车床主轴箱离合齿轮加工工艺及粗铣十字槽口夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u13762摘要 绪论1.1课题的目的及意义以车床主轴箱离合齿轮为研究对象，发现其在应用中出现的一些问题并且进行改良，使加工所使用的实际时间大大缩短，进而效率大大提高，同时也可以保证精度，使加工过程中出现的一些问题得到很好的解决。首先，对车床主轴箱离合齿轮零件进行了功用、材料、性能、技术要求等方面的分析，制定了加工工艺路线；然后设计了车床主轴箱离合齿轮零件钻孔所需专用夹具，其中涵盖了对夹紧装置、导向装置及对刀的设计计算，并对夹具进行了工程分析；最后使用CAD软件绘制出车床主轴箱离合齿轮零件铣四个宽16槽夹具并拆画各非标件。通过分析和研究零部件，在加工精度和生产效率上都得到了提高。夹具的好坏对最终的产品质量有着最为直接的影响，例如精度，效率，成本等因素。怎样提高机床夹具的质量及性能是设计人员的首要任务，也是如今机械生产行业的最主要的条件之一。为了使被加工工件的技术要求得到满足，就一定要让定位夹紧过程科学合理，这样才能让被加工工件的相对位置得到保证。1.2国内发展动态随着我国改革开放，人民的生活水平日益提高。人民的主要矛盾已经转变为对美好生活的向往。在此背景下，我国各行各业的发展也迎来了巨大的机遇，同时也是巨大的挑战。人们对于各种商品的要求已经越来越高。但是这对企业来说并不是一个坏消息。虽然人们对于商品的要求越来越高，但是人们越来越可以接受商品价格高昂。因此，各企业只要能够生产出满足人们需要的商品，企业可以通过高昂的定价来实现庞大的利润。生产各种商品需要各种不同的夹具。在各种夹具中主要分为五大类：通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具。在这五大类夹具中，通用夹具是用应用最广泛的。在现在我国商品市场的大环境下，对于专用夹具的需求是极大的。因此我国各专用夹具技术工厂应该充分抓住此机会。1.3主要研究内容在对整个生产加工过程进行分析之后，夹具设计所需要的零件首先在标准件中进行选取。在此之后可以利用工程制图软件对夹具整体进行二维平面的绘制。1.工件图纸：首先要读懂图纸，了解基本结构和技术要求，对工件的作用和位置有一个大致了解，随后深入剖析具体内容。2.工艺文件：先对加工的过程做一个大致的了解，随后对加工时候的一些要求比如工艺过程再做一个细致的了解，比如工件是怎么加工出来的，工件的表面粗糙度怎么样等一些因素，选取哪个基准面才能保证加工精度，需要使用什么样的机床去完成这个工序等，这些因素都需要考虑在内。3.生产纲领：要合理的控制夹具生产的时候物料成本、技术成本、时间成本、人工成本等，确保保证产品质量合格的情况下，尽量的提高经济效益。

第2章工艺规程设计2.1零件分析图2-1车床主轴箱离合齿轮零件图从零件图分析，该车床主轴箱离合齿轮主要由有Φ117h11外圆粗糙度Ra3.2，Φ90外圆粗糙度Ra1.7，Φ90端面粗糙度Ra3.2，Φ117h11右端面粗糙度Ra3.2，Φ68K7孔粗糙度Ra0.8，Φ71孔粗糙度Ra6.3，Φ94孔粗糙度Ra6.3；Ф94端面粗糙度Ra6.3，Ф106.5外圆粗糙度Ra6.3，Φ117h11左端面粗糙度Ra6.3，Ф5孔粗糙度Ra6.3。2.2确定毛坯制定形式车床主轴箱离合齿轮零件材料为45钢，密度，大批量生产，模锻件毛坯。由上计算知，车床主轴箱离合齿轮形状复杂程度一般，文献[1]表2.2-34知，文献[1]表2.2-35知，外圆和端面加工余量均取2.0mm。图2-2车床主轴箱离合齿轮毛坯图2.3基准选择2.3.1精基准选择1.车床主轴箱离合齿轮零件图采用Ф90端面、Ф68K7孔作为定位精基准，精基准选择时既要方便工件加工，也要方便工件夹紧，同时也保证工件加工时不会变形，震动。2.精基准选择应尽量把车床主轴箱离合齿轮零件的设计基准和定位基准统一，避免因为基准的反复变换产生误差，从而使产品不达标。3.自为基准。4.利用“互为基准”使加工余量均匀，比如车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔加工时采用Ф106.5外圆作为定位基准，反过来加工Ф106.5外圆则是以Ф68K7孔作为定位基准。2.3.2粗基准选择1.由车床主轴箱离合齿轮零件图和粗基准选择原则，采用Ф106.5外圆作为定位粗基准。2.车床主轴箱离合齿轮Φ117h11外圆粗糙度Ra3.2，Φ90外圆粗糙度Ra1.7，Φ90端面粗糙度Ra3.2，Φ117h11右端面粗糙度Ra3.2，Φ68K7孔粗糙度Ra0.8等几处为工件精度最高的地方，为了保证其质量，首先需要加工出精基准，即Ф90端面、Ф68K7孔。3.车床主轴箱离合齿轮几处精度较高地方需要多次加工，故要在其二次加工或者多次加工时，采用精加工，而首次加工时采用粗基准的时候，选择底面。4.粗基准在选择时尽量不要重复使用，粗基准选择时也尽量选择不加工表面作为定位粗基准。2.4工艺规程设计工艺路线一：工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车Φ90mm端面；粗车Φ117mm右端面；粗车Φ90mm外圆；粗车Ф117外圆；粗车Ф68K7孔；粗车Ф71油槽工序04：粗车Φ106.5mm外圆；粗车117mm左端面；粗车Φ106.5mm端面；粗车Φ94mm端面；粗车Ф94mm孔；粗车6×1.5环形槽工序05：半精车Φ106.5mm外圆；半精车117mm左端面；半精车Φ106.5mm端面；半精车Φ94mm端面；半精车Ф94mm孔；倒角工序06：半精车Φ90mm端面；半精车Φ117mm右端面；半精车Φ90mm外圆；半精车Ф117外圆；半精车Ф68K7孔工序07：精车Φ90mm端面；精车Φ117mm右端面；精车Φ90mm外圆；精车Ф117外圆；精车Ф68K7孔；倒角工序08：粗铣4个槽口工序09：半精铣4个槽口工序10：工序11：钻4-Φ5孔；孔口倒角工序12：磨Φ90mm外圆工序13：工序14：磨Ф68K7孔工序15：去毛刺工序16：检验至图纸要求并入库工艺路线二：工序01：锻造工序02：调质处理工序03：钳工划线工序04：粗车Φ90mm端面；粗车Φ117mm右端面；粗车Φ90mm外圆；粗车Ф117外圆；粗车Ф68K7孔；粗车Ф71油槽；粗车Φ106.5mm外圆；粗车117mm左端面；粗车Φ106.5mm端面；粗车Φ94mm端面；粗车Ф94mm孔；粗车6×1.5环形槽；半精车Φ106.5mm外圆；半精车117mm左端面；半精车Φ106.5mm端面；半精车Φ94mm端面；半精车Ф94mm孔；倒角；半精车Φ90mm端面；半精车Φ117mm右端面；半精车Φ90mm外圆；半精车Ф117外圆；半精车Ф68K7孔；倒角；精车Φ90mm端面；精车Φ117mm右端面；精车Φ90mm外圆；精车Ф117外圆；精车Ф68K7孔；倒角工序05：粗铣4个槽口；半精铣4个槽口工序06：工序07：钻4-Φ5孔；孔口倒角工序08：磨Φ90mm外圆；工序09：磨Ф68K7孔工序10：去毛刺工序11：检验至图纸要求并入库工艺路线一与工艺路线二区别在于，方案二工序相对集中，在相同机床上加工的位置一次加工成型，这样做的优点工艺路线少，操作工人少，缺点就是需要反复拆装、对换刀，对操作者技术水平要求较高。