生产实习报告

目录TOC\o"1-5"\h\z一、 前言 3\o"CurrentDocument"1.1一拖（YTO）简介: 3\o"CurrentDocument"1.2产品情况 3\o"CurrentDocument"1.3生产情况 5\o"CurrentDocument"二、 典型零件实习 52.1轴类零件 5概述 5\o"CurrentDocument"2.1.2技术要求 6\o"CurrentDocument"2.1.3轴类零件的材料、毛坯及热处理 6\o"CurrentDocument"2.1.4轴类零件的工艺路线 7\o"CurrentDocument"2.2箱体类零件的加工 9\o"CurrentDocument"2.2.1箱体零件概述 9\o"CurrentDocument"2.2.2箱体零件结构特点 9\o"CurrentDocument"2.2.3箱体零件的主要技术要求 9\o"CurrentDocument"2.2.4箱体零件的材料及毛坯 10\o"CurrentDocument"2.2.5箱体类零件加工工艺分析 10\o"CurrentDocument"2.2.6定位基准的选择 11\o"CurrentDocument"2.6.7具体零件分析（飞轮壳） 122.3齿轮加工 13概述 13\o"CurrentDocument"2.3.2齿轮毛坯与热处理 14\o"CurrentDocument"2.3.3机床类型 14\o"CurrentDocument"2.3.4齿轮加工工艺 14\o"CurrentDocument"2.3.5具体齿轮零件的加工 15\o"CurrentDocument"三、 专题探讨 16\o"CurrentDocument"3.1题目 16\o"CurrentDocument"3.2加工工艺流程及所用机床分析 16\o"CurrentDocument"四、 参观 17\o"CurrentDocument"4.1参观洛阳轴承有限公司 17\o"CurrentDocument"4.2一拖材料研究所 184.3参观锻造分公司 21概述 214.3.2生产设备及其作用: 224.3.3生产工序 224.4参观冲压厂 22概述 22\o"CurrentDocument"4.4.2各车间设备及生产产品介绍: 23\o"CurrentDocument"专题讲座 23\o"CurrentDocument"安全教育 23\o"CurrentDocument"齿轮加工（弧齿加工） 24\o"CurrentDocument"柴油发动机 24\o"CurrentDocument"收获 25、前言1.1一拖（YTO）简介:一拖是中国第一台拖拉机、第一台压路机和第一台军用越野汽车的诞生地。其总部座落于中国历史文化名城、九朝古都洛阳的中国一拖集团有限公司，是中国内地在香港上市的唯一农机制造与销售企业。其前身第一拖拉机制造厂，是一家在国内外众多区域设有工厂、子公司和代表处，以机械制造为主的综合性公司。经过五十多年的发展，中国一拖公司已成为以农业装备、工程机械、动力机械、汽车和零部件制造为主要业务的大型综合性装备制造企业集团。旗下设装配，齿轮，发动机，车身，铸锻，热加工等分公司，能够实现自主生产和研发。1955年，作为新中国“一五”期间156项前苏联援建重点建设项目之一，经毛泽东批示，中国最大的拖拉机制造厂一一一拖在洛阳涧西原隋炀帝的皇家御苑破土动工。经过三年的建设完善，1958年7月20日，一拖第一辆拖拉机下线。1959年11月1日，一拖正式落成。1990年被国务院企业管理委员会评为“国家一级企业”，1997年，中国一拖集团将与拖拉机相关的业务、资产、负债人员重组后进行股份制改造，依法设立了第一拖拉机股份有限公司。之后，股份公司在境外发行H股股票，并于同年6月23日在香港上市。1999年“东方红”商标被国家行政管理局认定为中国驰名商标，2003年“东方红”牌系列（履带、轮式）拖拉机和工业推土机、“洛阳”牌压路机三大系列产品荣获“河南省名牌产品”称号。2000年1月公司整体通过ISO9002：1994质量管理体系认证，并于2003年5月整体通过ISO9001：2000质量管理体系认证。目前，公司为进一步满足生产及市场发展的需要，从2004年起在公司范围内全面贯彻实施环境/职业健康安全管理体系标准，确保2005年上半年通过第三方认证，建立起一个以ISO9001质量管理体系为基础，ISO9001与ISO14001及OHSMS管理体系有机结合，融为一体的有序、高效的管理平台，全面提升公司管理水平。20世纪90年代中国拖拉机研究与试验检测中心的成功并入，极大地提高了一拖的产品研发实力。