2023中国氢能源氢应用深度报告

2023 Research Report on China Hydrogen Energy Industry - Application氢能源

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用氢发展与挑战并存，长期目标实现自主可控一、燃料电池的发展（一）燃料电池在产业链中的定位（二）燃料电池的国内市场空间（三）政策引领发展二、燃料电池的国产化进程（一）燃料电池的进入壁垒（二）燃料电池的核心组件一、氢能应用预览一、加氢站行业概况（一）加氢站的组成和市场规模（二）产业链图谱二、储氢瓶用碳纤维缠绕材料（一）氢瓶市场现状（二）氢瓶生产工艺（三）氢瓶成本构成及降本路径三、氢瓶市场竞争格局（一）国内储氢瓶主流厂家（二）氢瓶用碳纤维市场规模氢能源

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用氢发展与挑战并存，长期目标实现自主可控一、氢内燃机（一）氢内燃机的技术架构（二）国内外开发史（三）氢内燃机和燃料电池对比（四）氢内燃机的应用领域（五）氢内燃机的商业化一、燃气轮机概述（一）原理（二）结构（三）国产化进程（四）国外技术发展二、燃氢燃气轮机的优点三、氢能电厂的产业基础（一）制氢（二）氢储运（三）目前短板一、灰氢（一）国内氢气的主要来源二、绿氢（一）绿氢绿电与工业耦合（二）制约绿氢进入工业领域的瓶颈（三）绿氢脱碳的主要结论氢能源

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用氢发展与挑战并存，长期目标实现自主可控四、氢气燃烧面临的挑战（一）前沿技术（二）氢气燃烧面临的挑战五、针对现有燃气轮机的改造六、国际上燃氢燃气轮机的技术进展（一）通用电气（二）华天航空动力（三）国电投（四）日本氢燃气轮机项目三、发电机纽性能比较（一）性能参数（二）余热特性（三）燃气进气压力四、分布系统的经济性一、燃气分布式能源概述二、分布系统的配置建筑领域

4%用氢概述—应用场景广泛，中长期将为各行业脱碳提供重要路径氢能应用预览—目前工业和交通为主要应用领域，发电领域潜力巨大工业领域

60%《氢能产业发展中长期规划(2021-2035)》指出，“2035年形成氢能产业体系，构建涵盖交通、储能、工业等领域的多元氢能应用生态”。氢能源将为各行业实现脱碳提供重要路径。目前氢能的成本较高，使用范围较窄，氢能应用处于起步阶段。氢能源主要应用在工业领域和交通领域中，在建筑、发电和发热等领域仍然处于探索阶段。根据中国氢能联盟预测，到2060年工业领域和交通领域氢气使用量分别占比60%和31%，电力领域和建筑领域占比分别为5%和4%中国2060年氢气需求结构预测交通领域

31% 电力领域

5%工业是当前脱碳难度较大的应用部门，化石能源不仅是工业燃料，还是重要的工业原料。工业燃料通过电气化可实现部分脱碳，但是工业原料直接电气化的空间有限。在氢冶金、

合成燃料、工业燃料等的带动下，2060年工业部门氢需求量将到7794万吨，接近交通领域的两倍交通领域是目前氢能应用相对比较成熟的领域。从专利申请看，2021年交通领域的氢能技术应用专利申请15639件，占氢能下游技术应用的71%。交通领域的应用包括汽车、航空和海运等，目前氢燃料电池汽车是交通领域的主要应用场景，往后氢内燃机有望在重卡、船舶、航空等领域取得独特优势纯氢气、氢气与天然气的混合可以为燃气轮机提供动力，从而实现发电行业的脱碳。氢能发电有两种方式。一种是将氢能用于燃气轮机，经过吸气、压缩、燃烧、排气过程，带动电机产生电流输出，即“氢能发电机”；一种是利用电解水的逆反应，氢气与氧气(或

空气)发生电化学反应生成水并释放出电能，即“燃料电池技术”早期氢气在建筑中的使用将主要是混合形式。氢气与天然气混合，按体积计算的比例可以达到20%，而无需改造现有设备或管道，随着氢气成本的下降，北美、欧洲和中国等拥有天然气基础设施和有机会获得低成本氢气

的地区，有望逐渐在建筑的供热、供暖中使用氢气用氢概述—应用场景广泛，中长期将为各行业脱碳提供重要路径氢能应用预览—加氢站作为服务氢能交通商业化应用的中枢环节，为重要的基础设施我国高度重视加氢站的建设并积极发布相关政策规划助推加氢站的建设与布局，2014年国家首次发布针对加氢站的补贴政策，2019年推动加氢设施建设正式写入政府工作报告，2020年财政部出台有关开展燃料电池汽车示范应用的政策，将“运营至少2座加氢站且单站日加氢能力不低于500公斤”作为示范城市群申报的基础条件。截至2022年末我国已建成加氢站共310座，居全球第一，并呈现出区域集中性的特点91631611182183100501001502002503003504002016201720182019202020212022中国已建成加氢站数量（座）目前设备制造的发展方向主要是加速压缩机的国产化进程，材料端则重点关注III