适用于单件或者小批量生产。而方案一则是采用工序分散与集中相结合，所以选择方案一作为加工方案夹具设计方案。2.5工序尺寸及公差表2-1Ф90端面工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/精车0.1IT83.22020半精车0.4IT96.320.120.1粗车1.5IT1112.520.520.5毛坯2.0CT132222表2-2Φ117mm右端面工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/精车0.1IT83.22020半精车0.4IT96.320.120.1粗车1.5IT1112.520.520.5毛坯2.0CT132222表2-3Φ90mm外圆工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/磨0.05IT7Φ90Φ90精车0.05IT83.2Φ90.1Φ90.1半精车0.4IT96.3Φ90.2Φ90.2粗车1.5IT1112.5Φ91Φ91毛坯2.0CT13Φ94Φ94表2-4Ф117外圆工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/精车0.1IT83.2Φ117Φ117半精车0.4IT96.3Φ117.2Φ117.2粗车1.5IT1112.5Φ118Φ118毛坯2.0CT13Φ121Φ121

表2-5Ф68K7孔工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/磨0.05IT70.8Φ68Φ68精车0.05IT83.2Φ67.9Φ67.9半精车0.4IT96.3Φ67.8Φ67.8粗车1.5IT1112.5Φ67Φ67毛坯2.0CT13Φ64Φ64表2-6Ф71油槽工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/粗车2.0IT116.3Φ71Φ71毛坯2.0IT1112.5Φ67Φ67表2-7Φ106.5mm外圆工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/半精车0.5IT96.3Φ106.5Φ106.5粗车1.5IT1112.5Φ107.5Φ107.5毛坯2.0CT13Φ110.5Φ110.5表2-8Ф117mm左端面工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/半精车0.5IT96.31212粗车1.5IT1112.512.512.5毛坯2.0CT131414表2-9Φ106.5mm端面工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/半精车0.5IT96.36464粗车1.5IT1112.564.564.5毛坯2.0CT136666表2-10Φ94mm端面工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/半精车0.5IT96.33131粗车1.5IT1112.531.531.5毛坯2.0CT133333表2-11Ф94mm孔工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/半精车0.5IT96.3Φ94Φ94粗车1.5IT1112.5Φ93Φ93毛坯2.0CT13Φ90Φ90表2-126×1.5环形槽工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/粗车2.0IT116.3Ф103.5Ф103.5毛坯2.0IT1112.5Φ107.5Φ107.5表2-134个槽口工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/半精铣2IT93.21616粗铣14IT116.31414毛坯16CT1300表2-14齿轮工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/磨齿0.2IT71.65.25.2滚齿5.0IT103.255毛坯5.2CT13000表2-154-Φ5孔工序尺寸及公差加工面工序间余量/mm工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差/mm经济精度表面粗糙度Ra/钻2.5IT116.355毛坯2.5IT13000

第3章切削工时计算工序03：粗车Φ90mm端面；粗车Φ117mm右端面；粗车Φ90mm外圆；粗车Ф117外圆；粗车Ф68K7孔；粗车Ф71油槽工步一：粗车Φ90mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-1知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ90mm端面切削速度4.确定主轴转速≈71r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ90mm端面加工长度工步二：粗车Φ117mm右端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-2知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ90mm端面切削速度4.确定主轴转速≈54r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=50r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ117mm右端面加工长度工步三：粗车Φ90mm外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆粗糙度Ra1.7，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-3知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ90mm外圆切削速度4.确定主轴转速≈71r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ90mm外圆加工长度工步四：粗车Ф117外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-4知，粗车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Ф117外圆切削速度4.确定主轴转速≈54r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=50r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Ф117外圆加工长度工步五：粗车Ф68K7孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔粗糙度Ra0.8，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-5知，粗车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Ф68K7孔切削速度4.