成渝客专接触网专业技术交底及工艺标准6.4(修)

新建铁路成都至重庆客运专线四电集成工程接触网专业技术交底及工艺标准编制：审核：批准：中国铁建电气化局集团有限公司成渝客专项目经理部二○一四年三月目录一、编制依据及范围 1（一）编制依据 1（二）编制范围 1二、工程概况 1（一）线路情况 1（二）主要工程量 2（三）主要技术标准 2三、技术交底及工艺标准 4（一）设计总原则 4（二）接口检查 102.1技术交底 102.2工艺标准 15（三）H型钢柱组立及整正 173.1技术交底 173.2工艺标准 22（三）腕臂预配及安装 253.1技术交底 253.2工艺标准 34（四）下锚安装 404.1技术交底 404.2工艺标准 49（五）下锚拉线 525.1技术交底 525.2工艺标准 52（六）承导线架设 546.1技术交底 546.2工艺标准 62（七）中心锚结安装 627.1技术交底 627.2工艺标准 64（八）吊弦安装 658.1技术交底 658.2工艺标准 71（十）附加导线架设 7210.1技术交底 7210.2工艺标准 74（十一）电连接安装 75（十二）接触悬挂调整 76（十三）标识牌安装（由供电段提供相关标准） 7713.1支柱号码牌 7713.2“高压危险”牌 78PAGEPAGE1一、编制依据及范围（一）编制依据（1）中国中铁二院工程集团有限责任公司提供的《新建铁路成都至重庆客运专线施工图第九篇电气化》施工图说明文件；（2）中国中铁二院工程集团有限责任公司提供的新建铁路成都至重庆客运专线《施工图技术交底资料》（接触网专业）；（3）中国中铁二院工程集团有限责任公司提供的新建铁路成都至重庆客运专线接触网平面布置图（施工图）；（4）中国中铁二院工程集团有限责任公司提供的新建铁路成都至重庆客运专线相关安装图；（5）中国铁路总公司关于“新建成都至重庆铁路客运专线工程提高供电可靠性引起I类变更设计”的批复；（6）《高速铁路电力牵引供电工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；（7）《高速铁路电力牵引供电工程施工质量验收标准》（TB10758-2010）；（二）编制范围新建铁路成都至重庆客运专线成都东客站（不含）至重庆车站（含），起止里程：DK5+000～DK306+302.2。二、工程概况（一）线路情况新建铁路成都至重庆客运专线西起成都东客站（不含），向东经简阳南站、资阳北站、资中北站、内江北站、隆昌北站后进入重庆市境内，然后经荣昌北站、大足站、永川东站、璧山站、沙坪坝站，最后到达本线终点重庆站（菜园坝站），正线建筑长度为308.206km，正线桥梁长度占正线总长度的52.2%，正线隧道长度占正线总长度的15.4%。全线共设车站11个，其中新建9个，改建2个（沙坪坝站、重庆站）。正线DK3+756.335～DK295+972.03采用无砟轨道，其余正线、联络线采用有砟轨道，正线铺设无砟轨道地段车站与正线相邻到发线采用无砟轨道，其余到发线及沙坪坝站和重庆站到发线采用宽轨枕。（二）主要工程量新建铁路成都至重庆客运专线接触网专业主要工程量如下表所示：接触网主要工程量序号项目单位数量备注1混凝土支柱H78根792H型钢柱根104773钢管柱（Φ350）根1954桥钢柱根805格构式钢柱G200/13根3326接触线架设条公里853.7437承力索架设条公里853.7438正馈线条公里607.2969保护线条公里607.82610供电线条公里65.70411回流线条公里25.401（三）主要技术标准铁路等级为客运专线，正线采用双线设计，旅客列车设计目标行车速度350km/h，最小曲线半径为7000m，限制坡度20‰。正线DK5+000至沙坪坝（不含）区段接触网悬挂方式采用全补偿弹性链形悬挂设计，接触悬挂线材采用JTMH-120（21KN）+CTMH-150（28.5KN）；站线、渡线、联络线、动车走行线及沙坪坝至重庆区段正线采用全补偿简单链形悬挂设计，沙坪坝（含）至重庆（含）接触悬挂线材采用JTMH-120（15KN）+CTMH-150（15KN），站线、渡线、联络线、动车走行线接触悬挂线材采用JTMH-95（21KN）+CTMH-120（15KN）。正线DK5+000至沙坪坝（不含）区段接触线悬挂高度为5.3m，沙坪坝（含）至重庆站（含）区段接触线悬挂高度为5.5m，接触线悬挂点高度设计坡度为0；接触网结构高度（含双线隧道）一般为1600mm，单线隧道接触网结构高度一般为1200mm，跨线建筑物或其他困难区段可适当降低结构高度，但最短吊弦长度不得小于600mm。正线路基区段接触网标准跨距一般为60m，最大跨距为65m，最小不宜小于40m，相邻跨距差不大于10m；箱梁桥上跨距需根据桥梁孔跨的形式进行配合确定，一般为49m。隧道内接触网跨距根据隧道净空要求进行配合确定，一般不大于55m。正线接触网锚段长度一般不大于2×700m，单边补偿的锚段长度，应为上述值的50％，困难时不宜大于2×750m；站线接触网最大锚段长度不宜大于2×800m，困难时不宜大于2×900m；附加导线锚段长度一般不超过2000m。车站、区间心锚结采用两跨式防窜防断心锚结，在个别车站内局部设置困难时采用防窜不防断心锚结，中心锚结辅助绳采用承力索本线，接触线中心锚结辅助绳采用JTMH-95镁铜绞线。正线路基段采用大型机械养护的有砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.1m，正线无砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.0m；车站内采用线间立柱时，直线地段支柱对正线侧面限界不小于3.0m，对站线侧面限界不小于2.8m。全线按重污区设计，绝缘子爬电距离一般不小于1400mm，上下行接触网带电体间的距离一般不小于2000mm，困难时不小于1600mm。正线区段绝缘及非绝缘锚段关节一般采用五跨形式，个别困难地段的非绝缘关节采用四跨形式；电分相采用六跨锚段关节形式，每处电分相设置2台单极电动隔离开关并纳入远动，满足双列重联动车组双弓间距200～215m、中性段不大于200m的要求。与客专正线连接的18号道岔接触网采用无交叉方式定位布置，42号道岔区采用第三辅助式无交叉布置方式，其他道岔采用交叉线岔布置。沙坪坝、重庆站速度已降至160km/h以下，正线道岔为12号道岔，采用交叉方式定位布置。吊弦采用截流不可调整体吊弦形式。正线区段下锚补偿一般采用1：3棘轮补偿装置，坠砣采用铁坠砣；腕臂支撑采用铝合金材质；承力索座一般采用单槽承力索座，中心锚结中心柱处采用双槽承力索座，承力索座处承力索采用预绞丝保护条保护；在每个锚段1/3和2/3处各设一处横向电连接，即每个锚段设2处横向电连接，半锚段在锚段中部设一处横向电连接，接触线电连接线夹采用无螺栓压接型。凡高柱信号机，必须满足其对接触网带电部分2m的安全距离。PW线按最大每隔1500m通过信号扼流圈中点接钢轨，并连接至综合接地系统，同时满足信号专业相关要求。避免由于鸟类筑巢导致供电设备故障，在双极隔离开关处、承力索棘轮补偿下锚底座处采用防鸟装置，防鸟采取视觉驱鸟技术措施。对隧道出口两侧各10米（隧道内外各5米）及铁路路线桥桥梁下贯通并分别向外延长5米范围内的承力索、供电线、AF线加装绝缘护套；附加导线跨越接触网、PW线跨越AF线、供电线等，应在其跨越线上交叉点左右5m范围内加装绝缘套管；加装绝缘护套后，应保证在极限状态下满足绝缘距离要求。距跨线桥底部绝缘距离不小于500mm。三、技术交底及工艺标准（一）设计总原则1.1悬挂类型正线：JTMH-120（21KN）+CTMH150（28.5KN）全补偿弹性链形悬挂；站线、渡线、联络线、动车走行线：JTMH-95（15KN）+CTMH-120（15KN）全补偿简单链形悬挂。