多年来，一拖在新产品开发、投资、生产、营销等方面不断保持着与德国、日本、英国等国家的国际知名企业合作。1.2产品情况建厂五十多年来，公司从单一产品向多元化产品发展，成为集生产、科研、销售于一体的综合性企业。目前公司已累计为社会提供各种拖拉机160多万台，在公司众多产品中，大功率轮式拖拉机、履带拖拉机、非道路用中缸径柴油机、农村工程机械等产品市场占有率国内第一；压路机、中小功率轮式拖拉机等产品，市场占有率居国内前三强。改革开放以来，一拖公司累计向100多个国家和地区出口数万台拖拉机、压路机等产品，出口创汇数亿美元，为中国的农业现代化做出了重要贡献。公司始终把顾客需求放在首位，不断强化质量管理，完善质量管理体系，产品质量稳步提高，“东方红”品牌深受广大用户信赖。东方红履带拖拉机、东方红小四轮拖拉机近年来连续获河南省重点保护产品、机械行业名牌产品和全国用户满意产品，2002年东方红170/180、300/400型轮式拖拉机获河南省名牌产品，LF80/90、1004/1204型轮式拖拉机获全国行业质量、服务诚信示范企业等殊荣。一拖也随之走上了产品多样化的发展道路，目前其产品主要有以下四类：一、 农业机械类：在农业装备方面，中国一拖公司以履带和轮式全系列拖拉机、收获机械、农机具等产品为发展重点，在现有技术、品牌、规模等优势的基础上，通过资源优化配置和资金投入，进一步培育、巩固和发展拖拉机和农村工程机械产品的核心竞争力，从而打造国内第一、国际知名的农业装备制造基地。现具有大马力轮式拖拉机、大马力履带式拖拉机、中小马力轮式拖拉联合收割机等产品。二、 工程机械类：在工程机械领域，中国一拖公司立足路面机械、土方作业机械、搬运及小型农用工程机械等业务，通过加大技术改造和研发投入，提高产品技术、研发能力和关键零部件的制造能力和水平，提升现有产品品牌优势，形成产业经济规模。现有压路机、工业推土机、叉车、挖土机、起重机等产品。三、 动力机械类：在动力机械领域，中国一拖立公司足大中型拖拉机、收获机械、装载机、压路机、推土机、叉车及中型发电机组等动力配套市场，在确保非道路机械用配套动力领域领先地位的同时，不断向车用柴油发动机领域扩展。现有柴油发动机、压力机等产品四、 零部件类：在零部件业务上，中国一拖公司以做精做专复杂锻件、铸件、变速箱、驱动桥、覆盖件为重点，提升技术水平和制造水平，打造黄金供应链，在为主机产品提高核心竞争力提供支撑的同时，也成为行业内重要的曲轴锻件、铸件、齿轮箱桥和车身覆盖件供应商。五、汽车类：有各式卡车、运输车、洒水车等产品。现在，一拖从机制、体制入手，积极建立现代企业制度。通过采用合资经营、股份制改造、租赁承包和放开经营等方式，积极探索资本经营，努力向着跨行业、跨地区、跨所有制和跨国经营的现代化企业集团迈进，逐步建立起适应1.3生产情况公司拥有强大的铸锻、加工、装配和测试的全套生产能力，流水生产线近百条，公司主导产品为“东方红”系列履带拖拉机、轮式拖拉机和收获机械、工程机械共计100余个品种。公司目前具有年产履带拖拉机2.8万台、小型轮式拖拉机20万台、大中型轮式拖拉机1.5万台、收获机械1万台和工程机械1万台的生产能力。二、典型零件实习实习开始几天我们对一些典型零件进行了实习，深入的了解了轴，箱体，齿轮等零件的加工方法。2.1轴类零件2.1.1概述轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。2.1.2技术要求⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5〜IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6〜IT9。⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6pm，传动件配合轴颈为0.4~3.2pm。⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。2.1.3轴类零件的材料、毛坯及热处理1.轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。2.轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部品粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。2.1.4轴类零件的工艺路线一般来说，轴加工的主要问题是如何保证轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度。轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8〜0.4〃m的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火一车端面钻中心孔一粗车各表面一精车各表面一铣花键、键槽一套螺纹--热处理一修研中心孔一粗磨外圆一精磨外圆一检验。一：正火锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部品粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。二：车端面钻中心孔轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。轴外圆表面的设计基准是轴的轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以轴在粗车之前应先加工顶尖孔。在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。三：粗车各表面四：精车各表面车外圆在普通车床上进行。采用双顶尖装夹。五：铣花键、键槽轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。在立式铣床上加工。六：套螺纹套螺纹能提高螺纹加工的效率。对轴来说螺孔、键槽、螺纹等是非主要表面。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时，并且符合先主后次的原则。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的七：热处理在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。八：修研中心孔中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行九：粗磨外圆十：精磨外圆粗精磨外圆在外圆磨床上进行。十一：检验检验有加工中的检验和加工后的检验。1.加工中的检验自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。2.加工后的检验单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。2.2箱体类零件的加工2.2.1箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。2.2.2箱体零件结构特点多为铸造件箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的15%〜20%。2.2.3箱体零件的主要技术要求箱体类零件的精度要求可归纳为以下五项：⑴孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大，配合过松，使轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。⑵孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。一般孔距允差为土0.025〜土0.060mm，而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。⑶孔和平面的位置精度：这项精度是在总装时通过刮研来达到的。⑷主要平面的精度⑸表面粗糙度：一般轴孔的表面粗糙度为Ra0.却m,其它各纵向孔的表面粗糙度为Ra1.6pm；孔的内端面的表面粗糙度为Ra3.2pm,装配基准面和定位基准面的表面粗糙度为Ra2.5-0.63pm,其它平面的表面粗糙度为Ra10〜2.5^m。2.2.4箱体零件的材料及毛坯箱体零件材料常选用各种牌号的灰铸铁，因为灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和可切削性，而且吸振性好，成本又低。某些负荷较大的箱体采用铸钢件。也有某些简易箱体为了缩短毛坯制造的周期而采用钢板焊接结构的。汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。2.2.5箱体类零件加工工艺分析先面后孔的加工顺序箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。粗精加工分阶段进行粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。