生产产量计算

生产规模及硅铁矿热炉结构型式一、生产规模1、 公司现有五台硅铁矿热炉，其中2002年11月一期投产12500KVA硅铁矿热炉两台，2004年11月又投产8300KVA硅铁矿热炉三台。2X12500kVA硅铁矿热炉设计生产能力18000t/a(18000X1.3=23400t/a)，年工作日340天，3X8300kVA硅铁矿热炉设计生产能力17921.4t/a(17921.4X1.3=23298t/a)，年工作日340天，五台硅铁矿热炉设计生产能力35921.4t/a(46698t/a)。2、 硅铁矿热炉生产能力计算、硅铁矿热炉年工作时间：340天年检修时间：25天其中：中修一年一次，一次10天，小修每月一次，每次1天非计划停炉：3天、硅铁矿热炉功率因数：0.86功率利用系数：0.95因电压波动而引起的功率变化系数：0.95单位产品电耗：8800kAh/t、12500kVA单台硅铁矿热炉产量计算(超负荷)平均小时产量：Q=12500X0・86X0.95X0・95=1・102t(1・102X1.3=1.43t) 8800最大小时产量：Q=12500X0・86=1・22t(1.22X1.3=1.586t)8800平均日产量：Q=12500X0.86X0.95X0.95X24=26.46t（26.46X1.3=34.3961）、8300kVA单台硅铁矿热炉产量计算（超负荷）平均小时产量：Q=8300X0・86X0・95X0・95=0・776t（0・776X1.3=1.01t） 8800最大小时产量：Q=8300X0・86=0・86t（0.86X1.3=1.118t）8800平均日产量：Q=8300X0・86X0・95X0・95X24=17・57t8800（17,57X1,3=22,841）3、 年主要原材料的消耗、硅石：年耗量约6・8万吨，（在符合冶炼各项技术指标下，每吨硅铁需要1・88吨硅石）。、兰碳：年耗量约3・9万吨，（在符合冶炼各项技术指标下，每吨硅铁需要1-083吨兰碳）。、钢屑：年耗量约8600吨，（在符合冶炼各项技术指标下，每吨硅铁需要240公斤钢屑）。、电极糊：年耗量约2300吨，（在符合冶炼各项技术指标下，每吨硅铁需要45—50公斤）。4、 年电力的消耗硅铁矿热炉总负荷43000KW，年耗电量约3.4kWh/a，动力负荷约3048KW，年耗电量约0・19亿kWh/a。5、 给排水硅铁矿热炉和变压器采用循环软化水冷却，循环水量1240m2/h，补充新水量36m2/h，循环利用率97%。

6、生产工艺流程图二、硅铁电炉结构型式12500kVA硅铁电炉结构型式为矮烟罩半封闭全液压固定式电炉。8300kVA硅铁电炉结构型式为矮烟罩半封闭半液压固定式电炉。1、电极系统a、 电极把持器12500kVA硅铁电炉采用压力环式把持器，压力环式把持器使筒瓦紧贴电极，使通过波纹胀管冲压力油而实现的，利用波纹胀管可实现一对一的径向顶紧筒瓦，而不受电极倾斜和使筒瓦表面质量的影响，使筒瓦与电极壳之间压力均匀，不易产生偏流，提高筒瓦的使用寿命，更有效的维护和防止电极事故的发生。波纹胀管的另一个特点是充油的压力可在0—10MPa之间调节，这就满足了筒瓦与电极不同的压力的要求，有利于实现电极的程序压放和倒拔，可达到带电强迫压放电极。同时波纹胀管的寿命比较长。筒瓦为锻造式筒瓦，锻造筒瓦的载流密度大、体积小，使运寿命长，平均寿命可达八年。8300kVA硅铁电炉采用锥形环式把持器，锥形环的锥度为九度，筒瓦斜块为九度，利用角度差来实现电极的压放和倒拔，在冶炼过程中不能达到带电压放电极。筒瓦为铸造式筒瓦，铸造筒瓦的载流密度小、体积大，使运寿命短，平均寿命可达2—3年。b、 电极升降装置12500kVA硅铁电炉采用液压升降，有利于功率调节。两道抱闸为液压块式抱闸，抱闸闸瓦为硫化式结构，去掉了螺钉，不存在接触不良的现象，同时，在四块闸瓦的每两块之间采用限位片，保证了四块闸瓦的同步抱紧和同步松开，有效的防止了抱坏电极和电极事故的发生。8300kVA硅铁电炉采用机械升降（涡轮卷扬机）。C、电极压放装置12500kVA硅铁电炉压放装置采用液压机械抱闸，对电极的抱紧力靠碟形弹簧的弹力。松开电极时用液压力克服弹簧的弹力。压放电极使用程序压放和手动两种压放。8300kVA硅铁电炉利用锥形环和筒瓦斜块的角度差来达到电极的压放，在冶炼过程中只能手动不带电压放电极。2、 烟罩和排烟系统12500kVA硅铁电炉为六边形，高2米，设置三个大门和六个小门，供加料、拨料、捣用炉用。8300kVA硅铁电炉为圆形，高2米，设置三个大门和三个小门，供加料、拨料、捣用炉用。3、 供料系统12500kVA硅铁电炉为斜桥，8300kVA硅铁电炉为起升机，4、 水冷系统均采用软化水冷却，水循环利用率96%，使冷却部件不结垢，循环水的压力在2—3M