沙坪坝（含）至重庆站（含）正线：JTMH-120（15KN）+CTMH-150（15KN）全补偿简单链形悬挂；1.2接触线高度及坡度DK5+000至沙坪坝（不含）接触线悬挂高度为5.3米，沙坪坝（含）至重庆站（含）接触线悬挂高度为5.5米，接触线悬挂点高度的设计坡度为0。1.3结构高度接触网结构高度（含双线隧道）一般为1600mm，跨线建筑物或其他困难区段可适当降低结构高度，但最短吊弦长度不得小于600mm。1.4跨距长度正线路基区段接触网标准跨距一般为60米，最大跨距为65米，最小不宜小于40米，相邻跨距差不大于10米；箱梁桥上跨距需根据桥梁孔跨的形式进行配合确定，一般为49米；隧道内接触网跨距根据隧道净空要求进行配合确定，一般不大于55米。1.5锚段长度、补偿方式、中心锚结正线接触网锚段长度一般不大于2×700m，单边补偿的锚段长度，应为上述值的50％；困难时不宜大于2×750m。站线接触网最大锚段长度不宜大于2×800m，困难时不宜大于2×900m。附加导线锚段长度一般不超过2000m。车站、区间中心锚结采用两跨式防窜防断中心锚结。承力索中心锚结辅助绳采用承力索本线，接触线中心锚结辅助绳采用JTMH-95。1.6侧面限界正线路基段采用大型机械养护的有砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.1m；正线无砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.0m。车站内采用线间立柱时，直线地段支柱对正线侧面限界不小于3.0m，对站线侧面限界不小于2.8m。1.7绝缘距离全线按重污区设计，绝缘子爬电距离一般不小于1600mm。上下行接触网带电体间的距离一般不小于2000mm，困难时不小于1600mm。接触网的空气绝缘间隙如下表所示：序号项目正常工况下最小值（mm）1接触网、供电线、正馈线等带电部分至接地体的间隙3002接触网带电部分至机车车辆的间隙3503接触网、供电线、正馈线等带电部分至跨线建筑物的间隙5004受电弓振动至极限位置和导线被抬起的最高位置距接地体的瞬间间隙200525kV带电绝缘子接地侧裙边距接地体间隙100643.3kV绝缘间隙（120度相位电分相间，如分相关节）400750kV绝缘间隙（180度相位电分相间，如AT区段正馈线与接触网间）5408同回路自耦变压器供电线带电体距接触悬挂或供电线带电体间隙5009隔离开关引线、电连接接线（包括跨另一支接触悬挂时）及自耦变压器供电线、供电线跳线距接地体间隙330附加导线对地面及相互间距离（单位：mm）如下表所示：序号有关情况供电线、正馈线回流线、保护线、架空地线1导线在最大弛度时距地面的高度居民区及车站站台处70006000非居民区60005000车辆、农业机械不能到达的山坡峭壁、挡土墙和岩石500040002导线距离峭壁、挡土墙和岩石无风时1000500计算最大风偏时300753导线跨越铁路跨非电化股道（对轨面）75007500跨不同回路电化股道（对承力索或无承力索时对接触线）300020004不同相或相同分段两导线悬挂点间距离水平排列2400/垂直排列2000/5与建筑物间的最小距离导线与建筑物间最小垂直距离（计算最大弛度时）40002500边导线对建筑物最小水平距离（计算最大风偏时）30001000附加导线对铁路沿线树木之间的最小距离（单位：毫米）如下表所示：附加导线类型供电线、正馈线回流线、保护线、架空地线与铁路沿线树木之间的最小水平距离350030001.8锚段关节正线区段绝缘及非绝缘锚段关节一般采用五跨形式，个别困难地段的非绝缘关节采用四跨形式。1.9道岔区接触网布置方式与客专正线连接的18号道岔接触网采用无交叉方式定位布置，42号道岔区采用第三辅助式无交叉布置方式，其他道岔采用交叉线岔布置。1.10电分相电分相采用六跨锚段关节形式，每处电分相设置2台单极电动隔离开关并纳入远动。电分相处设置地面磁感装置感应列车车载设备，从而实现列车自动过分相。满足双列重联动车组双弓间距200～215m、中性段不大于200m。1.11接触网装配接触悬挂中间柱、转换柱等均采用铝合金腕臂系统结构；中间柱的平腕臂采用水平安装，转换柱、道岔柱的平腕臂略向上抬头。硬横梁、隧道内采用吊柱悬挂方式。承力索座处承力索采用预绞丝保护条保护。无砟道床区段吊弦采用载流不可调整体吊弦形式；有砟道床采用载流可调式整体吊弦。1.12下锚补偿安装下锚补偿一般采用1：3棘轮补偿装置，坠砣采用铁坠砣；T梁桥下锚增设防坠砣防坠落装置。为保证承力索抬高下锚，接触网下锚支柱高于接触网中间柱和转换柱。（注：基础面至轨面标高现场测量，测量后根据《成渝施网2011》开孔图确定支柱高度）坠砣限制架有垂直和平行线路两方向同时调节功能；棘轮下锚底座固定棘轮框架的螺栓销在底座上具有横向调节功能；采用双联平行挂板连接平衡轮本体和球头挂环类连接件、球头端与下锚绝缘子的球窝连接安装。隧道内坠砣串框架与坠砣限制架间采用滚动摩擦方式。1.13供电分段设置站场两端的上、下行渡线采用分段绝缘器实现电分段，使上、下行接触网从电气上分开。每个车站均在车站的1/3及2/3处各设股道电连接一处，且不应距道岔太近；在每个锚段的1/3和2/3处各设一处横向电连接，即每个锚段设2处横向电连接，半锚段在锚段部设一处横向电连接。接触线电连接线夹采用无螺栓压接型。1.14隔离开关车站两端绝缘锚段关节处设置双极电动隔离开关。变电所架空供电线（T线、F线）上网点设置单极电动隔离开关。分区所和AT所供电线上网点设置双极电动隔离开关；对长度大于6km的隧道两端设置绝缘锚段关节并设置双极电动隔离开关。AT所附近需设置绝缘锚段关节，并设置双极电动隔离开关。接触网电分相处设置单极电动隔离开关。所有电动隔离开关均纳入远动。1.15避雷器本区段原则上在以下位置设氧化锌避雷器（注：避雷器单独设置不与隔离开关合架）：1）接触网电分相或绝缘锚段关节处；2）长度大于200m的供电线及正馈线上网处；3）长度大于2000m的隧道两端；4）长度大于200m的桥梁两端、长度小于200m的桥梁一段；钢柱上的避雷器接地通过钢柱接入综合接地系统。并保证避雷器在贯通接地上的接入点距其它接入设备在贯通地线上的接入点之间的距离不小于15m；无法达到15m以上要求时，路基地段的避雷器支柱，单独设置接地极接地。1.16接地（1）工作接地在综合地线区段，接触网支柱和隧道内吊柱利用PW作为闪络保护的集中地线。PW线采用非绝缘安装方式。在非综合地线区段，当成排的支柱不悬挂PW线或回流线时，增设架空地线实现集中接地。零散的接触网支柱单独设接地极接地。（2）安全接地1）距接触网带电体5m以内的金属结构均应接综合接地系统；2）开关、避雷器等设备的底座就近接入综合接地系统实现安全接地。3）接触网支柱基础均采用接地基础。4）架空地线下锚处及长度超过1000m的锚段中间单独设接地极或就近接入综合接地系统实现安全接地。1.17线材及主要设备选择1）接触悬挂线材规格及张力线材类别线材规格额定张力（KN）接触线正线（DK0～沙坪坝（不含））CTMH-15028.5沙坪坝（含）～重庆（含）CTMH-15015站线、渡线、联络线、动车走行线CTMH-12015承力索正线（DK0～沙坪坝（不含））JTMH-12021沙坪坝（含）～重庆（含）JTMH-12015站线、渡线、联络线、动车走行线JTMH-9515弹性吊索正线（DK0～重庆）JTMH-353.52）附加导线线材规格及张力组合附加导线一般采用抗拉强度高、耐腐蚀性能好的铝包钢芯铝绞线。供电线上网一般采用架空方式，困难地段采用电缆方式。