(3)合理地安排热处理工序为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体）。箱体人工时效的方法，除加热保温外，也可采用振动时效。2.2.6定位基准的选择⑴粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求：第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀，孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚；第二，装入箱体内的回转零件（如齿轮、轴套等）应与箱壁有足够的间隙；第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。（2）精基准的选择为了保证箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，箱体类零件精基准选择常用两种原则：基准统一原则、基准重合原则。一面两孔（基准统一原则）在多数工序中，箱体利用底面（或顶面）及其上的两孔作定位基准，加工其它的平面和孔系，以避免由于基准转换而带来的累积误差。三面定位（基准重合原则）箱体上的装配基准一般为平面，而它们又往往是箱体上其它要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高箱体各主要表面的相互位置精度。由分析可知，这两种定位方式各有优缺点，应根据实际生产条件合理确定。在中、小批量生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，以设计基准作为统一的定位基准。而大批量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，由此而产生的基准不重合误差通过工艺措施解决，如提高工件定位面精度和夹具精度等。

2.6.7具体零件分析（飞轮壳）一：零件的加工特点及技术要求分析飞轮壳加工的首要问题是与发动机结合面的平面度。若平面度不好，则在加工过程中将产生定位误差，在测量过程中将会在建立基准过程中产生测量误差，出现测量基准与定位基准不统一的问题。即使测量与定位基准统一，也会发生零件合格与否的误判;其次是轴孔的加工。如何保证相互之间位置精度是此工序的关键：另外，对连接用螺栓孔的加工也很关键。关键点在于如何高效地完成加工。为了保证飞轮壳在工作过程中有良好的稳定性和密封性，在其重要表面和孔上均有详尽的技术要求。首先，两个定位孔是重中之重。在加工完两个定位孔后的几乎每个工序的定位都要用到这两个定位孔。因此，它们的位置至关重要。对其的尺寸精度要求较高，孔径精度达到了H8级，位置精度达到了IT9。对其的粗糙度要求很高达到了Ra1.6。其次发动机孔和离合器结合孔也都达到了H8级。在选择加工规程时要分析机械加工手册上的提供的途径，保证粗糙度和尺寸精度都到达到理想的精度。同时离合器接合孔有缘度要求。再次发动机结合面和端面在制定工艺路线时要经常被作为定位基准面，其中端面对发动机结合面有平行度要求，对离合器结合孔有垂直度要求。因此在加工离合器结合孔时要特别的对待，选择好恰当的加工方法。最后，对于其他各个空的加工要根据各自的粗糙度和技术要求选择各自的加工方法。保证其技术要求。零件的工艺安排如下序号工序名称（机床、夹具等附件）定位方式及基准1粗铣前端面（转盘铣床、）后端面（粗基准）

2粗磨后端面前端面3精磨前端面后端面4在前端面钻、扩、铰定位孔、钻孔及在后端面锪平面（摇臂钻床，气动夹紧，量具：塞规，检验工具:游标卡尺）后端面（前端面及两定位销）5精镗孔④130（立式镗床，镗床夹具，量具：塞规，检验工具：游标卡尺）一面两销（前端面及两定位销）6车止口、后端面、刀检（立式车床，辅助工具：车刀刀夹，检验工具：游标卡尺）一面两销（前端面及两定位销）7铣翅形两侧面（立式铣床，辅具：镗刀杆，量具：卡规）一面两销（前端面及两定位销）8铣后端面周边孔（组合钻床、钻床夹具，量具：游标卡尺）一面两销（前端面及两定位销）9铣检视口盖面（卧式铣床、端铣刀，辅具：铣刀杆）一面两销（前端面及两定位销）10铣④239油封槽（卧式铣床、铣床夹具，辅具：铣刀杆，量具：特种卡规）一面两销（前端面及两定位销）11粗精镗孔④88（立式镗床、镗床夹具，辅具：刀杆，量具：板塞规）一面两销（前端面及两定位销）12钻检视孔面、孔倒角攻丝（摇臂钻床，攻丝夹具，辅具：过渡套筒，快换卡头，丝锥套，丝锥过渡套，量具：螺纹塞规）一面两销（前端面及两定位销）13前后端面攻丝（摇臂钻床，攻丝夹具，辅具：过渡套筒，快换卡头，丝锥套，丝锥过渡套，量具：螺纹塞规）前、后端面14铣两销孔端面（铣床、铣床夹具，辅具：铣刀杆，量具：游标卡尺）一面两销（前端面及两定位销）2.3齿轮加工2.3.1概述齿轮（Gear）是依靠齿的啮合传递扭矩的轮状机械零件。