锅炉设计有关问题的讨论

锅炉设计有关问题的讨论

目前，浙江省已有60多家一家锅炉企业。除了一些a级企业外，许多公司还存在技术能力、产品设计、质量维护体系建设、产品制造质量等许多问题。管理者的质量意识需要进一步改进。对于负责锅炉设计文件审查鉴定、产品监检的检验单位及人员,也应认真负责,严把质量关,并做好服务工作。现将有关问题总结如下,供大家参考。1最低安全水位1)《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(以下简称《蒸规》)第6条规定,有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术,如与规程不符时,须将所做试验的条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后,报国家质检总局安全监察机构审批。如有一家企业在锅炉集箱上使用超范围的平端盖等情况(GB/T9222—2008规定用于锅炉额定压力不大于2.5MPa且Dn不大于426mm)而未履行审批手续;2)锅炉的热效率不应低于JB/T10094—2002《工业锅炉通用技术条件》等相关技术规范和标准的要求。如立式锅壳锅炉、燃木柴锅炉等热效率不易达标,或随意标注热效率;3)有的整套设计文件有多处低级错误,如同一套图纸的各张图纸之间以及说明书等文字资料之间明显不一致,显然没有经过校对和审核;4)设计图样经审查后若需修改,只能进行重新制图或划改,不能采用刮改等方式修改,划改后的更改标记、处数、更改单编号及签名、日期等应在修改栏中完整表达。很多厂家设计更改不规范;5)《蒸规》第40条规定,锅炉的最低安全水位应在图样上标明,有些图纸上未标出最低安全水位;6)材料的选用:《蒸规》第23条规定,材料Q235(A、B)用于额定蒸汽压力超过0.1MPa的锅炉受压元件时,元件不得与火焰接触。但有时在额定蒸汽压力超过0.1MPa的锅炉上还是把材料Q235(A、B)用于炉门圈等元件上;7)采用GB713—2008《锅炉与压力容器用钢板》中如Q245R等材料时负偏差取值有误,GB713—2008的5.2条明确规定,厚度允许偏差按GB/T709的B类偏差,即负偏差为-0.30mm,而GB713—1997的材料负偏差为-0.25mm。有时发现强度计算中已采用了GB713—2008的材料,但负偏差仍选用-0.25mm;8)材料基本许用应力等的取用应取强度标准给出值,如材料基本许用应力从表中采用内插法确定出后应舍去小数点后面的数字;9)减弱系数问题:在计算锅筒(锅壳)、集箱、封头等筒体的减弱系数时,应先判断哪些是较危险的孔桥,不能直接判断的孔桥应逐一计算其减弱系数,不能遗漏,然后比较再得出最小减弱系数。审图时有时发现减弱系数最小的那组孔桥没有计算,焊缝减弱系数取值与图纸中焊缝型式不一致,如锅壳锅炉的锅壳筒体图中是手工双面焊接,按标准焊缝减弱系数应取0.95,而强度计算书上按自动双面焊接,焊缝减弱系数取成1.0;10)开孔加强问题:首先要判断锅筒(锅壳)、集箱、封头等筒体上开孔是否需要加强,需要加强时应选用强度计算标准中规定的加强结构型式,如GB/T9222—2008《水管锅炉受压元件强度计算》中图20、GB/T16508—1996《锅壳锅炉受压元件强度计算》中图56等所示的加强结构型式,还要特别注意的是GB/T9222—2008中图20的a、b、c三种结构型式只适用于额定压力不大于2.5MPa的锅炉,a的结构型式仅适用于不受热锅筒筒体。另外,加强计算中还应注意h1、h2的取值;11)《蒸规》第50条规定,“凡能引起锅筒(锅壳)壁或集箱壁局部热疲劳的连接管(给水管、减温水管等),在穿过锅筒(锅壳)壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等于1.0MPa且额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉,可不加装给水套管。”但时有发现额定蒸汽压力大于1.0MPa或额定蒸发量大于1t/h的锅炉也没有加装给水套管;12)扳边的元件(如封头、炉胆顶、下脚圈等)与圆筒形元件对接时,扳边弯曲起点至焊缝中心线距离不符合《蒸规》第53条的要求,如炉胆顶与冲天管对接的一端扳边长度不够,下脚圈与锅壳相焊的一侧其扳边长度不够,这些情况时有发生;13)《蒸规》第60条规定,锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。但审图时有时发现开设数量不够;14)水压试验的试验压力计算错误,保压时间、焊缝探伤的标准及要求等也时有错误。如额定蒸汽压力大于1.6MPa的锅炉,其总体水压试验压力应为1.25倍的锅筒工作压力,对于没有过热器的锅炉试验压力即为1.25倍的额定蒸汽压力,但有时发现对于有过热器的锅炉其总体水压试验压力也错误取为1.25倍的额定蒸汽压力;15)安全阀排放量计算书中安全阀型号常与阀门仪表图中型号不一致。