钢结构制作质量及保证措施

钢结构制作质量及保证措施质量管理概述本公司保证产品的制造质量符合有关的法规、规范、标准和合同的要求。在产品制作过程中，严格执行质量体系文件。对本工程钢结构工程进行全方位的质量控制，系统管理，确保工程质量目标圆满完成，为业主提供优质的产品。针对该工程本标段特点制定专项的制作方案和质量计划严格执行，并按质量工序管理制度对产品质量进行过程管控，工序管理包括下料工序、组装工序、焊接工序、半成品工序、成品工序，工序间实行零缺陷交接，并对每道工序产品进行首件验收。质量管理组织机构为保证“本工程钢结构工程项目”质量目标圆满完成，就必须建立一个完善、高效的项目管理组织机构。以经验丰富的项目经理为首，配置专业技术过硬的技术人员作为质检员，共同组成质量管理组织架构，从而确保全过程高质量的完成本工程本标段。质量管理组织机构图如下图所示：质量管理组织机构图序号制度名称制度内容1质量预防制度制定质量计划，对构件难点进行重点质量分析，提出质量控制重点，对可能出现的质量问题进行预控。2质量会诊制度在工程实施过程中。对每一重要分部分项工程都编制管理流程，“严格执行会诊制度”与“奖惩制度”相结合的方式彻底解决施工中出现的质量问题，以构件质量保检验批质量，检验批质量保分项质量，分项工程质量保分部工程质量。3样板引路制度施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准操作。在每项工作开始之前，首先进行样板施工，在样板施工中严格执行既定的施工方案，在样板施工过程中跟踪检查方案的执行情况，考核其是否具有可操作性及针对性，对照成品质量，总结既定施工方案的应用效果，并根据实际情况、施工图纸、实际条件（现场条件、操作队伍的素质、质量目标、工期进度等），预见施工中将要发生的问题，完善施工方案。4工序挂牌制度工序样板验收在各工序全面开始之前进行，配属技术队伍和质量员必须根据规范规定、评定标准、工艺要求等将项目质量控制标准写在牌子上，并注明施工责任人、班组、日期。牌子要挂在施工醒目部位，有利于每一名操作工人掌握和理解所施工项目的标准，也便于管理者的监督检查。5工序管理及过程三检查制度实行下料-组装-焊接-半成品-成品的工序管理制度，每一道工序都要确保产品合格，并实行零缺陷交接，从而确保构件合格。实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检是指每道工序完成后的自我检查，互检是指两个班组之间的相互检查，交接检是上道工序和下道工序交接时的检查。通过“三检制”严格控制产品质量。6质量报验制度工程采用车间自检、质量专检、监理检查的报验制度，对隐蔽焊缝报验、首件验收、UT报验、成品构件报验等特殊报验点制定专项的报验流程，使每道工序的产品都经过多层次的检查，直至合格。7质量否决制度对不合格的构件、检验批、分项、分部工程必须限时返工至合格，执行质量否决权制度，对不合格工序流入下一道工序造成的损失追究相关者责任。8成品保护制度分阶段分专业制定专项成品保护措施，设专人负责成品保护工作。管理者合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现有保护措施损坏时要及时恢复。9培训上岗制度工程项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训。对于特殊工种，按照国家要求必须持证上岗。10质量奖罚制度工程管理中严格遵循“谁施工，谁负责”的原则，对施工班组进行全面质量管理和追踪管理；凡各施工班组违反施工过程中操作规程，不按图纸施工或发生了质量问题，质量部及时对其进行处罚，处罚形式为停工整改、罚款直至清退出本工程本标段；凡各施工班组在施工过程中，按图施工后质量达到优良或优质的，质量部及时给予奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金；在实施奖惩过程中，以平时检查、抽查，每月一次大检查，及根据监理平时监管的反映情况作为评定的质量依据。11构件标识制度严格执行钢构件标识管理规定，对每一件产品都清晰、完整地进行标识，方便现场的安装构件的发运，确保工程顺利施工。12质量回访制度阶段性的对现场的构件情况进行调查和满意度的回访，及时调整质量控制方向，制定阶段性任务，满足现场对构件的质量要求。构件制作质量保证措施质量控制思路按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及交接检，制作过程中，各工序必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可流转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行复检，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。每道工序均进行首检验收，验收合格后才能进行批量加工。产品制作过程中，由质量管理部进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质量管理部进行成品终检。质量控制要点如下：序号保证措施1对深化图纸质量加强控制。深化设计组做到制图、校对、审批各负其责。2技术管理部对本工程本标段构件及其零部件加工等工艺文件进行交底、指导。3质量管理部进行质量计划的交底，对制作较难的特殊构件提出针对性的质量检查方法。4原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格供货方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须满足规范和设计要求。5严格按施工合同、施工规范和设计要求进行材料复验，必要的焊接试验。焊接工艺评定覆盖所有焊接接头形式，当不能覆盖时要补做工艺评定。6严格按规范要求进行高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验。焊接性能检测试验，节点抗拉强度试验（如合同和设计有要求时）。7厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所有生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。8以现行ISO9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由生产管理部追查责任，并对直接和间接责任人进行经济处罚。9严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检查员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的零部件和构件主控项目、一般项目等符合规范要求。10每道工序制作完毕后必须进行自检，自检合格才能进入下道工序，并实行交接检验。11检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。12对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号正确、包装完好、堆放合理、标识明显。质量计划的制定与交底质量计划中除了工程概况和构件、原材等内容的介绍以外，对工程重难点构件的质量分析与监控是质量控制中一个极其重要的环节。由专职质量管理人员对制作车间进行交底。序号重难点的质量控制1原材中厚板进场的质量控制2钢柱、箱型柱、十字型柱等大型构件各道工序的质量控制，尤其对钢柱截面、柱身扭曲度、弯曲度、焊缝的UT、外观等，都制定详细的管控措施。3工艺制定针对性的厚板焊接工艺，质量管理部要求车间严按工艺执行，对厚板的预热保温、焊前缺陷处理、焊接时电流电压、焊接后的外观及UT检查都做出相应的检查计划。4异型构件中尺寸较难测量的部位，在相应软件中测量出尺寸并在计划中反应出来，指导车间对空间特殊节点处的测量应采取全站仪等仪器进行质量的控制。5桁架预拼装中胎架的质量控制点，以及预拼装的测量方式、测量要点等。6首件验收的流程及验收点的质量控制并形成首件验收记录。7报验中极易疏忽的环节，包括指出需报验的隐蔽位置、工程中特别的要求(比如各工序的过程资料)等都在质量计划中反应出来。