附加导线架空张力及线规格见下表：线村类别线材规格额定张力（KN）正馈线JL/LB1A-310/20（45/7）12保护线LBGLJ-120/20（28/3）10供电线JL/LB1A-310/20（45/7）122×JL/LB1A-310/20（45/7）最大值：2×12KNLBGLJ-240/30（24/7）12回流线LBGLJ-185/25（24/7）103)附加导线电缆规格型号如下：适用范围规格型号N线（变电所处）电缆各8根1KV1×240（其中2根备用）N线（分区所、AT所处）电缆各6根1KV1×150（其中2根备用）所亭（变电所处）回流电缆各8根1KV1×240（其中2根备用）所亭（分区所、AT所处）回流电缆各6根1KV1×150（其中2根备用）注：变电所处4根1KV1×240，（其中一根备用）接扼流变，变电所处4根1KV1×240，（其中一根备用）回所接综合接地箱；AT所、分区所3根1KV1×150，（其中一根备用）接扼流变；AT所、分区所处3根1KV1×150，（其中一根备用）回所接综合接地箱。1.18其他要求1）凡高柱信号机，必须满足其对接触网带电部分2m的安全距离。2）PW线按最大每隔1500m通过信号扼流圈中点接钢轨。3）避免由于鸟类筑巢导致供电设备故障，在双极隔离开关处、承力索棘轮补偿下锚底座处采用防鸟装置，防鸟采取视觉驱鸟技术措施。4）对隧道出口两侧各10米（隧道内外各5米）及铁路跨线桥桥梁下贯通并分别向外延长5米范围内的承力索、供电线、AF线加装绝缘护套；附加导线跨越接触网、PW线跨越AF线、供电线等，应在其跨越线上交叉点左右5m范围内加装绝缘套管；加装绝缘护套后，应保证在极限状态下满足绝缘距离要求。5）隧道外腕臂采用棒形瓷绝缘子QBJ(G)-25/16；位于跨线桥、隧道口两侧各两根支柱及隧道内腕臂支撑用绝缘子采用棒式复合绝缘子FQBJ(G)-25/16；绝缘子的公称爬电距离≥1600mm，额定弯曲机械破坏荷重≥16KN,额定拉伸机械破坏荷重≥120KN。6）接触网导线上绝缘子采用棒形悬式复合绝缘子，正线接触线采用FQXG-25/200型；正线承力索、其余线路接触线、承力索采用FQXG-25/160型。公称爬电距离一般≥1600mm。（二）接口检查2.1技术交底2.1.1主要检查项目1）腕臂柱基础跨距、拉线基础与腕臂柱基础相对距离。2）腕臂柱基础、拉线基础型号。3）腕臂柱基础面至轨面标高。4）腕臂柱基础、拉线基础中心至轨道中心线。5）腕臂柱基础、拉线基础地螺螺栓型号，螺丝外露、各螺栓间相互尺寸。6）腕臂柱基础横线路方向的中心线与线路中心线测量。7）基础预留接地端子。8）基础及预埋件外观质量检查。2.1.2技术标准1、正线路基区段接触网标准跨距一般为60米，最大跨距为65米，最小不宜小于40米，相邻跨距差不大于10米；箱梁桥上跨距需根据桥梁孔跨的形式进行配合确定，一般为49米；隧道内接触网跨距根据隧道净空要求进行配合确定，一般不大于55米。（具体以平面布置图为准）2、拉线基础中心线到相对应腕臂柱基础中心线距离为7000～8500mm（具体详见接触网平面布置图），拉线基础与相对应的腕臂柱基础必须在同一片箱梁上。3、路基段支柱基础螺栓外露长度140mm；桥梁段支柱基础螺栓外露长度190mm；拉线基础螺栓外露长度140mm；螺栓允许外露长度为0～+5mm。4、基础中心距线路中心的距离应保证钢柱组立后满足以下要求：正线路基段采用大型机械养护的有砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.1m；正线无砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.0m；车站内采用线间立柱时，直线地段支柱对正线侧面限界不小于3.0m，对站线侧面限界不小于2.8m；一般情况下，GH260型支柱基础中心至线路中心距离：侧面限界+130mm；GHT240型H型支柱基础中心至线路中心距离：侧面限界+135mm。（侧面限界以平面布置图为准）5、路基段无渣轨道支柱基础至轨平面距离715mm；路基段无渣轨道支柱基础至轨平面距离315mm。（注：以实测为准并根据成渝施网2011确定支柱高度）路基及桥梁段基础至轨平面距离6、腕臂柱基础地脚螺栓横线路方向螺栓间距为430mm，顺线路方向螺栓间距为160mm。各类型钢柱基础地脚螺栓型号及分布如下所示：①GH260A型支柱基础地脚螺栓分部图如下所示：②GH260B、GHT240B型基础地脚螺栓分布图如下所示：7、下锚拉基础地脚螺栓横、顺线路方向螺栓间距均为300mm；桥梁地段螺栓直径不满足要求的顺线路两地脚螺栓中间增加两根后置M24化学锚栓。地脚螺栓型号及分布如下所示：①路肩地段拉线基础②桥梁地段拉线基础（螺栓直径满足要求）③桥梁地段拉线基础（螺栓直径不满足要求）8、预埋钢板应保持水平，与基础面齐平或略高，中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面。9、基础表面及四周外露部分平整无蜂窝麻面、无缺损、无露筋等现象；地脚螺栓无明显倾斜、外露螺纹无损伤的现象；2.1.3检查要求1、基础检查要求：①接触网基础浇制前，检查人员根据接口检查预留表复核基础位置、型号、规格，防止基础位移偏大，影响接触网弹性均匀度。②基础浇制完成后检查基础扭转度，防止基础扭转过大，影响支柱受力情况。③基础浇制完成后检查基础顶面至轨平面的距离，过大或过小均影响支柱腕臂安装状态及受力情况。④基础浇制完成后检查基础中心至线路中心的距离，防止组立支柱后侵限。⑤基础表面光滑、无裂纹、无破损现象，影响基础整体美观。2、预埋件检查要求：①地脚螺栓预埋好以后呈竖直状态，如果弯曲可能已造成机械损伤并且影响支柱组立状态。②地脚螺栓分布必须满足设计图纸要求，分布不均匀直接导致支柱无法进行组立及后续施工。③地脚螺栓外露长度不得小于设计规定要求，外露不够可能出现组立支柱时螺母不能完全佩戴进螺栓，造成安全质量隐患。2.1.4验收标准1、腕臂柱基础、拉线基础、硬横梁基础地脚螺栓布置符合设计技术文件要求。螺栓相邻间距施工允许误差±1mm；螺栓对角线间距施工允许误差±1.5mm；螺栓应垂直水平面，施工允许误差0～+1mm；2、腕臂柱基础中心至线路中心距离符合设计要求，施工允许偏差0～+50mm。3、腕臂柱基础横线路方向中心线与线路中心线垂直，允许偏差不大于1.5°。4、同一组硬横梁两支柱基础中心连线应垂直于车站正线，施工允许偏差不得大于2°。5、同一组硬横梁基础顶面高程应该相等，相对偏差不得超过50mm，当地形、地貌的情况下应符合设计具体要求。6、拉线基础中心至线路中心的距离符合设计文件要求。除特殊情况，区间一般情况下为3150mm，车站一般情况下为3250mm，施工允许偏差为0～+50mm。7、拉线基础横线路方向的中心线与线路中心线垂直，允许偏差不大于2°。8、拉线基础横线路方向的中心线与相对应腕臂柱基础中心线平行。9、所有基础螺栓及螺纹外露尺寸满足设计要求，施工允许偏差0～+5mm；所有基础中心线与线路中心线的转角不得大于1.5°。10、预埋钢板安装符合设计要求。预埋钢板应与基础面齐平或略高，施工允许偏差0～+5mm。2.2工艺标准1、基坑定位检查站前单位在浇筑箱梁上接触网基础前，对基础位置进行复核，参照西宝客专接触网基础预留表及接触网施工平面布置图进行检查：①利用50m钢卷尺，测量基坑中心至箱梁边沿的长度是否与预留表中数据一致。②利用50m钢卷尺，测量拉线基础中心至相应支柱基础中心的距离，一般情况下为8000mm。③利用50m钢卷尺，测量两个相邻支柱基础中心的距离，与基础预留表及施工平面布置图是否一致，误差控制在±500mm以内。2、预埋件分布情况初验：站前单位在未浇筑基础前，需要对基础预埋螺栓分布情况进行一次初验。①利用5m钢卷尺，测量横线路方向相邻预埋螺栓中心位置的间距。②利用5m钢卷尺，测量顺线路方向相邻预埋螺栓中心位置的间距。③利用5m钢卷尺，测量预埋螺栓中心位置对角线的间距。如下图所示：3、基础及预埋件外观质量检查：站前单位将基础浇筑完成后，需要对基础及预埋件的外观进行检查。①基础外观质量检查主要测量基础保护层厚度，利用5m钢卷尺测量螺栓到基础外沿尺寸。②观看基础表面及四周露出桥面部分有无蜂窝、麻面或损伤的地方。③观看地脚螺栓有无明显倾斜、外露螺纹是否存在损伤的现象。4、基础及预埋件各部位尺寸测量：①基础扭转度测量：利用5m卷尺分别测量顺线路方向，靠近线路侧一排螺栓两端螺栓中心至线路的距离，A型基础距离之差绝对值不得大于8mm，B型基础距离之差绝对值不得大于12mm。