&

IV型储氢瓶的生产技术及碳纤维制备工艺具备长期发展潜力的储氢瓶为III型和IV型，适合应用与氢燃料车等移动场景；IV

型瓶瓶壁厚度略薄于III型瓶，储气压力则与其一致，主要包括35MPa和70MPa两种规格型号氢瓶成本构成中碳纤维复合材料占比超

60%，国内储氢瓶所用原材料主要为T700

以上小丝束碳纤维；25年我国氢燃料车保有量将达到11.2万辆，

对应22-25

年碳纤维用量将超过

5万吨加氢站是指将不同来源的氢气通过压缩机增压储存在站内的高压罐中，再通过加气机为氢燃料电池汽车加注氢气，主要由储氢系统、压缩系统和加注系统组成燃料电池—位于氢能产业链中游，是现阶段氢能利用的主流技术之一双碳战略催生燃料电池行业的持续性机会，2023-2025年进入产业规模化发展时期制氢储氢输氢加氢热电联供掺氢天然气燃烧加氢处理加氢裂化海运氨共燃发电燃气轮机发电大规模长周期储能航空备用和离网电源工业车辆轨道交通油砂提纯DRI甲醇合成氨建筑领域交通运输领域道路交通发电领域工业领域炼油行业化工行业钢铁行业氢燃料电池通过电化学反应将燃料和氧气的化学能转化为电能，氢燃料电池能量转化效率高（通常在40%-60%范围内），热电联供应用情景下可达80%。同时反应产物仅为水，根本上消除了温室气体的排放。技术的成熟带动以燃料电池为核心的氢燃料电池汽车、叉车、船舶、轨道交通，热电联供、分布式发电、辅助电源的应用燃料电池发电系统电堆辅助系统电堆燃料电池—位于氢能产业链中游，是现阶段氢能利用的主流技术之一双碳战略催生燃料电池行业的持续性机会，2023-2025年进入产业规模化发展时期燃料电池类型电解液运行温度（°C）催化剂主要优势主要劣势应用领域AFC碱性电解液90-100镍/银启动快、工作温度低需要纯氧作为催化剂航空航天、军事领域MCFC熔融碳酸盐600-700镍空气可作为氧化剂，能量效率较高运行温度较高大型分布式发电PAFC磷酸150-200铂金对二氧化碳不敏感对CO敏感，启动较慢分布式发电SOFC固体氧化物650-1000LaMnO3/LaCoO3空气可作为氧化剂，能量效率较高运行温度较高大型分布式发电，便携式电源PEMFC质子交换膜50-100铂金空气可作为氧化剂，启动快，工作温度较低对CO敏感，需要加湿反应物汽车、便携式电源根据根据电解质和燃料不同，氢燃料电池可分为AFC、MCFC、PAFC、SOFC、PEMFC等应用场景集中在交通运输领域根据国家发改委、国家能源局联合引发的《氢能产业发展中长期规划(2021-2035

年)》的发展目标到2025年基本掌握核心技术和制造工艺，燃料电池车辆保有量约5万辆，部署建设一批加氢站，可再生能源制氢量达到10-20万吨/年，实现二氧化碳减排100-200万吨/年我国乘、商用车电气化处于不同的发展阶段，5%的商用车碳排放占比超过50%，燃料电池可以补足纯电动商用车使用痛点，是解决长途、中重载车辆电动化进程卡滞的更优解燃料电池已经初步撬动新能源中重卡市场，2022年新能源重卡中燃料电池车辆占比9.8%，为适应中重卡动力系统的匹配需求燃料电池系统装机呈现大功率的发展趋势远距离、极端环境下适合替代柴油车，中重卡领域呈现装机大功率化普通换电换电式纯电燃料电池插电式2022年全年销量10227124312465282021年全年销量63233327779192022年同比增长（%）61.7%273.6%216.4%47.4%—

2022年新能源重卡销量及同比增速

—国家发展改革委、国家能源局联合印发《氢能产业发展中长期规划（2021-2035年）》燃料电池—位于氢能产业链中游，是现阶段氢能利用的主流技术之一国家政策持续引领，地方政策跟进，燃料电池的发展动能充分释放推广主体FCV（辆）HRS（座）京津冀530049上海500057广东10000200河北771050河南429576山东“氢进万家”10000100成渝“氢能走廊”2000按需匹配2021年保有量8941194总计532467260.720.89012020202120222023202420252023年以来国家层面陆续发布了多项与氢能相关的政策文件，用来引导、鼓励和支持各地的氢能产业发展；其中国家层面相关部门共计发布了11个文件（国家能源局、商务部、国家标准管理委员会、工信部、发改委等）京津冀、上海、广东和河南、河北“3+2”城市群燃料电池汽车示范推广，以及山东省“氢进万家”科技示范，2021年11月四川省和重庆市启动成渝氢能走廊，到

2025年五大城市群、山东省、成渝地区推广数量叠加

2021

年底保有量，燃料电池车及加氢站数量至少为53246辆、726

座，有望超额完成“十四五”任务《氢能产业发展中长期规划(2021-2035

年)》，25年燃料电池汽车保有量单位：万辆65543.2532.1121.37燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池汽车产业链长、参与方众多，燃料电池系统位于产业链的中游燃料电池系统位于产业链的中游，行业上游燃料电池发动机主要包括电堆及其核心部件、辅助系统等，上游参与者主要为核心材料及关键部件生产商，电堆作为燃料电池系统的核心组成部分，对燃料电池发动机的关键性能和成本具有较大的影响电堆为燃料电池系统核心部件燃料电池系统主要包括电堆、氢气供给系统、空气供给系统、水热管理系统、控制系统等。电堆是燃料电池系统的核心部件，由双极板与膜电极交替叠合后以单电池串联方式层叠组合，各单体之间嵌入密封件，

经前、后端板压紧后用螺杆拴牢，构成的复合组件，其研发和生产具备较高的技术壁垒双极板和膜电极(MEA)是单电池核心组件，主要由催化剂、质子交换膜、气体扩散层组成-

燃料电池电堆组成及结构

--

燃料电池电堆产业链

-铂碳粉莹石硫酸碳纤维聚四氟乙烯导电炭黑塑料铝不锈钢钛镍金石墨树脂增强纤维硅酮材料三元乙丙橡胶聚合物密封胶上游中游下游Pt/C催化剂全氟磺酸树脂全氟磺酸膜无氟质子膜复合膜支撑层防水剂质子交换膜气体扩散层金属板石墨板碳/树脂聚合物复合板膜电极（MEA）端板、集流板、封装等结构件双极板密封胶燃料电池电堆燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局100kW级别燃料电池系统实现装机应用，零部件级别100%国产化核心组件细分领域国内平均水平国内领先水平催化剂进口，国产化验证完全自主MEAPEM进口，国产化验证制膜自主气体扩散层进口GDL自主MEA制备完全自主完全自主流道设计完全自主完全自主双极板成型工艺完全自主完全自主防腐涂层完全自主完全自主金属材料完全自主国产电堆设计完全自主完全自主电堆组装电堆密封完全自主完全自主快速活化设备国产国产辅助系统空压机国产国产氢循环泵国产国产系统封装完全自主完全自主系统控制完全自主完全自主企业亿华通捷氢科技上海重塑国鸿氢能新源动力额定功率120KW130KW130KW110KW115KW冷启动能力-30°C-30°C-30°C/-30°C质量功率密度700kW/kg613kW/kg702KW/kg//寿命/15000h30000h20000h/双极板路线石墨板金属板石墨板石墨板金属板企业国鸿氢能捷氢科技上燃动力亿华通潍柴动力额定功率240KW256KW200KW240KW200KW峰值功率270KW256KW-260KW-冷启动能力-30°C-30°C-30°C-30°C-30°C功率密度906kW/kg-760kW/kg820kW/kg-耐久性能--15000h-30000h系统效率-60%---燃料电池系统的国产化进程自19年以来步入快车道，现阶段我国在MEA制备、双极板、电堆组装、辅助系统等领域已实现了100%自主化，是近两年燃料电池系统降本的关键推动力；目前100kW级别燃料电池系统实现装机应用，200kW级别产品公告指标与国际水平接轨，2023年开始我国将逐步启动从催化剂、PEM