质量要素控制（1）施工图纸方面序号控制措施1开始制作前应向设计单位、总承包方、监理、发包方提供两套完整的详细制造加工图，并详细标出总体布置图，连接计算书和金属模版系统。应对包括柱基的所有连接件的设计负责，柱基须能承受结构图中标明的所有载荷。2应按照所有现行相关法规和规范规定的要求准备好所有非图纸指定的细部大样。3图纸必须在制作开始前得到设计单位、总承包方、监理、发包方的认可。4在加工图获准通知下达十四天内，应另行提供两套已通过审核的图纸和计算书，呈送有关部门审批。施工图纸绘制程序流程图(2)工艺方案、工艺文件及工序质量标准控制方面工艺方案和工艺文件编制原则是：实现设计者的设计思想，保证制造工艺过程的优化可行，控制产品质量达标。为了保证本标段制造的工序质量和检验质量，须编制各工序详尽的作业及检验指导书和各工序质量标准。工艺方案制定程序框图(3)生产作业设备和工艺装备方面序号控制措施1构件开工前，对所用设备、工装进行全面检修。2在生产过程中，要做好设备、工艺装备的维护保养工作，定期检测，保证设备的正常运转，保持设备的精度，生产合格产品。3各工序设备和工装的首件产品须经验证合格方可投入批量生产。4每完成一支钢柱的预拼装，对胎架进行一次检测。检测结果要有详细记录并报监理工程师备案。(4)人员方面序号控制措施1明确各级管理人员的职责和管辖范围。按照职责的要求，对所管辖范围内的质量负责。2各级管理人员要掌握合同条款、技术规范及工艺文件的要求。3不称职（包括监理工程师认为不称职）的管理人员随时撤换。4技术人员对生产、质检的管理和操作（检验）人员进行系统的技术交底；针对各工序作业指导书和工序质量标准，分别对操作者进行培训。5对员工进行质量意识教育，讲解保证产品质量的重要性及保证质量的意义，并要求每个班组制定质量保证措施。(5)物资方面序号控制措施1按照合同的进度要求，编制物资采购计划。2所需物资按规定实行招标采购。3优先选择通过GB/T19000标准认证的大型企业为投标人。4所采购物资满足技术规范要求,应与证物（材质证明书或出厂合格证）相符。5外购物资必须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可入库使用。6外购物资分类存放，专料专用。为避免车间用料混杂，本工程本标段所用钢板在板端进行色带标识。定期填报物资采购、使用、库存情况报表。零部件下料的质量控制措施放样序号控制措施1放样前，放样人员必须充分熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签发的设计变更文件，不得擅自修改。2本工程本标段所有构件的放样采用计算机放样，以保证构件精度。3放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲必须在使用前予以矫正。5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，做出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量等。6放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，并由各检验人员签字记录，总承包方、监理、发包方可随时抽检、核查放样记录。7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。(2)号料序号控制措施1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2凡发现材料规格不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。4根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在号上五梅花冲印。在料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并做好下料记录。(3)切割质量控制措施构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。1)剪切前要求序号控制措施1剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。2剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。3剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。2)剪切时一般的工艺规定序号工艺规定1切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。2切口截面不得有撕裂、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并去除毛刺3切割的构件,其切线与号料线的允许偏差≯±1.0mm，其表面粗糙度≯0.05mm4切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净5切割时，必须看清断线符号，确定切割程序构件零件加工和组装质量控制矫正序号工艺规定1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。弯曲成型加工序号工艺规定1弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到880～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在蓝脆区段（2002热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火；3变曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。下料完成后自检员对零部件进行自检，填写自检记录，质量管理人员对检查内容进行复检核对。组装序号控制措施1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2组装基准的确定，组装成型时，应采用合适的定位点焊，作好标记。组装精度应满足设计和规范要求。对大型构件（箱型柱、田字形柱、十字型柱等）的截面尺寸，整体的弯曲度、扭曲度要严格控制尺寸精度。3板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。5构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行，构件连接的相互位置、角度必须符合规定。组装、预拼检验合格后，设临时支撑和临时连接，然后拆散放存待运。焊接焊接准备焊工从事本工程本标段的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。如停焊时间超过六个月，应重新考核。焊接技术人员钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。工艺评定试验对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应得到有关监督部门认可。焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接材料序号控制措施1焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材的焊材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料；2辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定；3制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收；4焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验；5焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用；6焊条、焊剂、电渣焊的熔化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温，做好烘焙记录。