②基础螺栓外露测量：利用5m卷尺测量基础面至螺栓顶部的距离，路基段支柱基础螺栓外露140mm，桥梁段支柱基础螺栓外露190mm，拉线基础螺栓外露140mm。如下图所示：拉线基础测量支柱基础测量③基础螺栓水平测量：技术员调整好水准仪器水平以后，在每一根螺栓上放置塔尺读数，对比螺栓高度差并做好记录。④利用5m钢卷尺，测量横线路方向相邻预埋螺栓中心位置的间距，支柱基础间距为430mm，拉线基础为300mm。⑤利用5m钢卷尺，测量顺线路方向相邻预埋螺栓中心位置的间距，支柱基础间距为160mm，拉线基础为300mm。⑥利用5m钢卷尺，测量预埋螺栓中心位置对角线的间距。（三）H型钢柱组立及整正3.1技术交底3.1.1支柱检验测量H型钢柱支柱总高度、预留开孔间距、法兰盘开孔间距、翼板、腹板厚度是否与设计图纸相符；检查支柱镀锌层、焊缝是否符合验收标准，出现不合格情况的支柱要求进行返厂更换。镀锌层表面应连续完整，具有实用性光滑，无粗糙，无起皮，无残留的溶剂渣；锌附着量不得低于610g/m²，即任何局部锌层厚度不低于86μm；焊缝高度不小于10mm。3.1.2基础复查1）支柱基础型号、外观质量符合设计要求，无缺损、露筋等现象。2）预埋件螺栓间距及外露长度符合设计要求，无弯曲、锈蚀等现象。3）隧道吊柱后植锚栓锚固抗拔力不应小于额定工作荷载。4）同一组硬横梁两基础中心连线垂直车站正线，无特殊地形地貌情况下，基础顶面高程应相等。5）支柱组立前采用绝缘钢卷尺测量基础侧面限界。6）支柱组立前采用水准仪测量基础标高。3.1.3支柱基础表面清污及螺母垫片安装1）组立支柱前，利用扫帚清扫基础表面杂物，保持基础面整洁；2）取下螺栓保护套，利用钢丝刷清理螺栓表面杂物；3）桥梁地段需安装柱底螺母，利用水平尺调整螺母水平，每个螺母上佩戴一个垫圈。如下图所示：柱底螺母垫圈安装3.1.3支柱组立现场环境不满足轨道吊车进入的情况下使用地面吊车进行支柱组立；钢轨铺设完成以后可使用轨道吊车进场进行支柱组立。1）将吊车行驶至能组立支柱的基础位置，吊车司机按照吊车操作规程支好吊车腿，每个腿下垫一块圆木支撑支腿；2）使用尼龙吊装带拴在支柱2/3处（靠近柱顶有预留孔洞的地方），在吊装带上方孔洞中插入2根双环杆，防止支柱起吊后吊装带上滑造成支柱起吊后脱落；3）支柱起吊时，指挥人员指挥吊车司机控制吊臂方向及收绳速度；4）支柱落杆时，指挥人员指挥吊车司机将支柱平移至基础螺杆上方，4名作业人员扶稳支柱保持支柱垂直并检查翼板朝向，指挥吊车司机匀速慢慢落杆；如下图所示：接触网支柱组立5）支柱安装到基础上后，迅速佩戴垫圈及螺母，并对角循环紧固螺母；6）螺母紧固完成并支柱稳固后，指挥吊车司机落钩收臂，作业人员戴好安全帽、安全带、脚扣等防护品上杆取下吊装带及双环杆。3.1.4硬横梁拼接及安装1、硬横梁预安装：1）检查硬横梁外观质量并按照设计图纸要求，将同一组硬横梁的各段找出，运送至施工现场进行组装。2）每段梁下方用方木垫上，将各段横梁对接上。连接螺栓穿向应符合设计要求，横梁中段与横梁边段连接时，螺栓由线路侧穿向田野侧。3）横梁对接上后，用木棍进行调整，并使其中心轴在同一直线上。4）预装一半硬横梁连接螺栓利用水准仪器测量硬横梁预拱度，使其达到设计要求后，方可将剩余一半连接螺栓安装到位并紧固。5）将组装好的硬横梁吊装在运输车上，并用大绳加以固定防止滑落或损伤。2、硬横梁安装固定：1）同组硬横梁两边支柱分别上两名作业人员，上杆后系好安全带，在支柱顶部固定滑轮方便运送工具及材料。2）根据地理环境，在有条件情况下将吊车运行至安装硬横梁67米处停放支腿，在拼接完成后的横梁总长1/2处固定吊装带，边梁两端分别用晃绳绑扎牢固，指挥吊车司机缓慢吊起横梁。3）两端拉晃绳配合人员控制硬横梁转向，两端支柱人员配合将支柱与横梁根部对齐。支柱法兰与横梁法兰对齐后，杆上作业人员及时将连接螺栓由支柱外侧穿向内侧，并佩戴好螺母。如下图所示：硬横梁吊装4）硬横梁调整：如果横梁长度与现场实际跨度有极小差距时，可松动支柱底法兰螺母，撬动底部法兰，并重复硬横梁安装固定的操作步骤，完成后紧固支柱底部螺母。3.1.5硬横梁吊柱安装1）吊柱底座安装：作业人员将吊柱底座及吊柱同时运送到施工现场，安装人员佩戴安全帽、安全带、脚扣等防护用品提前上杆做好准备工作。在横梁上固定滑轮、安装大绳。线路上作业人员将底座用大绳绑扎牢固，将底座拉起，横梁上作业人员，配合将底座固定在横梁上，并安装好连接螺栓，逐个拧紧并达到设计要求值，方可解开大绳。2）吊柱安装：线路作业人员将吊柱利用大绳绑扎牢固，拉起吊柱。横梁上作业人员接住吊柱后，及时安装连接螺栓，并拧紧螺母。如下图所示：吊柱安装3）吊柱调整：线路测量人员，利用经纬仪测量吊柱垂直度，横梁上作业人员配合调整，在吊柱底部与底座连接部位垫上垫片，边调整边测量，直至达标。达标后将吊柱与底座的连接螺栓紧固，并达到设计要求值。3.1.6支柱调整及参数测量检查1）横顺线路斜率初测：使用倾斜尺分别靠在支柱横顺线路方向进进测量，根据初测值对照施工表进行比对确定调整方向及大小。2）实施整正：检查支柱垂直线路方向偏转，如果过大，松动所有螺母，螺母离开法兰盘不得超过10mm，用撬棍撬起，调整底部水平调节螺母。横顺线路方向倾斜调整上部螺母，利用倾斜尺、撬棍配合调整，完成后利用力矩扳手调整到200N.m的力紧固螺母，并每根螺栓上佩戴好副螺母。如下图所示：桥梁地段调整完成后的支柱底部3）调整完成后，每根螺栓上均涂抹黄油进行防护，并在支柱上标明支柱号。4）支柱参数测量：利用经纬仪器测量支柱横线路方向倾斜度，技术员架好经纬仪调整到水平，另一名技术员到支柱田野侧拉好尺子，经纬仪十字光标打到支柱顶部，固定水平调节钮，将镜头垂直下一观察尺子读数并记录。如下图所示：经纬仪测量支柱斜率利用水准仪器测量支柱标高，技术员架好水准仪调整到水平，另一名技术员到钢轨面上竖立塔尺，观察塔尺读数并记录，平移至支柱位置，做好标记，换算出支柱标高位置，用红油漆再支柱上标好。3.2工艺标准1、支柱组立时，H型钢柱铭牌统一朝向田野侧；格构式钢柱宽面垂直线路方向组立时支柱铭牌统一朝向成都方向，宽面平行线路方向组立时统一朝向田野侧。2、支柱吊装前，根据支柱的斜率要求，对柱底调整螺母顶面进行预调，以减少支柱整正工作量。3、地脚螺栓螺母、垫片要求：1）路基地段H型钢柱基础每根地脚螺栓配2个螺母、1垫片；2）桥梁地段H型钢柱基础每根地脚螺栓配3个螺母、2个垫圈（注：H型钢柱底板下设一个螺母、一个垫圈）；3）拉线基础每根地脚螺栓配2个螺母、1个垫片。4、路基段H型钢柱调整时，根据实际情况在支柱底板下加垫厚度不等的热镀锌钢垫片（垫片安装于两螺栓正中间位置），垫片尺寸不小于50mm×100mm，垫片数量不得超过3片；支柱调整时，保证钢柱底板至少有一个角与基础面接触。5、桥梁地段H型钢柱调整时，通过调整底板下调整螺母进行调节；调整时宜保证至少一个螺母与基础面接触；H型钢柱整正到位后，必须保证地脚螺栓佩戴双螺帽单垫片后螺纹外露不小于10mm。6、隧道吊柱安装1）隧道吊柱受力后横、顺线路方向应垂直，其倾斜度不得大于1°。2）隧道吊柱化学锚栓应配带双螺帽，拧紧螺帽后螺栓外露长度不得小于30mm。3）隧道吊柱采用厚度不等的热镀锌U形垫片，数量不得超过2片。U形垫片保证由高处向低处穿向。（U型垫片必须穿过螺杆）4）吊柱侧面限界应符合设计要求，允许误差0～+20mm。在任何情况下，不得侵入邻近线路的基本建筑限界和电气安全范围。7、支柱、吊柱调整到位后，螺母、垫片均涂黄油防腐。8、硬横梁吊柱连接螺栓从下向上穿，紧固力矩符合要求。9、支柱整正后侧面限界满足下述要求：正线无砟轨道区段的接触网支柱侧面限界不小于3.0m；车站内采用线间立杆时，直线地段支柱对正线侧面限界不小于3.0m，对站线侧面限界不小于2.8m，允许施工偏差为0～+50mm。