到气体扩散层的国产化渗透，打破

MEA

核心材料高度进口依赖导致的电堆高成本现状-

国产100KW及以上级别燃料电池系统参数

--

国产200KW及以上级别燃料电池系统参数

-燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局膜电极作为燃料电池发电的关键核心部件，是近两年系统降本的关键推动力膜电极是燃料电池的关键核心部件;由质子交换膜(PEM)、膜两侧的催化层(CL)和气体扩散层(GDL)组成，燃料电池的电化学反应发生在膜电极中MEA的结构设计和制备工艺技术是燃料电池研究的关键技术，它决定了燃料电池的工作性能。高性能的膜电极需要具备以下特征能够最大限度减小气体的传输阻力，即最大限度发挥单位面积和单位质量的催化剂的反应活性形成良好的离子通道，降低离子传输的阻力形成良好的电子通道气体扩散电极应该保证良好

的机械强度及导热性膜具有高的质子传导性，有很好的化学稳定性和热稳定性及抗水解性-

膜电极结构示意图

-国外国内功率密度（W/cm²）1.2-1.61.4测试寿命（h）＞20000＞20000运行环境（°C）-40～90-30～95抗反极能力（min）＞200＞200铂载量（mg/cm²）0.2-0.40.252020年我国膜电极出货量已由

2018

年的

0.76

万平方米上升至

3.68

万平方米，2020

年中国膜电极新增市场需求为

1.8

亿元，预计

2021-2025年我国氢燃料电池车用膜电极的年新增市场需求的

CAGR

为

83%，我国膜电极新增市场

2025

年和

2030

年将分别达到

37、173

亿元；我国膜电极起步晚但发展迅速，21年后国内多家企业纷纷布局膜电极产业，双面直接涂布技术和膜电极一体成型技术为当前主流，国内企业生产的膜电极的技术参数已经接近国际先进水平，部分指标已经优于国

际领先水平-

2020-2030年中国燃料电池膜电极新增市场需求-1.83.39.715.827.636.993.7196.8205.4193.2173.2-50.00%0.00%50.00%100.00%150.00%200.00%250.00%05010015020025020202021202220232024202520262027202820292030年新增市场需求规模增速(%)燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局质子交换膜是电堆的重要组成部分，全氟磺酸膜为氟化工产业链的技术难度巅峰全氟磺酸膜非全氟化质子交换膜复合膜无氟化质子交换膜组成由碳氟主链和带有磺酸基团的醚支链构成用取代的氯化物代替氟或用氟化物与无机或其他非氟化物共混修饰材料加上全氟磺酸树脂构成的复合膜无氟化烃类聚合物膜优点机械强度高，化学稳定性好，导电率较高，低温时电

流密度大，质子传导电阻小成本较低，工作效率较高，并能将燃料电池寿命提升机械性能获得改进，能改善膜内水传动与分布小成本较低，环境污染较缺点温度升高会使质子传导性能变差，高温条件下已发生化学降解，成本较高机械强度和化学稳定性较差制备技术要求较高化学稳定性较弱代表企业杜邦

Nafion、陶氏

Xus-B204、苏威Aquivion

旭化成

Aciplex、旭硝子Flemion、东岳集团

DF

等加拿大巴拉德的BAM3GGore-select-PTFE增强膜DAIS-磺化苯乙烯-丁二烯/

苯乙烯嵌段共聚物膜系列(处于研制阶段)质子交换膜电堆重要组成部分之一，为电池工作提供氢离子通道并隔离两极反应气体，按照含氟情况分为全氟磺酸膜、部分氟化聚合物质子交换膜、复合质子交换膜以及非氟化物质子交换膜；目前常用的交换膜为全氟磺酸膜，原理为利用碳氟主链的疏水性以及侧链的亲水性来达到高效工作的目的，具有质子传导率高、耐强酸以及耐强碱等优良特性质子交换膜制备：目前以熔液成膜法为主流，重点关注PSVE单体的制备、四氟乙烯的获取、树脂的聚合和成膜等环节的制备工艺的掌握和生产设备研发熔融成膜法：将树脂熔融后通过挤出流延或压延成膜，经过转型处理得到最终产品。该方法适合批量生产、生产效率较高，但仍无法有效解决成本问题熔液成膜法：目前科研领域以及商业化领域采取的主流制备方法。根据后段工艺的不同，溶液成膜法可进一步分为溶液浇铸法、溶液流延法以及溶胶

-凝胶法等几种方法目前国内现有质子交换膜产能达140万平米/年，东岳、科润新材料持续扩能，东材科技、泛亚微透、万润股份等新进入者也积极布局产能国内质子交换膜领军企业。目前DF260

膜厚度最低可达

10um，通过AFCC6000

小时测试，在

OCV

情况下耐久性大于600

小时，在干湿循环和机械稳定性方面，循环次数都超过

2

万次拥有16项全氟离子膜方面的技术专利（其中一项PCT国际专利），是中国第一家钢带流延法批量生产全氟离子膜的企业燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局降低贵金属用量是催化剂的主要研究方向，气体扩散层工程化放大能力需解决催化剂 气体扩散层支撑催化层，传递反应气体与产物，并传导电流。基材通常为多孔导电的材质，如炭纸、