齿轮通过与其它齿状机械零件（如另一齿轮、齿条、蜗杆）传动，可实现改变转速与扭矩、改变运动方向和改变运动形式等功能。由于传动效率高、传动比准确、功率范围大等优点，齿轮机构在工业产品中广泛应用，其设计与制造水平直接影响到工业产品的质量。其加工方法按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法：⑴成形法：用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面的方法，如铣齿、拉齿和成型磨齿等；⑵展成法：齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动切出齿面的方法，工件的齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。2.3.2齿轮毛坯与热处理3.3.2.1毛坯毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、尺寸、使用条件、生产批量等因素，常用的毛坯种类有：1） 铸铁件：用于受力小、无冲击、低速的齿轮；2） 棒料：用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮；3） 锻坯：用于高速重载齿轮；4） 铸钢坯：用于结构复杂、尺寸较大不宜锻造的齿轮。2.3.2.2齿轮热处理在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工的难易程度。一般在齿轮加工中有两种热处理工序：1） 毛坯的热处理为了消除锻造和粗加工造成的残余应力、改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。2） 齿面的热处理为了提高齿面硬度、增加齿轮的承载能力和耐磨性而进行的齿面高频淬火、渗碳淬火、氮碳共渗和渗氮等热处理工序。一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，珩齿、磨齿之前。2.3.3机床类型在工厂内有很多的机床，包括：Y3150E滚齿机（直齿与斜齿加工，m^8mm，d^500mm）,Y236B锥齿轮刨齿机（d^600mm,m^10mm），CH3240-MC微型控制转移塔车床（加工齿轮毛坯，多刀能一次加工成型），FANUC数控车床（加工齿轮毛坯），YDK2280数控弧齿锥齿轮铣齿机（d^800mm,m^15mm）,Y35120A数控插齿机（d^200mm,m^6mm）,Y631K花键轴铣床（d^80mm,l^600mm）2.3.4齿轮加工工艺齿轮齿面的精度要求大多较高，加工工艺复杂，选择加工方案时应综合考虑齿轮的结构、尺寸、材料、精度等级、热处理要求、生产批量及工厂加工条件等。

齿轮加工工艺过程大致可划分如下几个阶段:1） 齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件;2） 粗加工：切除较多的余量；3） 半精加工：车，滚、插齿面；4） 热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频淬火等；5） 精加工：精修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等）。小齿轮车间盘类零件生产线上的小齿轮（主动齿轮）2.3.5具体齿轮零件的加工小齿轮车间盘类零件生产线上的小齿轮（主动齿轮）1）基本分析小齿轮由于冲击和不连续切削，在加工过程中很难加工精度和使用要求，可以说需要合理的加工工艺才能保证产品的质量和精度等级。2）零件工艺安排序号工序名称技术要求1铣两端面，打中心孔保证总长度及中心孔深度。2粗精车尾端、轴径表面及倒角、精车背锥及端面保证所有轴径尺寸、轴向尺寸、径向圆跳动。端面圆跳动及表面粗糙度。3粗精车面锥及前端轴径、倒角保证轴径尺寸、轴向尺寸、表面粗糙度和圆跳动。4铣槽保证槽宽、槽深。5滚花键保证跨棒距、花键长度。6粗磨尾部轴承支撑及端面保证径向尺寸，轴冠锥、表面粗糙度、圆跳动。7滚挤螺纹8中间检验保证螺纹中径。9a(1)主动齿轮铣齿加工保证中点齿厚齿宽与从动齿轮有正确啮合区。9b(1)粗铣齿保证齿厚和全齿高。10粗切凹面保证中心齿厚、与从动齿轮处在正确啮合区上。11粗切凸面 ^一