确定主轴转速≈94r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Ф68K7孔加工长度工步六：粗车Ф71油槽1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф71油槽；加工方案为粗车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф71油槽粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-6知，粗车车床主轴箱离合齿轮Ф71油槽切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Ф71油槽切削速度4.确定主轴转速≈90r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Ф71油槽的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Ф71油槽机动工时计算公式：切槽生产批量为大批量，故粗车Ф71油槽加工长度工序04：粗车Φ106.5mm外圆；粗车117mm左端面；粗车Φ106.5mm端面；粗车Φ94mm端面；粗车Ф94mm孔；粗车6×1.5环形槽工步一：粗车Φ106.5mm外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-7知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ106.5mm外圆切削速度4.确定主轴转速≈60r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ106.5mm外圆加工长度工步二：粗车Ф117mm左端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-8知，粗车车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Ф117mm左端面切削速度4.确定主轴转速≈54r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=50r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Ф117mm左端面加工长度工步三：粗车Φ106.5mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-9知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ106.5mm端面切削速度4.确定主轴转速≈60r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ106.5mm端面加工长度工步四：粗车Φ94mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-10知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ94mm端面切削速度4.确定主轴转速≈68r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ94mm端面加工长度工步五：粗车Ф94mm孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-11知，粗车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车Φ94mm孔切削速度4.确定主轴转速≈68r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔机动工时计算公式：生产批量为大批量，故粗车Φ94mm孔加工长度工步六：粗车6×1.5环形槽1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮6×1.5环形槽；加工方案为粗车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮6×1.5环形槽粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-12知，粗车车床主轴箱离合齿轮6×1.5环形槽切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，粗车进给量=0.81mm/r，切削速度，粗车6×1.5环形槽切削速度4.确定主轴转速≈62r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=63r/min5.粗车车床主轴箱离合齿轮6×1.5环形槽的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗车车床主轴箱离合齿轮6×1.5环形槽机动工时计算公式：切槽时生产批量为大批量，故粗车6×1.5环形槽加工长度工序05：半精车Φ106.5mm外圆；半精车117mm左端面；半精车Φ106.5mm端面；半精车Φ94mm端面；半精车Ф94mm孔；倒角工步一：半精车Φ106.5mm外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-7知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Φ106.5mm外圆切削速度4.确定主轴转速≈90r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ106.5mm外圆加工长度工步二：半精车Ф117mm左端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-8知，半精车车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Ф117mm左端面切削速度4.确定主轴转速≈82r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=80r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Ф117mm左端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Ф117mm左端面加工长度工步三：半精车Φ106.5mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-9知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Φ106.5mm端面切削速度4.