（以平面布置图为准）10、支柱整正工艺标准：1）支柱类型2）锚柱顺线路方向倾斜功能类型倾斜方向（单位：mm/m）倾斜量（单位：mm/m）硬锚下锚支柱参考表5.2-85mm/m补偿下锚支柱参考表5.2-810mm/m3）支柱横线路方向整正功能类型曲线半径R支柱位置曲外倾斜（单位：mm/m）曲内倾斜（单位：mm/m）1∞≥R≥135003013500≥R≥1200301200≥R≥300553∞≥R≥135003013500≥R≥1200551200≥R≥300554∞≥R≥13500-3513500≥R≥1200-551200≥R≥300335∞≥R≥135003013500≥R≥1200331200≥R≥300556∞≥R≥135003013500≥R≥1200331200≥R≥300538∞≥R≥135003013500≥R≥1200331200≥R≥30053备注：“-”表示与图示方向相反。11、接触网支柱承载后横顺线路方向应直立，施工允许偏差应符合下表：支柱承载后倾斜允许偏差（从基础面算起）项目标准允许偏差支柱横线路方向直立0.5%支柱顺线路方向直立0.5%锚柱向拉线侧倾斜1%，0曲线处侧和直线腕臂柱横线路方向向受力反侧倾斜0.5%，0锚段关节中心柱、曲线内侧支柱及转换柱向受力反侧倾斜0.5%，0硬横跨钢柱顺、横线路方向直立0.5%两侧式悬挂支柱、安装隔离开关的支柱横、顺线路方向直立0.5%12、硬横梁安装要求：1）硬横跨支柱承载后顺、横线路方向均应直立，施工偏差为0～0.5%。横梁跨跨长应符合两基础间距的要求，施工允许偏差±20mm，且每个基础的位置符合侧面限界要求，施工允许偏差为0～20mm。硬横跨各梁段的结合部位要密贴，连接螺栓的长度与螺母数量应符合设计要求，横梁安装受力后呈水平状态。硬横跨安装高度应符合设计要求，施工允许偏差为mm。2）吊柱垂直安装，施工允许偏差不得大于1°。3）安装硬横跨与硬横梁立柱连接螺栓均由外侧穿向内侧，对接硬横梁螺栓均由站台侧穿向非站台侧，各连接螺栓力矩符合设计要求。4）横梁承载前的预拱度应符合设计要求，硬横梁承受全部荷载后，横梁不得有负拱度。5）硬横梁支柱中心线与横梁纵向中心线重合。（三）腕臂预配及安装3.1技术交底3.1.1技术标准1）DK5+000至沙坪坝（不含）区段接触线悬挂高度为5.3米，沙坪坝（含）至重庆站（含）区段接触线悬挂高度为5.5米，高速区段接触线悬挂点高度的设计坡度为0；结构高度为1600mm。2）H型钢柱采用孔内安装形式，支柱预留孔高度误差应在±100mm范围内可调，上、下底座间间距为1700mm；硬横梁支柱采用孔外安装形式,上、下底座间间距为1700mm；硬横梁吊柱下腕臂采用孔内安装、上底座采用孔外安装形式（双底座上、下均采用孔外安装形式并加防滑块），上、下底座间间距为1700mm；隧道内吊柱腕臂下底座采用孔内安装、上底座采用孔外安装形式,上、下底座间间距为1600mm。3）上底座距轨面安装高度为6785mm，下底座距轨面安装高度为5085mm，现场根据H型钢柱高度，选择合适的预留孔进行安装；隧道吊柱上底座距轨面安装高度为6820mm，下底座距轨面安装高度为5220mm。（注：腕臂底座具体高度根据腕臂计算数据确定）4）道岔柱、关节转换柱、关节中心柱上、下腕臂底座均采用双腕臂底座；六跨分相关结中心柱上、下腕臂底座均采用三腕臂底座。5）腕臂一般采用棒形瓷绝缘子QBJ(G)-25/16；位于跨线桥、隧道口两侧各两根支柱及隧道内腕臂用绝缘子采用棒式复合绝缘子FQBJ(G)-25/16。6）接触悬挂采用旋转平腕臂加腕臂支撑结构。定位管固定方式：中间柱正定位一般采用定位管支撑结构；反定位一般采用定位管吊线结构；非支定位管一般采用定位管吊线结构。7）在保证安装条件下，拉出值选用应尽量大；平面布置图中高速正线大曲线半径上腕臂安装一般均采用正反拉出值（靠近支柱为正，远离支柱为负）。拉出值设置要与平面布置图对应，根据现场安装情况拉出值可进行调整，调整误差±20mm。8）在直线区段及小超高曲线处定位器采用直型铝合金限位定位器，限位定位器限位间隙应满足受电弓最大动态抬升量的1.5倍，高速区段定位器抬升225mm时确保限位，低速区段定位器抬升150mm时确保限位；在大超高曲线内侧正定位时，定位器可采用折角定位器，定位器壁厚不小于3mm。9）定位器与定位支座间通过电气连接跳线可靠连接。10）本区段内定位器长度选用原则：满足直线区段定位器的定位钩距受电弓中心不小于1400mm；曲线区段曲内正定位器（曲外反定位）的定位钩距受电弓中心不小于1300mm，曲线区段曲内反正位器）曲处正定位）的定位钩距受电弓中心不小于1500mm。定位器长度选用表见下表所示：拉出值（a）（mm）定位器长度（mm）直线曲外反定位、曲内正定位曲外正定位、曲内反定位0≤a≤100L≥1350L≥1250L≥1450100＜a≤200L≥1250L≥1150L≥1350200＜a≤300L≥1150L≥1050L≥1250300＜a≤400L≥1050L≥950L≥115011）正定位标准安装及尺寸要求：12）反定位标准安装及尺寸要求：13）非工作支标准安装形式及尺寸要求：14）正常情况下，腕臂支撑的安装位置如上图所示，且与斜腕臂的夹角α保证在70°～90°之间；当安装位置与α不能同时保证时，首先应保证与平腕臂绝缘子的距离为100mm左右，并确定腕臂支撑与定位环间距离。15）承力索座支撑支撑点处需安装预绞式防疲劳型护线条，材质为铜包钢丝。16）接触线非工作支和工作支定位器、管之间的间隙不小于50mm，任何情况下定位管吊线与另一只接触悬挂线索的空间距离不得小于100mm。17）承力索座均为双槽，正定位时承力索安放于支柱侧，反定位时承力索安放于线路侧。18）腕臂材料均采用铝合金材质。3.1.2腕臂底座安装1）在材料报验完毕，业主、监理确认能够进行腕臂底座安装之后方可进行安装作业。2）根据施工表领取施工区段的腕臂底座及相关材料。3）将所有腕臂按对应支柱摆放到位。4）两个上部作业人员系好安全带，佩戴安全帽，携带施工工具上杆，在支柱顶部用钢丝套固定好滑轮，并穿上大绳组成一个定滑轮。5）两个下部施工人员利用定滑轮将腕臂底座拉至上部作业人员，上部作业人员开始安装。3.1.3腕臂参数测量1、曲线段超高测量1）测量前检查好施工测量工具是否可以使用，保证施工测量精度。2）将水准仪架设在两支柱跨中，测量人员将三脚架调成等长并适合测量人员身高位置，将仪器固定在三脚架上，使仪器基座面与三脚架上顶面平行，通过调整旋钮使仪器水准气泡居中。3）一名测量人员在支柱将塔尺分别放置在支柱对应的高低钢轨上读数高轨h1，低轨h2（没有钢轨的情况下塔尺放置在轨枕中心处），水平转动水准仪读出塔尺上刻度，并记录超高h=h2-h1。2、支柱法兰盘表面与钢轨（最低轨）高差1）将水准仪架设在两支柱跨中，测量人员将三脚架调成等长并适合测量人员身高位置，将仪器固定在三脚架上，使仪器基座面与三脚架上顶面平行，通过调整旋钮使仪器水准气泡居中。2）观察轨道线路情况，一名测量人员在支柱将塔尺分别放置在支柱对应的最低钢轨及支柱法兰盘表面，水平转动水准仪读出塔尺上刻度上，钢轨读数H1（没有钢轨的情况下塔尺放置在轨枕中心处让后加上标准轨高度176mm），法兰表面读数H2，并记录高差H=H2-H1。3、支柱标高测量利用先前测量的支柱法兰盘表面与最低钢轨高差H与外轨超高h，计算出标高，利用钢卷尺由支柱法兰盘表面起测x值位置为支柱标高做好标记。上图为标高喷涂模板，倒三角位置为标高水平线。4、支柱斜率测量1）测量前检查好施工测量工具是否可以使用，保证施工测量精度。2）将经纬仪架设在两支柱跨中，测量人员将三脚架调成等长并适合测量人员身高位置，将仪器固定在三脚架上，使仪器基座面与三脚架上顶面平行，通过调整旋钮使仪器水准气泡居中。3）经纬仪调整水平后，一名测量人员将望远镜中十字光标对准支柱顶端线路侧翼板边沿，一名测量人员在支柱法兰盘底部拉上钢卷尺。望远镜由上至下垂直移动，十字光标对准卷尺刻度读数a1并记录，记录时注意支柱外倾时为“+”，支柱内倾时为“-”。4）支柱斜率,H为支柱高度。