12轮齿两侧铣边倒角_ 13清洗14中间检验对几何精度参数进行检验、保证渗碳层深、表面硬度、心部硬度。轴承配合的圆跳动。15热处理保证轴承轴颈的圆跳动16校直保证轴承轴颈的圆跳动17精磨轴径及端面半精磨、粗磨轴承保证端面圆跳动18根据需要校正螺纹zz— 19终检三、专题探讨3.1题目油底壳生产线中都用了那些种类的机床？各完成生么样的工序？在产品改型后生产线是否能使用？要怎样改造？3.2加工工艺流程及所用机床分析一：技术要求分析油底壳的加工过程中主要要保证的是油底壳整体的尺寸精度（长和宽），各个孔的位置精度。同时由于上端面为基准面且有配合要求，所以对上端面的形状精度及粗糙度都要一定的要求。二：加工原理分析1：先基准后其它的原则在加工过程中应遵循先基准后其他的原则，所以首先应该先加工上端面及在其上打定位销。然后加进行孔加工等其他工序。2：先面后孔的原则为了方便进行孔加工及保证孔的精度，应该先加工好需要进行孔加工的表面。也要求先加工上端面及侧端面。3：先粗后精的原则4：先主后次原则。三：具体工艺安排及所有机床

序号加工内容机床及附件定位基准及方式1取毛坯件，铣两侧面，保证总宽XA6132，两面铣刀，为专用机床下端面等（粗基准），完全定位2粗，精铣底面转盘式专用铣床，立式铣刀（一粗铣，一精铣），专用夹具侧面等，完全定位3钻定位孔摇臂钻床及专用夹具上端面等，完全定位4加工两瑞面两轴两面单工位组合铣床，专用夹具上端面及两定位销，完全定位5加工上端面的各孔多轴单工位组合钻床，专用夹具一面两销6锪沉头孔台式钻床（装立铣刀）7钻侧端面凸缘孔摇臂钻床，专用夹具一面两销8加工侧面螺纹孔组合机床加专用夹具一面两销9清洗专用清洗机四：讨论从上面的分析可以看出，在这条生产线中大量采用了专用的机床及夹具如加工孔的组合钻床，加工端面的组合铣床。因此它是一条专用的生产线，适用于大批量的生产。单产品改型后生产线将不能再使用。需重新设计组合机床及其专用的夹具才能满足新产品的生产。四、参观在最后几天的实习中，我们对一些很有特点的工长进行了参观，有了一个很直观的印象。4.1参观洛阳轴承有限公司洛阳LYC轴承有限公司是河南煤业化工集团装备制造骨干企业，其前身是国家“一五”期间156个重点建设项目——洛阳轴承厂，是中国轴承行业规模最大的综合性轴承制造企业之一。2007年“LYC”品牌被国家商务部评为“中国最具市场竞争力轴承品牌”；公司连续四年被认定为“中国工业行业排头兵企业”。目前，LYC公司已在国内30多个城市设有销售代表处，在中国香港、美国旧金山、巴西圣保罗、意大利、罗马等地建有完善的销售服务网络，产品出口70多个国

家和地区一。在那里我们参观了深沟球轴承，圆锥滚子轴承等轴承的生产，我着重介绍下深沟球轴承生产流程。首先是套圈出厂：下料（分棒料、管料、分离式）平面磨、无心磨倒角、樘孔、防尘槽热处理、回火（有的有钝化处理）接下来是精加工：平面磨（端面尺寸、平行差）无心磨（尺寸、外圆超精、圆度）自动磨（131尺寸、圆度、粗糙度。143尺寸、圆度、粗糙度。201孔径、锥度）超精（圆度、粗糙度、光洁度）接下来是装配：退磁〉清洗〉组配合套〉装球〉保持器〉退磁〉清洗〉半成品检验〉加油脂〉压盖〉成品检验〉防锈。在学习中我了解到我国轴承生产精度不高，很多关键设备上的轴承都需要进口，作为一名中国人有义务让以后我们在轴承方面赶上国外水平。4.2一拖材料研究所中国一拖集团有限公司工艺材料研究所主要从事铸造冶金、物理及无损检测、化学光谱分析、化学成分分析、材料的物理性能、物理金相力学性能检验和机械加工、焊接、金属表面修复及非标设备、工业炉等的设计与开发。在研究所里，我们看到了许多测量材料物理化学性质的仪器。布氏硬度计（Brinellhardnesstester）用于测定材料布氏硬度值的硬度计。它的工作原理把一定直径的钢球，在一定试验力作用下，以一定的速度压入试样表面，经规定的试验力保持时间后卸除试验力。以试样压痕球形表面积上的平均压力来表示金属的布氏硬度0*V・值。维氏硬度计(Vickershardnesstester)它适用于较薄工件、工具表面或镀层的硬度测定；维氏硬度计表示为 HV，维氏硬度符号HV前面的数值为硬度值。维氏硬度试验是常用硬度试验方法中精度最高的，同时它的重复性也很好。维氏硬度计试验最大的优点在于其硬度值与试验力的大小无关，只要是硬度均匀的材料，可以任意选择试验力，其硬度值不变。这就相当于在一个很宽广的硬度范围内具有一个统一的标尺。这一点又比洛氏硬度试验来得优越。维氏硬度计试验效率低，要求较高的试验技术，对于试样表面的光洁度要求较高，通常需要制作专门的试样，操作麻烦费时，通常只在实验室中使用。使用。