确定主轴转速≈90r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ106.5mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ106.5mm端面加工长度工步四：半精车Φ94mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-10知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Φ94mm端面切削速度4.确定主轴转速≈102r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ94mm端面加工长度工步五：半精车Ф94mm孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔；加工方案为粗车、半精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-11知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Φ94mm孔切削速度4.确定主轴转速≈102r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ94mm孔机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ94mm孔加工长度工步六：倒角工序06：半精车Φ90mm端面；半精车Φ117mm右端面；半精车Φ90mm外圆；半精车Ф117外圆；半精车Ф68K7孔工步一：半精车Φ90mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-1知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Φ90mm端面切削速度4.确定主轴转速≈106r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ90mm端面加工长度工步二：半精车Φ117mm右端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-2知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Φ117mm右端面切削速度4.确定主轴转速≈82r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=80r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ117mm右端面加工长度工步三：半精车Φ90mm外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆粗糙度Ra1.7，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-3知，半精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.81mm/r，切削速度，半精车Φ90mm外圆切削速度4.确定主轴转速≈106r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Φ90mm外圆加工长度工步四：半精车Ф117外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-4知，半精车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Ф117外圆切削速度4.确定主轴转速≈82r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=80r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Ф117外圆加工长度工步五：半精车Ф68K7孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔粗糙度Ra0.8，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-5知，半精车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，半精车进给量=0.41mm/r，切削速度，半精车Ф68K7孔切削速度4.确定主轴转速≈141r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=125r/min5.半精车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔机动工时计算公式：生产批量为大批量，故半精车Ф68K7孔加工长度工序07：精车Φ90mm端面；精车Φ117mm右端面；精车Φ90mm外圆；精车Ф117外圆；精车Ф68K7孔；倒角工步一：精车Φ90mm端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-1知，精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，精车进给量=0.21mm/r，切削速度，精车Φ90mm端面切削速度4.确定主轴转速≈142r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=125r/min5.精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故精车Φ90mm端面加工长度工步二：精车Φ117mm右端面1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-2知，精车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，精车进给量=0.21mm/r，切削速度，精车Φ117mm右端面切削速度4.确定主轴转速≈109r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.精车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面的基本时间根据文献[1]表6.2-1知精车车床主轴箱离合齿轮Φ117mm右端面机动工时计算公式：生产批量为大批量，故精车Φ117mm右端面加工长度工步三：精车Φ90mm外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆粗糙度Ra1.7，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-3知，精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，精车进给量=0.21mm/r，切削速度，精车Φ90mm外圆切削速度4.