5、支柱限界测量限界测量必须待道床板铺设完成后才可组织施工测量。1）钢轨未铺设时：利用5m钢卷尺测量支柱对应两道床板处轨枕中心间距L1，然后测量靠近支柱侧轨枕中心距离支柱线路侧翼板距离L2，计算出支柱限界，并记录。2）钢轨铺设完成时：利用5m钢卷尺测量支柱对应钢轨处，两钢轨内沿中心距离支柱线路侧翼板距离，钢卷尺拉到支柱时，应在标高水平线位置，读数并记录。3）防撞墙已经做好的情况下，可先测量钢轨中心至防撞墙边沿的距离，再测量防撞墙边沿至支柱线路侧翼板边沿的距离，然后求和。钢轨铺设完成后限界测量6、上下底座间距测量利用5m钢卷尺根据施工表中底座安装孔位要求测量，上下底座安装孔位间距。7、上底座至支柱法兰表面间距测量利用7.5m钢卷尺根据施工表中底座安装孔位要求，测量上底座孔位至支柱法兰盘表面距离。8、跨距测量利用50m卷尺测量由小里程支柱中心至相邻大里程支柱中心距离，将钢卷尺放置在防撞墙上或电力电缆沟中。实际跨距测量3.1.4腕臂预配1）根据预配图表在作业平台上用卷尺测量出平腕臂、斜腕臂、定位管及支撑管的下料长度，并用记号笔做好标记。2）根据标记用无齿切割机切取预配所需长度，并在平腕臂上距离一端45mm处钻孔。腕臂管切割平腕臂钻孔3）按腕臂预配图表尺寸，在平腕臂上用钢卷尺测量出安装腕臂支撑的套管单耳、双套筒连接器的套管单耳以及承力索底座的安装位置，用记号笔做好标记。将各种连接件固定在标记位置，并且预紧螺栓力矩。4）按腕臂预配图上给出的尺寸，在斜腕臂上用卷尺测量出定位环、套管单耳和双套筒连接器的套管单耳的安装位置，并做好标记，将定位环及套管单耳固定在标记位置，并且预紧螺栓力矩。5）在预配平台上将平、斜腕臂固定，使用激光标线仪。调整螺栓方向，使得相应螺栓在同一个平面内。用力矩扳手紧固力矩，使其达到标准力矩。零部件紧固力矩表零件名称项目型号力矩值N.m双套管连接器M20螺栓和螺母M20*70120顶紧螺栓M12*3575锁紧螺母M1250承力索支撑线夹顶紧螺栓M12*3575锁紧螺母M1250压线盖板螺栓M12*4050φ55/70套管单耳U螺栓和螺母M1670φ42支撑管双耳套筒顶紧螺栓M12*3575锁紧螺母M1250φ55定位管双耳套筒顶紧螺栓M12*3575锁紧螺母M1250定位器支座U螺栓和螺母M1670电连接跳线螺栓和螺母M1025定位线夹螺栓和螺母M10*3025φ55拉线定位钩U螺栓和螺母M1235φ55防风拉线固定环U螺栓和螺母M1235φ55锚支定位卡子U螺栓和螺母M1670定位线夹螺栓和螺母M1038单/双腕臂底座螺栓和螺母M20120平/斜腕臂绝缘子压板U螺栓和螺母M1235使用激光标线仪调整螺栓角度6）腕臂结构各连接螺栓穿向与行车方向相反，腕臂支撑、定位管支撑顶紧螺栓侧均在下方（即支柱侧）；定位管套筒与定位环连接穿销由上往下穿，定位管双耳套筒顶紧螺丝应与行车方向相反。预配车间力矩扳手每日使用前使用力矩效验台进行校验。7）将相应的支撑及定位管安装到位，并紧固好力矩。8）由质检员对预配结束的腕臂进行复核，包括力矩，尺寸，螺栓穿向等。9）将检查合格的腕臂进行标记（区间、锚段、支柱号），以区间和锚段为单位进行码放。3.1.5腕臂安装1）检查腕臂底座安装完好后，施工负责人确定腕臂编号与安装地点相符；2）作业人员带绳及滑轮上杆至上底座处，用铁丝套子将滑轮挂在上底座上，将绳子放下，杆子下面人员将平腕臂绝缘子绑好后慢慢拉上杆子，上杆人员将平腕臂绝缘子安装在上腕臂底座上，并戴紧螺栓；3）作业人员一人下至下腕臂底座处，上腕臂底座处作业人员将绳索放下，杆下人员将预配好的腕臂用绳索系好慢慢拉上杆子（提前将腕臂支撑安装好），下底座处作业人员先将腕臂绝缘子与下底座连接好，然后拉绳人员慢慢放绳，听从杆上人员指挥，上底座处作业人员拉起平腕臂通知拉绳人员拉绳立即把螺栓销穿入，检测螺栓力矩达标。参照图如下：3.2工艺标准3.2.1腕臂底座安装要求1）单腕臂底座（或双腕臂方钢）与支柱连接的螺栓、单腕臂底座与双腕臂方钢的螺栓从线路侧穿向田野侧，线路侧至田野侧分别为：螺栓-垫圈-腕臂底座（方钢）-支柱-垫圈-螺母-螺母如图所示：腕臂底座安装示意图2）用力矩扳手将螺栓紧固到位，力矩为120N.M；3）安装完成后检查完毕底座与支柱应该密贴，底座方钢应该呈水平状。3.2.2腕臂预配要求1）螺栓应使用力矩扳手进行紧固，力矩值符合产品技术要求；2）腕臂预配按照计算结果进行，预配完毕后应复测预配的各项长度尺寸偏差不大于5mm；2）开口销穿向正确，垂直穿向的由上往下穿，水平穿向的顺行车方向穿，开口销双向夹角扳成不小于120°，β型开口销应正确安装；3）腕臂结构各连接螺栓顺线路方向的穿向与行车方向相反，腕臂支撑、定位管支撑顶紧螺丝侧均在下方（即支柱侧）；定位管套筒与定位环连接穿销由上往下穿，定位管双耳套筒顶紧螺丝应与行车方向相反；4）定位管吊线套入拉线定位钩时，拉线定位钩缺口背离受力方向（反定位时缺口朝向线路侧）。3.2.3腕臂安装要求1）腕臂棒式绝缘子排水孔朝下；2）隧道外平斜腕臂管、定位管均需佩戴管帽，隧道取消管帽。3）腕臂安装应符合腕臂安装曲线，在平均温度时应垂直于线路中心线。腕臂无弯曲，承力索悬挂点距轨面的高度符合设计要求，施工允许偏差±100mm。4）直型铝合金限位定位器安装控制角度β=8°～13°（相对轨平面）；限位定位器限位间隙d应满足受电弓最大动态抬升量的1.5倍，高速区段定位器抬升225mm时确保限位，低速区段定位器抬升150mm时确保限位；5）限位定位器倾斜度与定位管的坡度符合设计要求，限位间隙允许偏差为±1mm；非限位定位器的根部与接触线高度只差符合设计要求，施工允许偏差为±10mm；6）定位器本体与定位支座间应通过电气连接跳线可靠连接且无松散现象；电气连接跳线安装于行车方向侧（即原则行车方向看不到电气连接跳），定位器螺栓穿向与行车方向相反；定位支座螺栓穿向由上往下穿；电气连接跳线与定位支座连接时，应先连接电气连接跳线，后连接定位支座；与定位器连接时同样先连接电气连接线，后连接定位器；如下图所示。7）防风拉线设置：①反定位时定位器设置防风拉线；正定位时无防风拉线。②防风拉线应顺直，靠近定位管处活动量应满足定位器的抬升量；防风拉线安装与以中心锚结为界的补偿下锚方向侧（中心锚结处防风拉线安装于成都方向侧）；如一端补偿下锚一边硬锚情况，安装于补偿下锚侧；防风拉线的长环应安装于防风拉线环内，短环安装于定位器内。③防风拉线环距定位器头距离600mm，允许误差±50mm，防风拉线主杆应穿于防风拉线环中，安装工艺如下图所示：8）定位管及定位管吊弦的安装质量符合下列要求：①定位管外露部分符合设计要求，外露长度不小于50mm；②定位管在支持器外露长度为50~80mm，隧道外定位管应带管帽；③定位管吊线应顺直，任何情况下定位管吊线与另一支接触悬挂线索的空间距离不得小于100mm。9）接触线非工作支和工作支的定位器、管之间的间隙不小于50mm，任何情况下定位管吊线与另一只接触悬挂线索的空间距离不得小于100mm。10）平腕臂受力后应呈水平状态，允许施工偏差为+300mm；正定位的定位管允许抬头安装，反定位的定位管允许低头安装。11）定位管斜拉线尾线分别于承力索座顶紧螺栓、拉线固定钩U型螺栓固定，尾线应位于螺栓垫圈下面，安装于行车方向侧。10）上下行接触网带电体间的距离一般不小于2000mm，困难时不小于1600mm。接触网的空气绝缘间隙如下表所示：序号项目正常工况下最小值（mm）1接触网、供电线、正馈线等带电部分至接地体的间隙3002接触网带电部分至机车车辆的间隙3503接触网、供电线、正馈线等带电部分至跨线建筑物的间隙5004受电弓振动至极限位置和导线被抬起的最高位置距接地体的瞬间间隙200525kV带电绝缘子接地侧裙边距接地体间隙100643.3kV绝缘间隙（120度相位电分相间，如分相关节）400750kV绝缘间隙（180度相位电分相间，如AT区段正馈线与接触网间）5408同回路自耦变压器供电线带电体距接触悬挂或供电线带电体间隙5009隔离开关引线、电连接接线（包括跨另一支接触悬挂时）及自耦变压器供电线、供电线跳线距接地体间隙33011）螺栓穿向总体原则：①水平穿向螺栓与行车方向相反，竖起穿向螺栓由上往下穿；即腕臂支撑、定位管支撑用套筒双耳螺栓以及双套管连接器连接螺栓穿向与行车方向一致，双套管连接器斜腕臂处、定位管连接器顶紧螺栓侧位于来车方向侧；腕臂支撑、定位管支撑用套筒双耳顶紧螺栓侧统一位于支柱侧。