主干道为12m，次干道为8m。支道为6m。路面为水泥混凝土路面，面层2530通讯设施系统概况本工程包括烧结车间电讯系统生产调度系统扩音对讲系统电讯系统方案说明第1724页生产调度系统为调度员准时组织、协调生产作业打算和指挥生产供给通信联系，设置全厂及车间调度系统。烧结车间在主控室、原料库、燃料裂开室、燃料室、带冷室、一、二次混合室等处均设置调度。扩音对讲系统为便于车间生产作业线上各操作岗位之间生产联系对讲系统，该系统用户端机可通过按键选择系统内其它用户，呼叫后双方可进行扩音对讲。用户终端分别设在车间内调度室、主掌握室、电气室、操作室、车间主厂房、车间附房等处。环境保护及综合利用设计依据及执行标准编写《环境保护及综合利用》篇的主要依据和设计中执行的标准为：—《中华人民共和国环境保护法》—《建设工程环境保护治理条例》—《冶金工业环境保护设计规定〔YB9066-95〕—《工业企业厂界噪声标准〔GB9078-1996〕—《钢铁工业水污染物排放标准〔GB13456-93〕—《大气污染物综合排放标准〔GB16297-96〕—《钢铁工业污物排放标准〔GB13456-92〕—《污水综合排放标准〔GB9878-1996〕—《工业炉窑大气污染物排放标准〔GB9078-96〕—《钢铁工业环境治理监测实施细则》—《锅炉大气污染物排放标准〔GWPB-1999〕工程及环境状况工程概况设计内容包括两台160m2带式烧结机以及与生产相配套的净环及浊环水泵房、变配电站等。本工程在环境保护及综合利用方面的设计将遵循“防治结合、以防为主、综合治理、因地制宜、环境效益与经济效益相结合”的原则。环境概况——地理位置——气象条件主要污染源及污染物第1824页主要污染源大气污染物：煤、铁矿、石灰等散状料粉尘、烟气中CO、CO2水污染物：固体悬浮物、油类。固体废物：烟气净化捕集物、炉渣、垃圾。噪声：设备运转噪声。治理措施烧结——粉尘烧结过程产生的粉尘来源于：烧结机主抽风系统抽取的废气中所携带的粉尘；

、FNOX原料、燃料的裂开、转运、配料、混合等过程中发生的粉尘；烧结矿卸料、筛分中产生的粉尘。该类粉尘以焦粉、矿粉、石灰粉为主，为了防止粉尘污染环境，设计实行以下措施予以治理：石灰承受密闭卸装，防止粉尘外溢；原料制备及混配车间的通廊、转运站、操作地坪要常常洒水，防止二次扬尘。各落料点设置集中式布袋除尘器，捕集扬尘；烧结机机头主抽风系统承受BD320机尾由于通风量大，烟气温度高，承受BD200-Ⅲ除尘器进展烟气净化；成品卸料、筛分设备都进入电除尘进展粉尘捕集。全部捕集粉尘设备收集到的粉尘，集中回收返回配料工序使用，到达有效利用资源的目的。SO22

排放浓度小于1000mg/〔2023mg/，烟囱高度高于80。——噪声的治理噪声主要来自各类风机、混料机、裂开机、振动筛等，设置均考虑设置消声器、减震及隔声措施等，以降低对环境的噪声污染。——废水、废灰治理生产过程无废水外排，除尘器的收尘灰经加湿处理后返回烧结机，生产过程无废渣外排，杜绝了废渣、废灰、废水给环境带来的污染。工序职业危害及担忧全因素11.1.1烧结生产过程以1602烧结机为中心由原料预备、配料、混合、烧结、冷却第1924页等生产环节组成，生产过程中对操作人员安康危害较大的因素包括粉尘、噪声、烫伤、机械损害、煤气中毒及雷击、高空坠落等；生产过程中可能发生的生产事故是煤气中毒及爆炸，电气事故及雷击。