《多工位数控铣削加工系统 第2部分：技术规范》

1JB/T14482.2—2022多工位数控铣削加工系统第2部分：技术规范本文件规定了多工位数控铣削加工系统的技术要求、机床的空运转试验、机床的负荷试验、最小设定单位试验、原点返回试验、机床的精度检验及包装和随机文件。本文件适用于至少2工位数控铣削加工系统的制造，其他结构类似的多工位数控铣削加工系统亦可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5226.1-2019GB/T9061-2006GB15760-2004GB/T17421.5-2015GB17888.3-2008GB/T23570-2009GB/T23572-2009GB/T25373-2010GB/T25374-2010GB/T25375-2010GB/T25376-2010JB/T8801-2017JB/T14482.1-2022机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件金属切削机床通用技术条件金属切削机床安全防护通用技术条件机床检验通则第5部分：噪声发射的确定机械安全进入机械的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床焊接件通用技术条件液压系统通用技术条件装配通用技术条件清洁度的测量方法结合面涂色法检验及评定机械加工件通用技术条件加工中心技术条件多工位数控铣削加工系统第1部分：精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4技术要求4.1一般要求本文件是对GB/T9061-2006、GB/T23570-2009、GB/T23572-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010的补充和具体化。按本文件验收机床时，应同时对上述标准中未经本文件具体化的有关的验收项目进行验收。2JB/T14482.2—20224.2附件及工具4.2.1多工位数控铣削加工系统（以下简称“机床”）应配备能保证基本性能的附件和工具，可根据机床特点由设计规定。4.2.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。4.3安全和卫生4.3.1机床的电气系统的安全应符合GB/T5226.1-2019的有关规定。4.3.2机床的安全防护应符合GB15760-2004的有关规定。4.3.3按GB/T17421.5-2015的规定测量机床的噪声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不应大于83dB(A)，机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。机床噪声测量点布置见图1。4.3.4机床排屑应通畅，应循环利用冷却液。4.3.5上、下料工位应采取安全措施（如安装安全光幕等），防止在上、下料工作没有完成之前，回转工作台进行回转。4.3.6应采取联锁措施，在各加工单元完成各自加工任务并退回到安全位置之前，回转工作台不应回转。4.3.7对于安装机床的地坑，应采取有效的安全防护措施，防止坠落、滑倒等危险的发生；进、出地坑用的阶梯应符合GB17888.3-2008的规定。4.4对入线机床的数控系统功能特殊要求4.4.1具有CNC数据进行逻辑组合自动采集各种状态及自动存储状态数据的功能。4.4.2当网络出现故障时，数据将备份在机床（客户端）本地。3JB/T14482.2—20224.4.3应能接收上道工序及计算机终端信息控制系统的控制信息，使机床完成有关动作和工艺过程；应能将机床的工作状态、工艺流程、安全控制等信息通过控制接口传递给上道工序及计算机终端控制系统。4.4.4机床的信息传递接口应与被集成的数控设备及上道工序及计算机终端控制系统的硬件相匹配。4.5加工与装配质量4.5.1床身、回转工作台、主轴箱、立柱等为重要的铸件（焊接件），应在粗加工后进行时效处理，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。4.5.2主轴、丝杠副等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。4.5.3各进给运动导轨副应采取与寿命相适应的耐磨措施。4.5.4重要固定结合面应紧密贴合，重要固定结合面紧固后用0.04mm塞尺检验时应插入。允许局部（1处～2处）插入。插入深度小于结合面宽度1/5但不大于5mm，插入部位的长度小于或等于结合面长度1/5但不大于100mm的按1处计。下列结合面为重要固定结合面：a)回转工作台与床身的结合面；b)直线导轨与其安装基面的结合面；c)主轴法兰安装面与主轴箱的结合面；d)滚珠丝杠轴承座与其安装基面的结合面；e)丝杠螺母与其安装基面的结合面；f)镶钢导轨与其安装基面的结合面；g)拼接床身间的结合面（若有）。4.5.5各直线运动导轨副应符合设计文件的规定。4.5.6滑动导轨表面应用涂色法检验接触情况，检验方法按GB/T25375-2010的规定。除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于表1的规定。>104.5.7按GB/T25374-2010抽查机床总装后的清洁度。液压箱内清洁度按重量法检验，其单位体积中脏物的重量不应超过150mg/L；其他部位用目测、手感法进行检查，不应有明显的脏物。4.5.8拼接床身围边的上表面应平齐，高度差不应超过0.5mm。5机床的空运转试验5.1温度和温升试验5.1.1机床的各主轴应分别从最低速起，依次运转。无级变速的机床应不少于10级转速，有级变速的机床应从最低到最高逐级进行空运转试验，各级转速的运转时间不少于2min，最高转速运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其温度不应该超过60℃,温升不应超过30℃。5.1.2液压系统的温升试验，应符合GB/T23572-2009的规定。在额定工作压力下使系统连续运行至油液达到热平衡，测量油箱油液的温度和温升，温度不应超过55℃,温升不应超过25℃。4JB/T14482.2—20225.2主运动和进给运动试验5.2.1对各线性轴线和回转轴线的运动部件，分别用低、中、高及快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。各加工单元均应进行检验。5.2.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速的实际偏差，应不超过设定值的-2%～+6%，无级传动的各级主轴转速的实际偏差，应不超过设定值的±10%。各主轴均应进行检验。5.2.3机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定，各主轴分别测试。各主轴均应进行检验。。5.3机床功能试验5.3.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验）5.3.1.1对机床各加工单元动作进行试验，应无干涉。5.3.1.2模拟工作状态，操作“急停”按钮（或开关），连续10次，应准确无故障。5.3.1.3按设计要求，对加工单元各坐标轴定位，进给坐标超程保护、坐标位置显示、回基准点、手动数据输入、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。5.3.1.4机床的其他手动功能试验按JB/T8801-2017中7.2.1的规定进行。5.3.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验）机床数控功能试验按JB/T8801-2017中7.2.2的规定进行。5.4机床的连续空运转试验5.4.1用包括机床主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机连续空运转时间为48h。每次循环时间不大于15min，各次循环之间的休止时间不超过1min。5.4.2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。5.4.3连续空运转程序中应包括下列内容：a)主轴包括低、中、高转速的正、反向转动和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;b)各坐标上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、反向运动，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关。高速进给速度和快速进给时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;c)分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位；d)各联动坐标的联动运行。6机床的负荷试验6.1机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）6.1.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物均匀置于工作台面上并可靠固定，使其载荷均匀分布。6.1.2回转工作台应至少进行10次分度运动。6.1.3高速运行时应平稳、可靠；低速运转时应无明显的爬行现象。5JB/T14482.2—20226.2机床主传动系统最大扭矩的试验机床主传动系统最大扭矩试验按JB/T8801-2017中8.3的规定，应对各加工单元单个主轴分别进行试验。6.3机床最大切削抗力的试验（抽查）机床最大切削抗力试验按JB/T8801-2017中8.4的规定，应对各加工单元单个主轴分别进行试验。6.4主传动系统达到最大功率试验（抽查)机床主传动系统达到最大功率试验按JB/T8801-2017中8.5的规定，应对各加工单元单个主轴分别进行试验。7最小设定单位试验机床的最小设定单位试验按JB/T8801-2017中第9章的规定进行。8原点返回试验机床的原点返回试验按JB/T8801-2017中第10章的规定进行。9机床的精度检验9.1机床的几何精度的检验应按JB/T14482.1—