典型零件加工工艺流程

典型零件加工工艺（轴类，箱体类，齿轮类等）轴类零件的轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等.根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5〜IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2〜l®m，传动件配合轴颈为0.4〜3.2pm。⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、 轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCrl5、弹簧钢65Mn,也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、 轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。1•采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。2．用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴四、轴类零件典型工艺路线对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8〜0.4》m的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火一车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。如：轴类零件机械加工工艺文件的制订一、 零件的工艺分析传动轴零件图图示零件是减速器中的传动轴，该零件小批生产。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。二、 毛坯的选择该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择屮60mm的热轧圆钢作毛坯。三、 定位基准的选择合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。四、 工艺路线的拟定1．各表面加工方法的选择传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级（IT6）较高，表面粗糙度Ra值（Ra=0.8um）较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：粗车f半精车f磨削。2．加工顺序的确定如文档对您有帮助，欢迎下载支持，谢谢！对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车（粗车外圆、钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等），粗、精磨（粗、精磨各处外圆）。各阶段划分大致以热处理为界。轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：下料f车两端面，钻中心孔f粗车各外圆f调质f修研中心孔f半精车各外圆，车槽，倒角f车螺纹f划键槽加工线f铳键槽f修研中心孔f磨削f检验。定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工屮52mm、屮44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程如下：传动轴机械加工工艺过程卡中国矿业大学机械工程学院机械加工工艺过程卡产品名称减速器图号零件名称传动轴共1页第1页毛坯种类圆钢材料牌号45钢毛坯尺寸C60mmX265mm序号工种工步工序内容设备工具夹具刃具量具1下料p60mmX265mm2车三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆1车端面见平2钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔3粗车p46mm外圆至p48mm，长118mm4粗车p35mm外圆至p37mm，长66mm5粗车M24mm外圆至p26mm，长14mm调头，二爪自定心卡盘夹持屮48mm处（申44mm外圆）6车另一端面，保证总长250mm7钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔8粗车申52mm外圆至申54mm9粗车申35mm外圆至申37mm，长93mm10粗车申30mm外圆至申32mm，长36mm11粗车M24mm外圆至申26mm，长16mm12检验3热调质处理220〜240HBS4钳修研两端中心孔5车双顶尖装夹1半精车屮46mm外圆至屮46.5mm，长120mm2半精车屮35mm外圆至屮35.5mm，长68mm3半精车M24mm外圆至“24，长16mm4半精车2-3mmX0.5mm环槽5半精车3mmXl.5mm环槽6倒外角1mmX45°,3处调头，双顶尖装夹7半精车屮35mm外圆至屮35.5mm,长95mm8半精车屮30mm外圆至屮35.5mm长38mm9半精M24mm外圆至^4-o.mm,长18mm10半精车屮44mm至尺寸，长4mm11车2〜3mmX0.5mm环槽12半精车3mmXl.5mm环槽13倒外角lmmX45°,4处

14检验6车双顶尖装夹1M24mmXl.5mm-6g至尺寸调头，双顶尖装夹2车M24mmX1.5mm-6g至尺寸3检验7钳划两个键槽及一个止动垫圈槽加工线8铣用V形虎钳装夹，按线找正1诜键槽12mmX36mm，保证尺寸41〜41.25mm2诜键槽8mmXl6mm，保证尺寸26〜26.25mm3诜止动垫圈槽6mmXl6mm，保证20.5mm至尺寸4检验9钳修研两端中心孔10磨1磨外圆M至尺寸2磨轴肩面I3磨外圆Q至尺寸4磨轴肩面H调头，双顶尖装夹5磨外圆P至尺寸6磨轴肩面G7磨外圆N至尺寸8磨轴肩面F9检验五、轴类零件的检验1．加工中的检验自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。2．加工后的检验如文档对您有帮助，欢迎下载支持，谢谢！单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。二．箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低，加工部位多，加工精度要求较高，加工难度大。箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。箱体类零件加工箱体零件加工工艺分析下面表A为上图所示某车床主轴箱小批生产的工艺过程；下面表B为该车床主轴箱大批生产的工艺过程。从这二个表所列的箱体加工工艺过程可以看出，不同批量箱体加工的工艺过程既有共性，又有各自的特性。表A某主轴箱小批生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆4划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D加工线5粗、精加工顶面A按线找正6粗、精加工B、C面及侧面D顶面A并校正主轴线7粗、精加工两端面E、FB、C面8粗、半精加工各纵向孔B、C面9精加工各纵向孔B、C面10粗、精加工横向孔B、C面11加工螺孔及各次要孔12清洗、去毛刺倒角13检验表B某主轴箱大批生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆4铳顶面AI孔与II孔5钻、扩、绞2-08H7工艺孔（将6-M10mm先钻至07.8mm,绞2-08H7）顶面A及外形6铳两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔7铳导轨面B、C顶面A及两工艺孔8磨顶面A导轨面B、C9粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔10精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔11精镗主轴孔I顶面A及两工艺孔12加工横向孔及各面上的次要孔13磨B、C导轨面及前面D顶面A及两工艺孔14将2-08H7及4-07.8mm均扩钻至08.5mm，攻6-M10mm15清洗、去毛刺倒角16检验一、箱体的加工工艺路线箱壳体要求加工的表面很多。