设计中承受的防范措施从上述分析可以看出，本工程各工程的职业危害及担忧全因素具有共性，这也是冶金企业的特点。设计针对各种危害及担忧全因素，实行以下防范措施，使本工程在建设后能够表达安全第一，预防为主的指导思想。烧结工序——防尘和有害气体措施对产生粉尘的工艺设备尽可能予以密闭，无法密闭时，则承受局部抽气，通过机械除尘系统净化含尘气体，同时加强车间的通风换气，工人配备防尘口罩，以减轻危害。煤气净化设施在阀门选型、设备安装时都留意解决煤气外泄的问题，设备应定期检修，觉察问题准时解决，检修设备时配备氧气呼吸器、防毒面具等设备，确保操作人员的安全。其余扬尘区承受洒水抑尘，加强通风和炉前设操作室等手段，减轻粉尘危害。——防噪声本工程全部的风机房承受密封门窗，风机出口管道加消音器。各种风机承受加消音罩等措施使各种噪声掌握在小于85dB以下，到达隔声降噪的目的，符合国家噪声掌握标准。为了保证操作人员及巡检人员的身心安康，给工人配备防噪声耳塞。——防设备事故和机械损害措施各主要工艺设备设有防止误操作和机械事故的电气联锁装置；各高空作业区平台、设备四周及沟池等均设有安全平台、楼梯、栏杆等，均按有关国标进展安全标志或安全色条设计。起重设备有警铃。凡有条件的区域设安全走道。——安全供电及照明电源电缆过载流量的选择是：当一回路发生事故或检修时，另一回路能承担全部主要生产车间变压器容量，当一台变压器发生故障或检修时，另一台变压器可担当全部生产负荷，对于低压电动机的过负荷保护一般选用具有断相保护的热继电器，以防单相运转烧坏电动机，主要生产厂房除有工作照明以外，第2024页还有事故照明和局部检修照明。主要车间、主要生产设备承受双电源供电，电气设备均设牢靠的接地保护装置，车间设有安全照明和事故照明。——防火措施配电室，电缆沟，氧气管沟等建筑构造按乙类防火要求设计，其它厂房建筑也严格依据《建筑防火设计标准》的要求设计，耐火等级不低于二级，各建筑物间按规定保持应有的间距，厂房四周设安全通道和消防水管路系统。各建筑物内按《建筑灭火器配置设计标准》配置灭火器。——防震本设计建筑按地震根本裂度七度设防。——防雷建筑物防雷保护按国家标准《建筑防雷设计标准》有关规定进展设计，建筑属于三类防雷建筑，厂房高度大于15m时，考虑直击雷保护，并实行重点保护。——防热辐射、防暑降温高温作业区设有移动式轴流通风机对环境通风换气，防尘风机房掌握室设空调，热辐射源四周设防辐射挡板，工人穿防辐射工作服并配防护眼镜，暑季供给充分的含盐凉快饮料，车间考虑全面通风换气。安全与工业卫生〔可与炼铁、炼钢等工程统筹设置〕消防概述本初步设计的范围包括烧结工序，以及相配套的关心供配电设施、水处理设施及各种制气、输气设施。本工程除煤气站属于甲类火灾危急性以外，其它主要建筑和关心设施均属于丁类火灾危急区域。尽管钢铁冶金企业发生火灾的机率较小，但从安全生产角度考虑，消防设施亦应在极为重视的位置。设计依据——《中华人民共和国消防法》——《建筑设计防火标准〔GBJ13-87〕——《爆炸和火灾危急环境电力装置设计标准〔GB50058-92〕——《建筑灭火器配置设计标准〔GBJ140-90〕防范措施总图布置第2124页全厂功能分区明确：生产区、动力区、机修区，整个厂区规划及布局合理。全厂竖向横向道路贯穿，充分考虑了各建筑物间的防火间距和消防用水等，有消防车出入迂回的环形道路及车间引道，以便消防车能准时到位灭火。建筑与构造