炭布，且用PTFE等进行梳水处理构成气体通道。目前市场上商业化的气体扩散层基材供应商主要包括日本Toray、

加拿大Ballard等，国内通用氢能、上海嘉资、武汉绿动等公司布局碳纸和气体扩散层产品，并在量产前夕基底层MPS+微孔层MPL，并疏水处理；其中基底层的种类有碳纤维布、碳纤维纸、金属网等，目前业界以碳纤维布为应用研究主流；微孔层的种类有炭黑、石墨烯、碳纳米管等；疏水剂有FEP、PTFE、氟基材料等控制电极上氢和氧的反应过程，是影响电池活化极化的主要因素。目前氢燃料电池的催化剂主要为三个大类:铂(Pt)催化剂、低铂催化剂和非铂催化剂。Pt作为催化剂可以吸附氢气分子促成离解，是目前商用的首选；但Pt稀缺性强，因此减少铂基催化剂用量、提高催化活性是降低燃料电池系统商用成本的重要途径日本田中贵金属、英国庄信万丰等几家较大的催化剂供应商已经能够实现批量化生产（大于10kg/批次）；国内企业还处在小批量或研发阶段，进展较快的厂商如济平新能源

、喜马拉雅氢能的产品普遍通过下游膜电极和电堆客户的认证，开始进入规模化量产阶段Pt/C

催化剂的制备方法主要有浸渍还原法、胶体法、离子交换法、微乳液法等目前技术攻关主要集中在提高碳纸基底层的机械强度、增强气体传输性能、加强排水、控制渗透深度、平整度，降低粗糙度、增加涂层均匀性以及增强导电性等方面；此外高温石墨化设备的国产化进度，也将影响气体扩散层的产业化进程前躯体硝酸分散液保温、回流、乙醇前躯体溶液洗涤碳核心：浆料配比载体/硝酸分散液高温高压水热分散载体分散液保温、回流、还原剂产品初品抽滤、洗涤干燥负载催化剂产品燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局双极板作为燃料电池的核心零部件之一，国内产能极速扩张拥有优良的导电性以及较好的抗腐蚀能力，是商业化应用较为广泛的双极板材料。但石墨双极板具有机械强度差、厚度

难以缩小导致的重量较大以及在紧凑型、抗冲击条件下的应用困难等缺点主要的供应商与研究机构包含美国POCO、SHF、

Graftesch、加拿大Ballards

日本

Fujikura、

Rubber

LTD、杭州鑫能石墨、

KyushuRefractores

、上海弘枫、嘉裕碳素等复合双极板兼具石墨材料的耐蚀性

，能和金属材料的高强度的特点，阻气性好；但目前加工工艺繁琐，成本依然较高。而且树脂类材料导电性能较差，用于极板需要添加导电物质，可以选用石墨、碳纤维、碳纳米管、石墨烯等具有厚度较低，体积和质量较小，电堆功率密度显著增加，延展性良好，

导电和导热性能好，断裂韧性优良等多重优点，因此成为目前发展的热点；但是其大规模应用还需要实现大面积流场冲压制作高精度流道、材料表面能在燃料电池操作条件下具有高耐腐蚀能力和低界面接触电阻主要的供应商与研究机构包含大化所、博远新能源、上海治臻等双极板是燃料电池的核心零部件之一，主要作用为支撑MEA、提供氢气、氧气和冷却液流体通道并分隔氢气和氧气、收集电子、传导热量。目前常见的BPP材料有石墨、复合材料和金属。丰田Mirai、本田Clarity和现代NEXO等乘用车均采用金属双极板，而商用车一般采用石墨双极板石墨双极板 金属双极板-2018-2022年中国氢燃料电池电极板市场需求-2.52.93.16.28.4987654321020182019202020212022市场规模(亿元)-中国双极板市场规模变化（2019-2021）-年份201920202021市场总规模2.9亿元3.1亿元6.2亿元石墨双极板市占率78%65%49%金属双极板市占率22%35%51%燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池用聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力燃料电池已基本实现国产化的自主可控，且具备商业化量产能力，但行业上游底层通用性的密封胶粘等材料，尤其是高性能的PAA等新技术路径尚为国外垄断，燃料电池的密封性能要求严苛，需满足高气密性、低透湿性、耐温耐热等特性密封要求作用高气密性密封氢气和氧气，氢气为小分子气体、易泄露低透湿性质子交换膜通常采用带磺酸基的氟树脂，比如Nafion这种聚合物膜在吸水后才有质子导电功能，因此要将反应气体加湿酸性电池发电时，通常处于低PH环境耐湿性高分子膜在工作时电池内部处水饱和水蒸气状态耐热性取决于燃料电池工作环境低离子析出量保持高分子膜的质子传导率并保持膜上的铂金催化剂的活性绝缘性防止单片电池间电气短路橡胶弹性，具备弹性是为了行驶中吸振抗冲击密封胶用于燃料电池双极板和膜电极之间，包含石墨双极板微孔填充、石墨双极板及复合双极板水路粘接、双极板气路密封、MEA边框粘接、电堆外壳密封胶部位有机硅耐高温（300°）、耐低温，电绝缘性、橡胶弹性、低压缩变形及耐酸性和耐溶剂性，又可分为单组份及双组份有机硅体系密封胶；但成本高、初粘性一般聚烯烃初粘性好、适合多种材质，成本低，耐温性差（小于90°），耐老化性能差，适用于室内环氧树脂耐久性能好、可粘结多种材质、耐高温（260°），初粘性略低，可用于户外目前密封工艺主要分为点胶、丝印以及一体化注塑，点胶是当下主流，又分为CIPG（涂敷在密封面使其硬化后再进行装配）及FIPG（涂敷在密封面上、未硬化时进行装配）；基于液体硅橡胶将膜电极和双极板一体化浇注的工艺值得重点关注燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池用聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力燃料电池密封胶应用工艺氢燃料电池密封胶的应用工艺主要有点胶、丝印、一体化注塑等；点胶工艺是目前的主流，它分为两种，分别是CIPG（cured

in

place

gasket）涂敷在密封面使其硬化后再进行装配，以及FIPG（formed

in

palce

gasket）涂敷在密封面上，未硬化时进行装配；丝印工艺的优点是可以做得很薄，液体硅橡胶将膜电极和双极板一体化注塑则是能提高生产效率1.

通过压缩达到密封2.

密封部件可随时拆卸3.

点胶精度高4.

锁紧力可根据要求调整2.

降低生产成本3.

适用于各种结构件4.