2质量保证手册质控管理存在的问题1)质量保证手册与程序性文件等体系文件欠规范、系统、齐全,术语等也应按TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》规定。缺相关要素,合同控制及设计控制两要素未编入质保手册中最为普遍,相关控制要素未完整描述,如无损检测控制中只有射线检测,没有超声波和表面检测等内容;2)质量保证手册未结合本单位实际编制;有的厂家的质量手册仅供各类审查、检查之用,产品质量控制未按照有效程序文件执行;3)质量保证手册对各质控系统责任人员的职责表述不正确,且对与质量活动有关的管理、执行和验证工作的人员的职责、权限未以文件的形式作出明确规定。与质量有关的各项活动之间的接口缺少控制和协调措施,导致出现质量问题时不能明确责任并及时整改;4)部分制造厂管理层中指定的质量保证工程师,由于自身素质、私企管理模式特点、人员频繁调换等原因,不能很好的履职,发生变动时不能及时发变更文件。责任人员不能及时到岗到位;5)质量保证手册与程序性文件的关系未理清,手册中出现“见程序文件XX条”,不合适,不方便执行。手册中质量目标未量化分解、缺质量目标考核见证材料;手册中组织机构设置不清晰;未明确部门职责、文件和记录控制缺使用最新标准规范版本的规定,标准及相关文件没有及时更新,使用作废标准;6)质量记录表卡未统一编号且未汇编成册。缺文件发放记录,无工艺纪律检查台帐;7)无损检测、理化试验、热处理等对外分包的单位,在质量保证手册中未能作出相应的外协管理规定。没有对外协单位的综合能力进行评价、选择、重新评价的规定。分包方评审应每年一次;8)项目应有任务书,制订设计计划,确定设计、工艺等相关技术人员,有时发现实际图纸中的锅炉参数与任务书、合同中不一致;9)锅炉受压元件的材料代用,没有按规定办理手续;10)图纸中锅筒上管座的坡口型式与焊接工艺卡不一致,特别是加强结构。3试验过程中未按产品规定进行焊接工艺1)新设计图样未及时审批,边生产边审批,给自检和监检工作带来不便,甚至造成不必要的损失;2)原材料质量证明书为复印件,无供货单位检验公章和经办人签字。原材料场地未设置不合格区,焊材库三区不明确,不锈钢生产场地简陋,无防护措施,与碳钢混用,不锈钢材料无专用堆放场地。个别厂缺少原材料验收、标记、入库、领用、保管、发放工作及其记录,焊材的储存、烘干、发放、使用和回收管理也有不到位情况。焊剂未进行含水量复验;3)外包(分包)部件的质量控制问题,质量体系的运转检查。对外协件的入厂验收把关不严,致使不合格的管板和封头流入下一道工序;4)制订的产品工艺流程图或产品工序过程卡、工艺卡(或作业指导书)不能完全覆盖制造厂的全部产品;部分产品的焊接缺少焊接工艺评定(PQR)、焊接工艺指导书(WPS)或焊接工艺卡的支持,新工艺、新材料的焊接工艺评定经常漏做;5)实际工艺过程未按制定的工艺卡进行,如筒体纵缝焊后先校圆,后探伤。有的工艺卡也未发到车间。炉胆开孔未按要求进行机械加工至设计要求;6)筒体上开孔后未去毛刺。烟管焊接前的预胀消除间隙的工序经常遗漏;7)个别厂的弯管工装设备、工艺陈旧,弯管弯头成型较差;8)未建立焊工业绩档案,焊工管理档案无焊工施焊记录、焊接考核等统计见证资料。焊工不按图纸和工艺要求施焊,擅自实施返修,不填写返修记录、无损检测报告;9)焊接工艺评定报告不能覆盖焊接工艺,特别是热处理、板厚、角焊缝;10)产品焊接试板的制作不及时和缺项,试板报告未在压力试验前出具;11)焊接中经常由于引弧、裸露电线等原因对母材表面造成伤害,有时甚至导致母材厚度不满足强度要求;12)未编制射线探伤通用工艺,RT工艺规程中缺曝光曲线制作与校核、K值控制等内容;RT工艺卡中缺透照方式、K值、暗室处理条件,抽查比例、时间、底片质量(黑度计)等。有些射线底片冲洗条件不能保证底片冲洗质量;13)氩弧焊打底手工盖面的焊缝由2人完成,但实际打钢印只有1人,与记录不一致。焊工有无证施焊和超项目施焊现象;14)热处理工艺与焊接工艺评定中的热处理规范不一致。热处理报告未注明热处理的工件名称,特别是焊接试件是否同炉;15)锅筒(锅壳)、集箱等筒体内留有杂物,没清除;16)不具备出报告资格的人员出具无损检测报告,射线探伤底片错漏评,像质计选择错误或漏放导致底片灵敏度不符合标准要求。角焊缝探伤报告未详细注明探伤部位;17)计量管理松懈,不能完全保证仪器、仪表、工具等在计量有效期内使用;18)耐压试验、气密性试验无专用场地,特别是安全防护措施不完善,记录内容中无压力表的相关数据。压力表等有些不符合要求。耐压试验时保压时间过长,特别是管子的保压时间,有的无控制凭估计;19)筒体表面有时存在微裂纹,未及时处理。对不合格品的处理(回用、返修、报废等)不及时。4强化企业内部管理1)企业领导(决策层)应增强安全质量意识,并加强内部质量管理工作(特别是小企业);2