在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。在工艺路线的安排中应注意以下问题：先面后孔的加工工艺顺序：从加工难度上看，平面比孔容易加工。先加工平面，把铸件表面的凸凹不平切除，保证平面的平面度，提供稳定可靠的定位基准，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。对于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。粗精加工分开的工艺原则：对于刚性差、批量较大且要求精度高的壳体，一般要粗精分开进行，即在主要平面和各轴承孔的粗加工之后再进行主要平面和各轴承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热和夹紧力对加工精度的影响。热处理的合理安排：材料为铸铁的变速箱箱体类零件，由于外形复杂，壁厚不匀，铸造时形成较大内应力，应将毛坯经人工时效处理以消除粗加工后因内应力的重新分布和粗加工本身所造成的内应力的影响，进一步提高箱体加工精度的稳定性。二、制订箱体工艺过程的共同性原则1） 加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。2） 加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。3） 工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500°C〜550°C，保温4h〜6h,冷却速度小于或等于30C/h，出炉温度小于或等于200C。普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排1次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。4） 用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。二、定位基准的选择1）粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。①中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹，其方法如下：图C主轴箱的划线首先将箱体用千斤顶安放在平台上（图C-a），如文档对您有帮助，欢迎下载支持，谢谢！调整千斤顶，使主轴孔I和A面与台面基本平行，D面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线I-I，在4个面上均要划出，作为第1校正线。划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位无加工余量，则需要重新调整I-I线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将I-I线最终确定下来。I-I线确定之后，即画出A面和C面的加工线。然后将箱体翻转90°,D面一端置于3个千斤顶上，，调整千斤顶，使I-I线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线II-II作为第2校正线（图C-b）,也在4个面上均画出。依据II-II线画出D面加工线。再将箱体翻转90°（图C-c）,将E面一端至于3个千斤顶上，使I-I线和II-II线与台面垂直。根据凸台高度尺寸，先画出F面，然后再画出E面加工线。加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就体现了以主轴孔为粗基准。②大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用图D的夹具装夹。图D以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具1、3、5—支承2—辅助支承4—支架6—挡销7—短轴8—活动支柱9、10—操纵手柄11—螺杆12—可调支承13—夹紧块先将工件放在1、3、5预支承上，并使箱体侧面紧靠支架4，端面紧靠挡销6，进行工件预定位。然后操纵手柄9，将液压控制的两个短轴7伸人主轴孔中。每个短轴上有3个活动支柱8，分别顶住主轴孔的毛面，将工件抬起，离开1、3、5各支承面。这时，主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合，实现了以主轴孔为粗基准定位。为了限制工件绕两短轴的回转自由度，在工件抬起后，调节两可调支承12，辅以简单找正，使顶面基本成水平，再用螺杆11调整辅助支承2，使其与箱体底面接触。最后操纵手柄10，将液压控制的两个夹紧块13插入箱体两端相应的孔内夹紧，即可加工。2）精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批量大小有关单件小批生产用装配基面做定位基准。图A车床床头箱单件小批加工孔系时，选择箱体底面导轨B、C面做定位基准，B、C面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔的设计基准，并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔在相互位置上有直接联系，故选择B、C面作定位基准，不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差，而且用导轨面B、C定位稳定可靠，装夹误差较小，加工各孔时，由于箱口朝上，所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀具系统的刚度，应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的导向支承。由于箱体底部是封闭的，中间支承只能用如图E所示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内，每加工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销定位，但吊架刚性差，制造安装精度较低，经常装卸也容易产生误差，且使加工的辅助时间增加，因此这种定位方式只适用于单件小批生产。图E吊架式镗模夹具图F箱体以一面两孔定位量大时采用一面两孔作定位基准。大批量生产的主轴箱常以顶面和两定位销孔为精基准，如图F所示。二、圆柱齿轮齿面（形）加工方法1．齿轮齿面加工方法的分类加工一个精度较高的圆柱齿轮，大致要经过如下工艺路线：毛坯制造及热处理一齿加工f齿形加工f齿端加工f轮齿热处理f定位面的精加工f齿形精加工。齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、连轴齿轮的基准轴、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。2．齿轮的材料和毛坯如文档对您有帮助，欢迎下载支持，谢谢！常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GB10095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。