减少局部应力过大1.

通过粘接达到密封CIPGVSFIPGCIPGFIPG-CIPG

VS

FIPG优势对比-也称施胶、涂胶，把流体进行涂抹、灌封、点滴、喷射到产品上，让产品起到黏贴、灌封、绝缘、固定、散热、表面光滑等作用，主要由胶水（UV胶、瞬干胶、热熔胶、AB胶），点胶阀（接触式以及非接触式）和点胶设备组成CIPG：原位固化垫片，又称“干式装配法”，

通过全自动点胶设备，设置好相应的程序，在工件的一侧点胶，待胶水完全固化后，再进行装配。它是通过挤压部件之间的硅胶胶条来达到一个密封的效果FIPG：原位成型垫片，又称“湿式装配法”，

工件点胶后即刻组装在胶水未固化前进行装配。待胶水固化后会同时粘合两面基材,通过粘结的方式达到可靠的密封效果点胶丝印一体化注塑点胶燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池用聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力丝网印刷，又叫网版印刷，是油墨等印刷材料通过有特定镂空图案的网版，漏印到承印材料上的加工工艺，具有操作简单，工艺便利、成本低廉等优点，在大规模量产上占据较大优势；燃料电池这些构造中，可以用到丝网印刷技术的主要有：双极板涂密封胶、质子交换膜涂催化剂、膜电极边框密封等丝印一体化注塑燃料电池密封胶应用工艺丝印点胶双极板密封胶：按照双极板上密封槽的形状在丝网版上制作相应的图案，然后在丝网版一侧打入密封胶，启动丝网印刷机，调节好相应位置，将密封胶印刷到双极板上膜电极边框密封：CCM法制备膜电极的过程中，起到支撑、密封、便于自动化组装的边框膜也可以采用丝网印刷密封胶的方式与膜电极结合示意图丝印一体化注塑燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池用聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力成型精度高，当下点胶成型固化的胶条精度做到0.03mm，注胶可以达到0.01mm，其次为生产效率较高，单模穴可以在一分钟之内出产品材料的综合使用成本低；应用场景包括金属板气场密封胶条一体化注胶成型、膜电极密封胶条一体化注胶成型、膜电极边框&密封胶条一体化注胶成型等注胶成型优势材料使用成本低点胶教条重复精度

0.03mm生产效率高：单模穴节拍<1分钟(含上料、注胶、模具流出时间)不含硫化时间成型精度注胶教条重复精度

0.01mm点胶用胶水假设：*健品牌胶水100元/100ml注胶用胶水则：*克品牌胶水=20%*健燃料电池密封胶应用工艺一体化注塑点胶燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力聚合物密封及粘结材料具有极强的通用性，可广泛应用于燃料电池、储能电池、动力电池等领域，也可大范围的应用于其他化工领域；但从代表厂商来看，底层通用聚合物密封粘结材料市场长期为国外化工材料巨头垄断，如电池领域知名厂商：日本的ThreeBond、美国的Hernon厂商等，产品价格也始终位于高位；高性价比的高性能国产替代密封胶粘材料极具潜力日本三键化工稳居工业用密封剂和胶粘剂领域前列，应用范围向汽车及其他交通工具、建筑材料、电气电子设备及高技术等领域延伸；1997年便已经布局中国市场高性价比的高端密封胶粘材料国产化替代方案呼之欲出美国赫能1978年成立，聚焦于高性能胶水密封剂研发生产，目前已生产了