②棒式绝缘子的铁帽压板螺栓方向安装后应向上，即棒式绝缘子的溢水孔安装后应向下；平腕臂与棒瓷连接部分需穿插销并戴螺帽，穿销穿向与行车方向相反。12）开口销安装后双向劈开角度不小于120°，开口后不得有裂纹、断裂现象；销钉垂直安装时钉帽在上，水平设置的两销钉头应相互倒置安装。13）承力索座的斜拉线钩开口统一朝向支柱侧。14）定位器安装符合设计要求，在平均温度时垂直线路中心线，温度变化是，偏移量与接触线在该点的伸缩量应一致；15）定位器线夹本体应位于受压侧，定位线夹的U形销钉末端要向上弯曲60°。详见下图所示16）相关零件紧固力矩应符合紧固力矩要求，施工过程中严禁使用活口扳手紧固，必须使用力矩扳手，相关螺栓坚固力矩见下表：序号零件名称螺栓型号紧固力矩（N·m）备注1双套管连接器M20螺栓1002M12顶紧螺栓753承力索座M16螺栓704M10螺栓255顶紧螺栓506套管单耳U型螺栓44～567套筒双耳顶紧螺栓508吊弦固定钩U型螺栓449定位线夹M10螺栓25～3210定位支座U型螺栓70～8017）零件锁片应符合要求，长边与零件本体锁死，短边与螺母锁死，短边位于上方。如下图所示：（四）下锚安装4.1技术交底1、下锚补偿均采用1：3棘轮补偿装置；隧道外坠砣采用圆形铁坠砣，双线隧道内坠砣采用矩形铁坠砣；2、正线接触悬挂线材及张力采用JTMH-120（21KN）+CTMH-150（28.5KN），隧道外正线下锚时，承力索坠砣数量为28块，接触线坠砣数量为38块，型号为Φ360（25Kg/块）；双线隧道内正线下锚时，承力索坠砣总重612Kg，接触线坠砣总重852Kg，型号为矩形坠砣（数量待定）；站线、渡线、联络线、动车走行线接触悬挂线材及张力采用JTMH-95（15KN）+CTMH-120（15KN），承力索、接触线坠数量均为20块，型号为Φ360（25Kg/块）。3、下锚安装形式承力索、接触线下锚均按抬高500mm考虑。DK5+000～沙坪坝（不含）接触线高度为5300mm，结构高度为1600mm，承力索下锚高度为7400mm，接触线下锚高度为5800mm；沙坪坝（含）～重庆（含）接触线高度为5500mm，结构高度为1600mm，承力索下锚高度为7600mm，接触线下锚高度为6000mm；H型钢柱下锚底座均采用孔内安装形式，Φ350钢管柱下锚底座采用孔外安装形式。（1）隧道外H型钢柱、Φ350钢管柱1：3棘轮补偿下锚（正线）承力索：铁坠砣杆+正制动棘轮补偿装置（含双耳楔形线夹、QP-16型球头挂环+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（JTMH-120用）接触线：铁坠砣杆+正制动棘轮补偿装置（含双耳楔形线夹、QP-16型球头挂环+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/200QH）+接触线终端锚固线夹（CTMH-150用）（2）隧道外H型钢柱、Φ350钢管柱1：3棘轮补偿下锚（站线）承力索：铁坠砣杆+正制动棘轮补偿装置（含双耳楔形线夹、QP-16型球头挂环+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（JTMH-95用）接触线：铁坠砣杆+正制动棘轮补偿装置（含双耳楔形线夹、QP-16型球头挂环+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+接触线终端锚固线夹（CTMH-120用）（3）H型钢柱、Φ350钢管柱无补偿下锚（正线）承力索：H型钢柱无补偿下锚底座+Z-12型挂板+杵环杆（Φ22，T1200）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（JTMH-120用）接触线：H型钢柱无补偿下锚底座+Z-12型挂板+杵环杆（Φ22，T1200）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/200QH）+接触线终端锚固线夹（CTMH-150用）（4）H型钢柱、Φ350钢管柱无补偿下锚（站线）承力索：H型钢柱无补偿下锚底座+Z-12型挂板+杵环杆（Φ22，T1200）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（JTMH-95用）接触线：H型钢柱无补偿下锚底座+Z-12型挂板+杵环杆（Φ22，T1200）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+接触线终端锚固线夹（CTMH-120用）（5）双线隧道内棘轮全补偿下锚（正线）承力索：隧道内用下锚坠砣串+隧道内用棘轮补偿装置（含双耳楔形线夹）+挂板+承力索终端锚固线夹（JTMH-120）+JTMH-120承力索+承力索终端锚固线夹（JTMH-120）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（JTMH-120）接触线：隧道内用下锚坠砣串+隧道内用棘轮补偿装置（含双耳楔形线夹）+挂板+接触线终端锚固线夹（CTMH-150）+CTMH-150接触线+接触线终端锚固线夹（CTMH-150）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/200QH）+接触线终端锚固线夹（CTMH-150）4、中心锚结安装（1）车站、区间中心锚结采用两跨式防窜防断式中心锚结，在个别车站内局部设置困难时采用防窜不防断中心锚结。（2）两跨式防窜防断式中心锚结两跨式防窜防断式中心锚结安装中承力索中心锚结辅助绳采用承力索本线，接触线中心锚结辅助绳采用JTMH-95（接触线中心锚结线夹与接触线中心锚结辅助绳由工厂统一压接供货）；承力索中心锚结绳跨中的最低高度不应低于该跨中承力索的最低高度；接触线中心锚结辅助绳安装后应处于受力状态，不得松弛。安装示意图如下所示：节点I安装：JTMH-95接触线中心锚结辅助绳（含接触线中心锚结线夹）2套，承力索中心锚结线夹（型号根据承力索线型选用）4套。节点II安装：承力索中心锚结辅助线（具体长度根据现场实际定，线材选用承力索本线）1根，承力索中心锚结线夹（型号根据承力索线型选用）4套。节点III安装：H型钢柱、Φ350钢管柱无补偿下锚底座+Z-12型挂板+杵环杆（Φ22T1200）+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（根据承力索确定）。（3）防窜不防断式中心锚结防窜不防断式中心锚结安装中接触线中心锚结辅助绳采用JTMH-95；接触线中心锚结绳安装后应处于受力状态，不得松弛。安装示意图如下所示：JTMH-95接触线中心锚结辅助绳（含接触线中心锚结线夹）2套，承力索中心锚结线夹（型号根据承力索线型选用）4套。中心锚结柱三腕臂上底座1套。（3）双线隧道内全补偿中心锚结双线隧道内全补偿中心锚结安装中承力索中心锚结辅助绳采用承力索本线，接触线中心锚结辅助绳采用JTMH-95；接触线中心锚结辅助绳应尽量设置在结构高度较大（一般情况下应不小于1100mm）处，放在弹性吊索范围之外；有条件时不宜设置在跨中或靠近最短吊弦处。当结构高度不小于1400mm时，中心锚结线夹设置在第二根吊弦与第三根吊弦之间；当结构高度在1100mm至1400mm之间时，中心锚结设置在第一根吊弦与第二根吊弦之间。接触线中心锚结绳安装后应处于受力状态，不得松弛。