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。定位焊要求序号控制措施1构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊工（装配工进行定位焊）必须严格按照相关规范的规定进行工艺考核。2定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。3定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。4定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。预热序号控制措施1钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。2预热温度宜在80～150℃。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm，预热测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。3定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃焊前检查序号控制措施1施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量，母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等影响焊接质量的杂质。如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。2正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。气温、天气及其他序号控制措施1因降雨等使母材表面潮湿（相对湿度）90％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。2气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至363当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2m/s时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。焊接施工过程控制引弧和熄弧序号控制措施1引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。2当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。双面对接焊1 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。2 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。3 不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应按设计要求加工，对接处与薄板等厚。完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。现场焊接接头的保护在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50～100mm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。防锈处理对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理。不良焊接的修补序号控制措施1焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。2焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。3对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应从裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。4对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。焊接变形的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。焊接检验控制措施检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。焊接检验的阶段和内容检验阶段检验内容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等焊缝的外观检查序号控制措施1《钢结构工程施工及验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接接头外观缺陷分级符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接接头的要求和缺陷分级》的规定。2本工程本标段对接接头表面在焊缝全长上要求齐平，以不减薄母材或焊缝金属的厚度增量大于0.8mm,或厚度的5%的减量中取较小的值。打磨后的增强量也不许超过0.8mm，且增强量应平滑过渡到板的表面，其边缘应没有咬边，可以铲修，但事后应打磨。如对接接头表面上要连接其他零部件时，相应部位的增量必须全部加以清除。3角焊缝具体质量标准按规范有关条款执行。焊缝内部缺陷检查1 钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，探伤部位和比例根据设计文件的要求执行。2 所有的检查，必需在焊缝冷却到室温之后，才能开始进行。焊缝在焊接24小时之后进行无损检验，对于板厚大于25mm的焊缝可在焊接48小时之后进行。3 凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10％，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。除锈质量控制(1)质量控制目的除锈等级达到设计要求的等级，除锈后粗糙度控制在40-60um以内。(2)控制措施1 喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。2 安全检查：脚手架或高空液压作业车、手提灯必须符合作业安全要求。3 防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。4 工具检查：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷嘴的连接，喷嘴孔径等达到规定的设备技术要求。5 作业中，检查喷丸（砂）、皮管，手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。6 打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸（矿砂）喷出正常状态。7 作业开始，保持姿势稳定，移动前注意脚下位置。8 大范围移动前打出停止作业信号。9 待喷丸（砂）皮管无压力后，方可开始移动。10 作业后，打出完工信号，关闭钢丸（矿砂）阀、压缩空气阀、检出喷丸（砂）皮管，手进灯、面罩皮管，并收拢固定。11 清除积存在工作物上的钢丸（矿砂）、灰尘、油污等。12 对作业结果，进行自检、互检，如有不符合质量要求处及时修整，使作业结果完全达到规定的质量要求。13 自检员做好自检记录，自检合格后向质检员及监理报验。14 手工除锈工作除锈如上规定外，注意调换旧磨片或钢丝刷关上开关，停止运转，保证安全，使作业达到规定的质量要求。15 除锈后及时将构件运送至涂装车间，进行构件的涂装，以免返锈。涂装质量控制(1)质量控制目的涂装后表面外观达到国家标准，涂装厚度能符合设计要求。(2)质量控制措施1 涂装前应确保构件外观无焊瘤、飞溅、毛刺等，除锈涂装前，构件表面呈