其中，1〜2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6〜8级为中等精度等级；9〜12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6〜8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7,连轴齿轮基准轴的尺寸公差和形状公差为IT5-IT6,用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22》m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6〜8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0.8—3.2》m,基准孔为0.8—1.6》m,基准轴颈为0.4—1.6》m,基准端面为1.6〜3.2》m,齿顶圆柱面为3.2》m。三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺1.定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则,尽可能与装配基准、测量基准一致,同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基准,以保持基准统一。连轴齿轮的齿坯和齿面加工与一般轴类零件加工相似。直径较小的连轴齿轮,一般采用两端中心孔作为定位基准；直径较大的连轴齿轮,由于自重及切削力较大,不宜用中心孔作定位基准,而应选用轴颈和端面圆跳动较小的端平面作为定位基准。带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈,常使用专用心轴,以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高,生产率也高,适用于成批生产。单件小批生产时,则常用外圆和端面作定位基准,以省去心轴,但要求外圆对孔的径向圆跳动要小,这种方法生产率较低。齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面、连轴齿轮的中心孔及齿圈外圆和端面的加工。（1） 齿坯孔加工的主要方案如下：1） 钻孔一扩孔一铰孔一插键槽2） 钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔3） 车孔或镗孔一拉或插键槽—磨孔（2） 齿坯外圆和端面主要采用车削。大批、大量生产时,常采用高生产率机床加工齿坯,如多轴或多工位、多刀半自动机床；单件、小批生产时,一般采用通用车床,但必须注意内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成,并在基准端面作标记。齿面切削方法的选择齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量、生产条件和热处理要求。7〜8级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求；6〜7级精度不淬硬的齿轮可用滚齿一剃齿达到要求；6—7级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿一（或插齿）一齿面热如文档对您有帮助，欢迎下载支持，谢谢！处理—磨齿的加工方案，生产批量大时可采用滚齿一剃齿一齿面热处理一珩齿的加工方案。4．圆柱齿轮的加工工艺过程只需调质热处理的齿轮毛坯制造一毛坯热处理(正火)一齿坯粗加工一调质一齿坯精加工一齿面粗加工一齿面精加工。齿面须经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一调质一齿坯半精加工一齿面粗加工(半精加工)一齿面表面淬火一齿坯精加工一齿面精加工。齿面须经渗碳或渗氮的齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一正火或调质一齿坯半精加工一齿面粗加工一齿面半精加工一渗碳淬火或渗氮一齿坯精加工一齿面精加工。四、直齿圆柱齿轮加工实例1．零件分析该齿轮为模数m=3.5mm，齿数z=63，齿形角a=20°的标准直齿圆柱齿轮。主要技术要求精度等级第I公差组为6级精度，检测项目齿距累积误差△F，公差F=0.063mm；第II公差组为5级精度，检测项目齿形误差△f和基节偏差△f/齿形公差f=0.007mm,基节极限偏差土匚=±0.006mm；第111公差组为’5级精度，检测项目齿向误差人F，公差F=0.007mm。公法线长度W=80.58mm,跨测齿数k=8。齿厚上偏差代号M,M=-20f=-0.14mm，齿厚下偏差代号P，P=—32f=—0.224mm。(精度等级表示中，齿厚极限偏差用以控制侧隙，本例用代号MP表示)。齿坯基准面精度基准内孔①85mm精度IT6；两端面对内孔轴线的端面圆跳动分别为0.020和0.025mm。表面粗糙度Ra值基准孔为0.8pm，两端面为1.6pm，齿面为0.8pm，齿顶圆柱面为3.2pm。毛坯选择采用锻造毛坯以改善材料的力学性能。小批生产时采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。主要表面加工方法的选择该齿轮精度等级较高，各主要表面精加工的方法如下：基准孔：磨削端面：磨削齿面：滚齿一表面淬火—磨齿1.齿轮的主要加工面齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、连轴齿轮的基准轴、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1.齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。其中，1〜2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6〜8级为中等精度等级；9〜12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。根据齿轮使用要如文档对您有帮助，欢迎下载支持，谢谢！求不同，各公差组可以选用不同的精度等级圆柱齿轮的公差组副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6〜8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7,连轴齿轮基准轴的尺寸公差和形状公差为IT5-IT6,用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22》m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6〜8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0.8—3.2》m,基准孔为0.8—1.6》m,基准轴颈为0.4—1.6》m,基准端面为1.6〜3.2》m,齿顶圆柱面为3.2》m。三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题1.定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则,尽可能与装配基准、测量基准一致,同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基准,以保持基准统一。连轴齿轮的齿坯和齿面加工与一般轴类零件加工相似。直径较小的连轴齿轮,一般采用两端中心孔作为定位基准；直径较大的连轴齿轮,由于自重及切削力较大,不宜用中心孔作定位基准,而应选用轴颈和端面圆跳动较小的端平面作为定位基准。带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈,常使用专用心轴,以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高,生产率也高,适用于成批生产。单件小批生产时,则常用外圆和端面作定位基准,以省去心轴,但要求外圆对孔的径向圆跳动要小,这种方法生产率较低。齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面、连