承力索中心锚结辅助绳处绝缘子应前移，保证绝缘子带电部分侧距隧道壁绝缘距离不小于300mm，保证绝缘不带电部分侧距带电承导线距离不小于300mm。绝缘前移用材料：承力索终端锚固线夹（根据承力索确定）+承力索本线+承力索终端锚固线夹（根据承力索确定）+QP-16球头挂环+单重绝缘棒形复合绝缘子（FQXG-25/160QH）+承力索终端锚固线夹（根据承力索确定）。承力索中心锚结辅助线（具体长度根据现场实际定，线材选用承力索本线）1根，承力索中心锚结线夹（型号根据承力索线型选用）4套。JTMH-95接触线中心锚结辅助绳（含接触线中心锚结线夹）2套，承力索中心锚结线夹（型号根据承力索线型选用）4套。5、补偿下锚底座安装：两名上部作业人员带上大绳、滑轮上到杆顶，挂好滑轮，穿过大绳。下部配合人员将大绳一端系在底座上，缓慢将底座拉起，上部人员注意控制大绳，防止底座碰撞支柱造成镀锌层损坏。分别安装支柱两侧翼板上，对准支柱上预留孔，M20*100紧固螺栓由支柱中心往外穿，配戴好2个垫圈及2个螺母，紧固力矩120N.m。底座本体安装完后，安装上下部连接角钢，对准底座本体预留孔，垂直连接的 M20*70螺栓由上往下穿，水平连接的螺栓统一由拉线侧穿向支柱侧，配带好2个垫圈及2个螺母，紧固力矩120N.m。底座安装必须使用水平尺测量角钢安装是否水平，为后续棘轮安装提供有利安装条件。H型钢柱承力索补偿下锚底座H型钢柱接触线补偿下锚底座6、安装棘轮装置①棘轮补偿装置预配展开并理顺平衡轮补偿绳和坠砣补偿绳，不得出现褶皱、扭曲的现像，对照厂家提供的安装说明书，配置并缠绕好平衡轮补偿绳和坠砣补偿的圈数，左右侧轮补偿绳的缠绕是按顺时针方向，由内向外同步缠绕，注意左右侧轮的两边缠绕应对称，大棘轮补偿绳是按方向逆时针方向。防止补偿绳之间交错、重叠，并用铁丝暂时固定住补偿绳缠绕位置。补偿绳预配温度曲线变化表②棘轮补偿装置安装下部作业人员将预配完成的棘轮装置送给上部人员，对准调节孔，安装上转动轴，螺栓由上往下穿，完成后配带上1个螺母，1个螺栓销。销钉双向掰开角度为120°。安装完成后调整棘轮装置水平，转动轴上油嘴中注意添加润滑油。制动块螺栓暂不紧固，待放线完成棘轮补偿装置受力后调节制动块位置。棘轮补偿装置在安装后，极限温度时应保证棘轮中心与平衡轮中心的距离不小于1500mm,如下图所示：棘轮补偿装置补偿绳缠绕③安装坠砣限制架及坠砣安装坠砣限制架：桥梁上坠砣限制架统一安装在支柱线路侧翼板，路基上坠砣限制架统一安装在支柱田野侧翼板，与支柱连接的固定角钢使用M20*90螺栓与支柱连接，由支柱外侧穿向支柱中心。连接角钢使用M20*70螺栓与固定角钢连接，螺栓由上往下穿。限制架固定角钢与连接角钢连接使用M24*100螺栓，由支柱中心穿向支柱外侧。上部作业人员提前安装限制管固定M24“厂型”螺栓，将限制管对上螺栓安装，然后安装底部限制架上螺栓，预紧螺母，将导管位置固定。架线完成后调整“厂型”螺栓位置及导管位置。限制架上部角钢安装限制架下部角钢安装安装坠砣串：安照补偿张力要求安装坠砣，将坠砣安放在两根坠砣固定螺栓及坠砣杆中（两根螺栓由地面往上穿过坠砣预留孔、坠砣杆安放在坠砣缺口中），相互贴着得两块坠砣缺口相互错开180°。将坠砣串利用链条葫芦提到补偿绳楔形线夹能够着的位置，将楔形线夹与坠砣杆连接，安装开口销，销钉双向掰开角度120°，补偿绳在楔形线夹中竖直受力。利用铁丝将两串坠砣固定在支柱上，防止大风情况，来回摆动，造成安全隐患，导线架设前补偿绳暂不受力。楔形线夹状态4.2工艺标准1、棘轮补偿装置安装螺栓穿向统一要求：棘轮底座本体与支柱连接螺栓统一由支柱内侧穿向支柱外侧；上、下部连接角钢与底座本体连接时螺栓统一由连接角钢穿向底座本体；垂直地面螺栓有上向下穿，棘轮转动轴螺栓由上向下穿，与棘轮转动轴连接的棘轮支架螺栓由线路侧穿向田野侧。2、坠砣限制架路基地段统一安装于田野侧，桥梁地段统一安装于线路侧。3、坠砣限制架安装螺栓穿向统一要求：坠陀限制架底座与支柱连接的螺栓统一穿向支柱中心；坠陀限制架与限制架底座连接的螺栓、坠陀抱箍与坠陀限制架连接的螺栓统一由线路侧穿向田野侧，限制架垂直地面的连接螺栓统一由下向上穿。3、与棘轮补偿装置平衡轮连接部分的螺栓均由上向下穿；4、棘轮补偿装置制动卡块至轮体间的距离保证15mm～20mm。5、下锚坠砣安装曲线如下图所示：（安装时两坠砣中心应对齐，b值以较长的坠砣串为准）注：图中t为环境温度6、承力索、接触线坠砣抱箍应固定于坠砣窜中部；安装时，应调整好限制导管调节板中的位置，使坠砣抱箍能上下自由滑动。7、开口销安装后双向劈开角度不小于120°，开口后不得有裂纹、断裂现象。8、将棘轮挂装在棘轮连接架的挂钩上，使棘轮的棘齿自然卡在棘轮连接架的卡板上，调整位置使棘轮支架两连板与棘轮挂钩两侧面间隙对称；使用线坠和卷尺检查棘轮有无偏倒，如有偏倒现象，使用木锤敲击棘轮本体，使其保持垂直状态，测量偏斜值a≤10mm，安装示意图如图下所示。正确不正确棘轮安装状态示意图（五）下锚拉线5.1技术交底1、拉线与地面的夹角一般45°，如地形困难其夹角可在40°到50°范围之内。2、承导线下锚时采用双拉线安装方式，中锚下锚时采用单拉线安装方式。2、拉线用零件选用原则：①双拉线：15kN+15kN时，选用NX-3型耐张线夹、NUT-3型耐张线夹、Zn-5%Al-REGJ1×19-13-1570-D-GB/T20492-2006拉线；21kN+28.5kN时，选用NX-4型耐张线夹、NUT-4型耐张线夹、Zn-5%Al-REGJ1×19-14.5-1570-D-GB/T20492-2006拉线。②单拉线：选用NX-3型耐张线夹、NUT-3型耐张线夹、Zn-5%Al-REGJ1×19-13-1570-D-GB/T20492-2006拉线。5.2工艺标准1、下锚拉线底板应与拉线基础面密贴；拉线底板螺栓紧固后，地脚螺栓螺纹外露不小于20mm；安装完成后所有螺栓丝扣部分需涂抹防锈黄油。2、挂板螺栓穿向统一由线路侧穿向田野侧。3、拉线用NUT型楔形线夹凸面朝田野侧，UT型楔形线夹受力螺纹外露长度不小于20～50mm；拉线用双耳楔形线夹的凸面朝下，螺栓穿向统一由线路侧穿向田野侧。4、拉线回头长度为500mm（应从线夹尾部开始量），施工允许偏差±50mm；拉线回头与本线绑扎采用Φ1.6软态不锈钢丝绑扎100mm，施工允许偏差为±10mm，绑扎密实整齐。拉线回头外露50mm，端部用单股Φ1.6软态不锈钢丝绑扎3圈。5、与支柱连接的下锚底座应与支柱密贴，下锚螺栓穿向为：由下至上第1排拉线侧穿向支柱侧，第2排支柱侧穿向拉线侧，第3排拉线侧穿向支柱侧，第4排支柱侧穿向拉线侧，配带好2个垫圈及2个螺母，紧固力矩120N.m。如下图所示：拉线侧下锚拉线底座6、中心锚结下锚底座由中锚侧穿向拉线侧；附加导线下锚底座螺栓穿向与行车方向一致。7、UT型楔形线夹、双耳楔形线夹的受力面安装正确，拉线本线应位于楔子的直边，尾线位于楔子的斜边。8、开口销安装后双向劈开角度不小于120°，开口后不得有裂纹、断裂现象。9、拉线安装完成后，对向下锚两侧拉线受力均匀一致，且支柱在顺线路方向应处于直立状态；接触悬挂下锚在无负载时候，下锚拉线应处于受力与非受力状态，加载后下锚拉线应处于受力状态且两条拉线受力均匀一致。（六）承导线架设6.1技术交底6.1.1技术标准1、线材规格：DK5+000至沙坪坝（不含）正线接触线材质为CTMH-150，额定张力为28.5kN，承力索材质为JTMH-120，额定张力为21kN；沙坪坝（含）至重庆站（含）正线接触线材质为CTMH-150，额定张力为15kN，承力索材质为JTMH-120，额定张力为15kN；站线、渡线、联络线、动车走行线接触线材质为CTMH-120，额定张力为15kN，承力索材质为JTMH-95，额定张力为15kN；2、DK5+000至沙坪坝（不含）正线接触网悬挂方式采用全补偿弹性链形悬挂，站线、渡线、联络线、动车走行线及沙坪坝（含）至重庆站（含）区段采用全补偿简单链形悬挂。补偿下锚均采用1：3棘轮补偿装置形式。3、承力索座均采