5,000

多种配方产品。应用于航天航空、

军事军火、

汽车、

高端音频、

能源及其他领域德国汉高拥有140多年的历史，业务遍及欧洲、北美洲、亚太区和拉丁美洲，在近75个国家生产经营1万余种民用和工业用产品燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力20152016201720182019202020212022202320242025商业推广商业示范成熟应用技术研发成熟度锂电动力/储能锂电池均规模化生产应用高镍三元+硅基负极路径兴起钒流电池钒流储能电池示范项目相继投入运营大功率产品预计2023年进入商业化推广阶段氢·燃料电池/氢瓶氢燃料电池。氢瓶上下游逐步实现自主可控2023年前后进入商业化推广阶段2023锂电硅碳负极路径窗口期氢燃料电池、钒流储能电池商业化推广窗口期在新能源政策鼓励支持+产业下游各应用场景需求拉升的驱动下：锂电行业硅基负极材料兴起，产生技术变革带来的结构性新增量市场；氢燃料电池与钒流储能电池产业链条逐步实现国产自主可控，2023年前后将由商业化示范阶段进入商业化推广阶段，2023年成为三大赛道新市场、新阶段的关键时间窗口燃料电池—以电堆为核心的部件国产化进程推进，企业加速入局燃料电池聚合物新材料长期为国外垄断，增量新材料国产替代方案极具潜力450.00400.00350.00300.00250.00200.00150.00100.0050.000.0020212030密封胶粘及新材料市场规模（亿元）2022氢燃料电池领域氢瓶领域2023锂电池硅碳负极领域2024锂电池外盒领域2025全钒液流电池领域年份202120222023202420252030氢燃料电池领域125.512.52170氢瓶领域0.312.55.51070锂电池硅碳负极领域1.252.54.56.51150锂电池外盒领域6.51219264096全钒液流电池领域0.20.922.53.57粘结剂及树脂新材料应用市场总规模9.2518.433.55366.5393加氢站—氢能产业化、商业化的重要基础设施，连接制氢端与需求端的关键桥梁加氢站行业概况加氢站是氢能产业化、商业化的重要基础设施，主要通过将不同来源的氢气通过压缩机增压储存在站内的高压罐中，再通过加气机为氢燃料电池汽车加注氢气的燃气站；主要设备包括储氢装置、压缩设备、加注设备、站控系统等，目前设备制造的发展方向主要是加速氢气压缩机的国产化进程，材料端则重点关注车载储氢瓶碳纤维复材目前商业化生产的储氢瓶分为四种，具备长期发展潜力的为III型和IV型，氢瓶技术壁垒高，成本构成中碳纤维复合材料占比超60%，当下国内储氢瓶所用原材料主要为T700以上小丝束碳纤维；2025年我国氢燃料车保有量将达到11.2万辆，对应2022-2025年碳纤维用量将超过5万吨重点关注技术：纤维原丝的制备工艺，短期干湿法纺丝为主流，长期或被PAN基碳纤维原丝熔融纺丝工艺等取代，碳化炉、石墨化炉等碳纤维设备的生产技术及国产化替代；碳纤维复合材料环节着重关注质量上乘的树脂基材，以及生产复合材料的核心设备，例如依然被美国垄断的自动铺丝机、层合固化装备等加氢站—氢能产业化、商业化的重要基础设施，连接制氢端与需求端的关键桥梁加氢站行业概况将不同来源的氢气通过压缩机增压储存在站内的高压罐中，再通过加气机为氢燃料电池汽车加注氢气；加氢站主要由储氢系统、压缩系统和加注系统组成加氢站作为连接氢能利用上下游产业链的关键基础设施，对于氢能源汽车的产业化、商业化具有重要意义加氢站的定义 加氢站的分类国内加氢站主要为高压气氢、外供氢加氢站，加注压力以35MPa为主划分标准具体分类按等级划分等级储氢罐容量（kg）-总容量G储氢罐容量（kg）-单罐容量一级4000＜G≤8000≤2000二级1000＜G≤4000≤1000三级≤1000≤500按制氢方式工业副产氢加氢站主要方式化石燃料制氢加氢站电解水制氢加氢站规模较小按氢气来源外供氢加氢站我国主要应用站内制氢加氢站初期设备投资较高、工艺复杂、占地面积大按建设形式固定式加氢站专为氢燃料电池汽车加注氢气撬装式加氢站氢气供应通过长管拖车运输至站内按站内氢气储存形态气氢加氢站成本低、使用方便，目前储氢的主流方式液氢加氢站-按加注压力35Mpa加氢站技术成熟，应用广泛70Mpa加氢站技术复杂，处于研发阶段加氢站—氢能产业化、商业化的重要基础设施，连接制氢端与需求端的关键桥梁加氢站行业概况加氢站市场规模2022年我国加氢站市场规模达到28.25亿元，其中集成设备(压缩机、氢气储存容器、加氢系统)占据加氢站建设的主要成本规模大15.3亿元；随着氢燃料汽车渗透率的不断提升，投入运营加氢站的数量也将实现高速增长，国家规划提出2025年我国加氢站达到1000座，预计到2026年我国加氢站市场规模将达到151.2亿元，集成设备规模71.1亿元。1.43.647.1416.5230.5249.478101.4127.4151.20204060801001201402017-2026年中国加氢站市场规模及预测1600.71.93.78.415.324.738.248.761.271.10102030405060702017-2026年中国加氢站集成设备市场规模及预测80201720182019202020212022E2023E2024E2025E2026E201720182019202020212022E2023E2024E2025E2026E加氢站—氢能产业化、商业化的重要基础设施，连接制氢端与需求端的关键桥梁加氢站行业概况以外供氢加氢站为例，其主要由卸氢系统、增压系统、储氢系统、加氢系统、氮气系统、放散系统和技防系统等组成加氢站的组成卸氢系统增压系统储氢系统加氢系统卸氢系统由氢气长管拖车和卸气柱组成。一般外供氢加氢站会有一主一辅两个长管拖车车位，其设计最大的工作压力大概为25MPa，储氢量为250～300kg，通过泊位内的卸气柱将拖车上的氢气卸载由压缩机和冷却机组两大部分组成，当前高压气态氢储运阶段压缩机是氢能储运所需的关键设备，以500kg/d加注能力加氢站为例，压缩机占据加氢站总成本三分之一。由储氢瓶组组成，国内已开发出工作压力45MPa储氢瓶组，并成功应用于加氢站。根据加氢站连续加注要求，站内固定储氢量需要9支储氢瓶组，总固定储氢量可达250kg，分为低、中、高三级容量配置由高压管路和加氢机组成，加氢机内配备温度和压力传感器、软管放拉裂保护、控制系统以及过压保护等，目前使用质量流量计，其通过氢气的加注质量来测定记录数据;加氢机配备的加氢枪的工作压力35MPa，可同时满足氢能源物流车和大巴车的加氢需求目前国内加氢站较多采用液驱式和隔膜式压缩机，压力不超过45Mpa;国外则应用离子液压缩机比较多，且一般用在具有较高储氢压力(一般为90MPa左右)的加氢站中氢气压缩机仍被海外高度垄断，国内近两年加氢站上采用的液驱式压缩机均为进口产品安装调试费用

7%管阀

13%建设费用16%冷却设备7%加注设备14%储氢罐11%压缩机32%500kg/d图（

：高压加加氢注站能建力设）

成本加氢站—氢能产业化、商业化的重要基础设施储氢瓶属于特种设备，较高的行业准入壁垒造成参与企业数量相对较少国内储氢瓶主流厂家数量仅个位数，近两年参与者有所增加。2022年供氢系统市场中有产品装车的企业包括国富氢能、舜华新能源、奥扬科技、科泰克、天海工业、中集氢能、派瑞华、东峻、斯林达、兰天达、星驰蓝氢、蓝能等共计15家。从2022年上牌车辆供氢系统装车市场数据来看，国富氢能、舜华新能源、奥扬科技、科泰克、天海工业五家企业位列TOP5，其中国富氢能装机1501套，市场份额30%；舜华新能源装机1166套，市场占比达23%；奥扬科技装机626套，市场占比达12%。国富氢能30%舜华新能源23%奥扬科技12%2022年上牌车辆供氢系统装车市场份额国富氢能舜华新能源奥扬科技科泰克天海工业其他中材科技30.61%国富氢能31.50%65.57%53.54%3.81%14.95%100%80%60%40%20%0%其他TOP2-5TOP1国富氢能46.31%国富氢能31.50%32.00%38.60%21.69% 24.89%100%80%60%40%20%0%其他TOP2-5TOP12021 2022 2021 2022

近两年来储氢瓶的市场态势相对稳定，原因是储氢瓶行业门槛较高，且对安全性和可靠性要求更高，因此行业整体新进入者较少，截至目前一共仅8家企业有实际产品装车应用；其次是由于目前新布局储氢瓶市场企业聚焦于Ⅳ型储氢瓶，对目前Ⅲ型瓶市场竞争格局并不能带来实际的冲击，如蓝能、彼欧、龙蟠、丰辰氢能、海控复材、金博股份、致远新能等从近两年储氢瓶市场占有情况看，国内储氢瓶企业仅国富氢能、中材科技、天海工业、奥扬科技、科泰克、中集氢能、斯林达7家企业，其中TOP5市场集中度从2021年96%降到2022年85%，虽然玩家数量不多，但行业内竞争强度逐渐加剧2021