金相显微镜(metallurgicalmicroscope)用入射照明来观察金属试样表面(金相组织)的显微镜。首先对金属样品表面进行抛光和酸蚀，然后根据上不同组织组成物的光反射特征，用显微镜在可见光范围内对这些组织组成物进行光学研究并定性和定量描述。4智能热湿拉强度测试仪主要用于测定型砂的热湿拉强度、常温湿拉强度以及鉴定膨润土等原材料的质量，是判断型砂抗夹砂性能的主要检测手段。配置了微型计算机智能控制直线步进电机加载系统、智能控温自动升降系统和智能测量系统。采用液晶中文显示器、高精度测力传感器和微型中文打印机等。能自动完成测试、数椐处理、显示、储存和打印全过程。5覆膜砂制样机本仪器主要用于各种覆膜砂抗弯、抗拉标准试样的制备，仪器由上下加热器、试样芯盒、括板、数字温控仪等部件组成，该仪器采用压铁加热模式使用智能温控仪单独控制各上下加热模，让试样受热均匀，并结合托板加热模式的保温性能，数字定时并报警提示，有效的保证每批试样强度值的稳定性。6德国Bruker直读光谱仪Q8(MagellanQ8)用于金属材料中化学元素的快速定量分析，所有元素具有极好的检出限，信号采集使用极其灵敏的、稳定的、低噪声通道光电倍增管。具有低检出限，创新性分析技术，界面友好，可拓展软件系统，免维护火花台，低消耗，优异的长期稳定性，远程在线技术支持，高性价比等优点7高频红外碳硫分析仪红外碳硫分析仪与高频感应燃烧炉配套使用，能快速、准确地测定钢、铁、合金、有色金属、水泥、矿石、玻璃及其它材料中碳、硫两元素的质量分数。是集光、机、电、计算机、分析技术等于一体的高新技术产品，具有测量范围宽、分析结果准确可靠等特点。8无损检测(Non-destructivetesting)，在不损伤构件性能和完整性的前提下，检测构件金属的某些物理性能和组织状态，以及查明构件金属表面和内部各种缺陷的技术。射线照相检验(RT)是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。超声检测(UT):通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。磁粉检测(MT)铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出连续性的位置、形状和大小。适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄，目视难以看出的不连续性。液体渗透检测(PT):零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。涡流检测(ET):将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外。这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量(如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。4.3参观锻造分公司4.3.1概述专业锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0.1Kg〜270Kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进”，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。4.3.2生产设备及其作用:1） 车间一：主要设备是热处理炉，有连续式正火炉和连续式调质炉；锻件冷校正设备：主要有油压机和术正锤，其主要作用是消除锻件在热处理过程中锻造应力释放导致的产品变形；锻件清理设备，主要是喷丸机或抛丸机，对锻件起到清理强化作用，清理后的锻件表面光洁，表面硬度较大。2） 车间二：车间二有现个车间，在轻型锻造车间，主要设备有平锻机7台，锻压机4台；在模锻车间，主要设备有自由锻锤1台、空气锻锤4台、蒸汽模式锻锤10台。另外还有三种相关辅助设备：加热炉，主要作用是对坯料进行加热；压床，其主要作用是完成切边或切边冲孔；热校正设备，其主要作用是消除变形（主要是切边或切边或切边冲孔时发生的变形）。4.3.3生产工序锻造生产的一般工序如下：下料一一26条生产线——锻造（加热、切边、冲孔、校正）——冷却一一热处理（有可能导到零件发生变形）——清理（也有可能导致零件发生变形）——冷校正。4.4参观冲压厂4.4.1概述福莱格车身有限公司是于2006年2月在原中国一拖集团有限公司冲压厂的基础上改制而成的有限责任公司，始建于1956年。福莱格公司承继了原冲压厂的主要业务，致力于汽车、农业