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储氢瓶上牌市场占有率情况 2021

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储氢瓶出货市场占有率情况储氢瓶属于特种设备，首先必须取得B3级压力容器特种设备制造许可证书，取得该许可证的前提是公司厂房、设备、产线、人员配比及各方面资质经由国家监管单位审核并通过企业的制造能力必须通过国家市场监督管理总局指定的评审机构的专家组评审之后，方可进行批量生；且在生产制造的过程中会有专门的监检部门定时来查看生产工序流程是否符合手续生产的成品在对外销售前须通过国家市场监督管理总局认可的第三方型式试验机构对储氢瓶进行火烧、枪击、爆破、疲劳、环境、跌落等型式试验，并取得型式检验证书储氢瓶—氢气在加氢站固定高压容器与车载储氢容器之间的高压差作用下，通过加注系统快速充装IV型储氢瓶性能优异，预计未来将主导国内车载储氢市场目前已经实现商业化的高压氢气瓶根据材料不同划分为四类，国内储氢瓶市场将逐渐向Ⅲ型（70Mpa）和IV型（70MPa）过渡类型I型II型Ⅲ型IV型V型材质纯钢制金属瓶金属内胆（钢质）纤维环向缠绕金属内胆（钢/铝质）纤维全缠绕塑料内胆纤维全缠绕无内胆全缠绕气瓶工作压力/Mpa17.5-2026-3030-7030-70介质相容性有氢脆、有腐蚀性有氢脆、有腐蚀性有氢脆、有腐蚀性有氢脆、有腐蚀性重量体积（kg/L）0.9-1.30.6-1.00.35-1.00.3-0.8国外研发中，国内空白使用寿命/年151515-2015-20成本低中等最高高车载是否可以使用否否是是市场应用加氢站等固定式储氢燃料电池汽车我国还处于35MPa的Ⅲ型瓶规模化应用和70MPa的Ⅲ型瓶示范应用阶段，IV型瓶尚未得到大规模推广应用；从储运效率、轻量化、成本等角度出发，IV型瓶相较于Ⅲ型瓶具备显著优势，未来将成为车载供氢系统的主流规格。重容比Ⅲ型0.98

左右IV型在0.74左右储氢密度Ⅲ型3.9%IV型可达5.5%IV型瓶单瓶气体容积可达375升，可降低整个系统复杂性碳纤维复合材料材质高压储氢瓶剖视图碳纤维复合材料,78%70MPa碳纤维IV

型高压储氢瓶成本构成储氢瓶—氢气在加氢站固定高压容器与车载储氢容器之间的高压差作用下，通过加注系统快速充装储氢瓶生产流程可大致分为内胆成型和纤维缠绕两个环节，总体来看技术难度较大氢瓶的生产工艺：储氢瓶的生产大致分为内胆成型和碳纤维缠绕固化两个主要工段（工艺难度较大、参数多），同时也面临着关键材料国产化程度低、检测检验技术待完善等问题内胆成型Ⅲ型瓶内胆以铝合金为主，国内主流成型工艺为铝管强旋，工艺简单但生产效率较低，尤其用来加工大容积内胆。头部企业同时在研究拉深成型等方法，该法生产效率高、产品一致性好，缺陷在于可能影响产品的疲劳寿命、设备成本较高IV型瓶内胆多采用尼龙6、高密度聚乙烯(HDPE)以及PET聚酯塑料等，对应工艺主要为注塑、吹塑和滚塑成型。丰田、现代已量产的IV型瓶均为注塑+焊接工艺，该种成型方式成本低、运用较广泛、但良品率也较低，且必须配合后续的焊接工序碳纤维缠绕成型工艺湿法缠绕：将碳纤维束丝在特定浸胶装置中浸渍处理后，在张力控制下直接缠绕到芯模上。由于纤维离开浸渍装置后易于将树脂带出，后道工序中会存在树脂滴漏现象；该工艺为目前高压储氢瓶最常用的加工工艺，生产成本较低，但树脂损耗较高，且树脂与碳纤维比例难以控制干法缠绕：经过预浸胶处理的预浸带为原料，在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。由于预浸带中纤维和树脂含量比例控制较好，产品质量可精确控制，且树脂不会随处滴；干法缠绕生产效率高，国外正逐步向干法缠绕工艺过渡，国内未势能源等极个别企业也在尝试；此工艺成本较高，主要系预浸料及干法缠绕设备购置费用较高半干法：结合干法和湿法的优点，在浸胶碳纤维缠绕到芯模之前通过烘干设备将浸胶碳纤维纱线中的溶剂除去，提高制品质量；与干法缠绕相比省了预浸胶工序和设备，与湿法相比仅增加一套烘干设备，却可以大幅降低制品中的气泡含量以及孔隙技术进步：国内储氢瓶企业具备

70MPa

IV

型瓶的批量生产能力还需1-2年时间，届时气瓶在轻量化和成本方面将进一步改善。其次是气瓶容量的提升，大容量气瓶单瓶储氢密度显著提高，减少单车配套气瓶数量的同时管阀件、管路件的材料用量和成本也有望随之降低规模化效应：类似于氢燃料汽车的降本路线，储氢瓶成本下降也有望受益于生产规模的扩大，据美国汽车研究理事会测算，当气瓶生产规模由1万套提高到50万套时，气瓶成本会下降

20%材料及设备国产替代：碳纤维作为关键材料，目前日本、韩国等成熟的氢燃料电池车型中已经用上了大丝束碳纤维，而国内储氢瓶市场中T700级小丝束碳纤维仍占据绝对主导，大丝束相关应用仍处在早期的研发试验阶段，未来大丝束有望在气瓶实现对小丝束的替代；从设备端看，储氢瓶部分零部件及设备仍高度依赖进口(瓶阀、纤维缠绕装备等)，随着构件国产化的持续推进，整体成本将随之降低储氢瓶—技术壁垒较高，成本构成中碳纤维复合材料占比超

60%，后续降本空间大氢燃料汽车商业化进程明显加快，支撑储氢瓶及碳纤维需求高增氢瓶成本构成及降本路径：碳纤维是储氢瓶制造的关键原材料，占到储氢瓶总成本60%以上，储氢瓶其他制造成本还包括阀门、调节器、组装检查、氢气等部件；目前国内储氢瓶的平均售价在

2-3万元/支，对应单套车载供氢系统的成本在20万左右，降本路径主要是来自于材料及设备国产替代、技术进步及规模效应三个方面碳纤维性能优异的工业材料：由聚丙烯腈等有机纤维在高温环境下裂解碳化形成的含碳量高于90%的碳主链结构无机纤维，力学性能和化学稳定性出色强度高抗拉强度在3500MPa以上模量高弹性模量在230GPa以上密度小，比强度高密度是钢的1/4，铝合金的1/2；比强度比钢大16倍，比铝合金大12倍耐超高温在非氧化气氛条件下，可在2000℃时使用，在3000℃的高温下部熔融软化耐低温在-180℃低温下，钢铁变得比玻璃脆，而碳纤维依旧具有弹性耐酸、耐油、耐腐蚀能耐浓盐酸、磷酸等介质侵蚀，其耐腐蚀性能超过黄金和铂金，同时拥有较好的耐油、耐腐蚀性能热膨胀系数小，导热系数大可以耐急冷急热，即使从3000℃的高温突然降到室温也不会炸裂储氢瓶—技术壁垒较高，成本构成中碳纤维复合材料占比超60%，后续降本空间大制造碳纤维产品的上游原丝端与中游复合材料均是碳纤维产业链的核心环节氢瓶成本构成及降本路径碳纤维原丝端及复合材料为关键：纤维原丝作为产业链核心环节，制造全过程壁垒高，同时也是制备高性能碳纤维的前提条件。纤维原丝主要有聚丙烯腈原丝、沥青纤维和粘胶丝，其中聚丙烯腈基碳纤维生产工艺相对简单、力学性能优异，占据碳纤维总量90%以上种类抗拉强度/MPa抗拉模量/GPa密度/(g.cm-3)断后延伸率/%聚丙烯睛碳纤维＞3500＞2301.76-1.940.6-1.2沥青碳纤维黏16003791.71黏胶碳纤维2100-2800414-55220.7碳纤维可分为小丝束和大丝束：小丝束主要是24K以下（碳纤维丝束中单丝数量、1K=1000根），性能较优异、常用于航空航天；大丝束目前常为36K、48K，因其碳纤维粘连、断丝等现象较多，所以性能相对较低、分散性也较大，但其生产成本较低，部分性能优于小丝束，48K大丝束最大优势就是生产和应用效率高、成本低，所以大丝束碳纤维被称"工业级"碳纤维碳纤维生产过程工艺难点为聚丙烯腈基（PAN）原丝的生产（高质量原丝也是产业化的前提），原丝的品质缺陷（便面孔洞、沉积、刮伤、单丝间黏结）在后续工艺中很难消除，从而造成碳纤维力学性能下降；聚丙烯腈基原丝生产过程为将丙烯腈单体聚合制成纺丝原液，然后纺丝成型。纺丝工艺又分为湿法及干喷温纺法，工艺选择成为稳定生产高性能原丝的关键。高模高强为第三代碳纤维技术发展方向：此技术通常不单独应用于下游领域，而是作为增强材料形成复合材料，以树脂基复合材料（CFRP）为主，占全部碳纤维复合材料市场份额90%以上，在CFRP中受力的是碳纤维，树脂在其中起到粘结的作用需求量：受益于国外碳纤维进口限制和风电装机潮的加持，2020年以来国内市场需求持续旺盛，2021年中国碳纤维的总需求为6.2万吨，国产纤维供应量2.9万吨；未来国产大飞机量产及风光储等领域的需求继续攀升，由于较多国产碳纤维企业尚未实现关键技术的突破，生产线运行及产品质量不稳定，所以国产碳纤维行业长期存在“有产能、无产量”的状态，未来几年我国碳纤维供需缺口将持续扩大储氢瓶—技术壁垒较高，成本构成中碳纤维复合材料占比超60%，后续降本空间大日美巨头掌握碳纤维国际市场话语权，国内企业处于高端领域产能爬坡阶段氢瓶用碳纤维供应商日本东丽全球领先的碳纤维制造商上海石化国内较早布局碳纤维并进行产业化的企业帝人东邦世界领先的碳纤维制造商中复神鹰国内碳纤维行业领导者德国SGL全球领先的碳素石墨材料及配套产品制造商光威复材高性能碳纤维及复合材料研发和生产的高新技术企业韩国晓星-吉林化纤-日本东丽：生产的碳纤维长期占据了全球III型、IV型高压储气瓶用碳纤维的主导地位，TORAYCA™

特有的轻质、高强度和高刚性适合用于高性能高压储气罐，用于储氢罐的产品型号主要有T700、T800、T720上海石化：2012年开始生产12K小丝束碳纤维，2022年10月万吨级48K大丝束碳纤维首套国产线开车成功；积极布局碳纤维在Ⅲ和Ⅳ高压储氢瓶缠绕技术的研发，其中35Mpa气瓶已通过检测帝人东邦：1975年开始量产聚丙烯腈系碳纤维“TENAX”，产品广泛应用于航空航天、汽车、能源等领域，在可再生能源领域的应用包括大型风力涡轮机叶片、轻质储氢罐及管道的开发等中复神鹰：现有产品已实现对标龙头东丽T700、T800、T1000级的高强型、高强中模型、高强高模型等类别碳纤维的品种覆盖，国内率先实现干喷湿纺的关键技术突破和核心装备自主化德国SGL：拥有从碳石墨产品到碳纤维及碳碳复合材料在内的完整生产线，在汽车、航空航天、压力容器制造等许多工业领域广泛应用，生产的碳纤维主要为PAN基碳纤维，且以50K规格的大丝束碳纤维为主光威复材：拥有碳纤维、织物、树脂、高性能预浸材料、复合材料制品完整产业链；采用干湿法处理工艺生产的T700S/T800S级碳纤维，可用于生产储氢瓶在内的光伏用碳碳