确定主轴转速≈142r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=125r/min5.精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知精车车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故精车Φ90mm外圆加工长度工步四：精车Ф117外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆；加工方案为粗车、半精车、精车；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-4知，精车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，精车进给量=0.21mm/r，切削速度，精车Ф117外圆切削速度4.确定主轴转速≈109r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=100r/min5.精车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知精车车床主轴箱离合齿轮Ф117外圆机动工时计算公式：生产批量为大批量，故精车Ф117外圆加工长度工步五：精车Ф68K7孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为硬质合金车刀2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔粗糙度Ra0.8，单边加工余量Z=2.0mm，由表2-5知，精车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表5.21，精车进给量=0.21mm/r，切削速度，精车Ф68K7孔切削速度4.确定主轴转速≈187r/min由文献[1]表4.2-8知，CA6140主轴转速=200r/min5.精车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知精车车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔机动工时计算公式：生产批量为大批量，故精车Ф68K7孔加工长度工序08：粗铣4个槽口1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮宽16槽；加工方案为粗铣、半精铣；刀具为硬质合金三面刃铣刀Ф63，2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮宽16槽粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=8.0mm，由表2-13知，粗铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表6.28和表6.30，粗铣进给量=0.25mm/r，切削速度，粗铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽切削速度4.确定主轴转速≈101r/min由文献[1]表4.2-39知，卧式铣床X62主轴转速=100r/min5.粗铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽的基本时间根据文献[1]表6.2-1知粗铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽机动工时计算公式：车床主轴箱离合齿轮生产批量为大批量，故粗铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽切削加工长度工序09：半精铣4个槽口1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮宽16槽；加工方案为粗铣、半精铣；刀具为硬质合金三面刃铣刀Ф63，2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮宽16槽粗糙度Ra3.2，单边加工余量Z=8.0mm，由表2-13知，半精铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽切削深度3.确定进给量、切削速度根据文献[2]表6.28和表6.30，半精铣进给量=0.2mm/r，切削速度，半精铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽切削速度4.确定主轴转速≈152r/min由文献[1]表4.2-39知，卧式铣床X62主轴转速=150r/min5.半精铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽的基本时间根据文献[1]表6.2-1知半精铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽机动工时计算公式：车床主轴箱离合齿轮生产批量为大批量，故半精铣车床主轴箱离合齿轮宽16槽切削加工长度工序10：1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮齿轮；加工方案为滚齿、磨齿；刀具为硬质合金滚刀Ф63，2.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮齿轮粗糙度Ra1.6，单边加工余量Z=5.2mm，由表2-14知，滚齿车床主轴箱离合齿轮切削深度3.确定进给量、主轴转速根据文献[2]表4.2-49，滚齿进给量=1.5mm/r，主轴转度4.确定切削速度5.车床主轴箱离合齿轮滚齿的基本时间根据文献[1]表6.2-1知车床主轴箱离合齿轮滚齿机动工时计算公式：,=,==[]mm=(19～20)mm齿轮宽度B=12mm取，≈0.233min工序11：钻4-Φ5孔；孔口倒角工步一：钻4-Φ5孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮4-Φ5孔；加工方案为钻；刀具为GB/T6135.3-1996直柄麻花钻Ф52.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮4-Φ5孔粗糙度Ra6.3，单边加工余量Z=2.5mm，再由表2-15知，钻削深度3.确定进给量根据文献[1]表4.2-16，钻削进给量=0.10～0.81mm/r，取钻削进给量=0.36mm/r4.确定主轴转速依据文献[1]表4.2-15，主轴转速，现主轴转速定位4.切削速度切削速度5.钻车床主轴箱离合齿轮4-Φ5孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知车床主轴箱离合齿轮钻4-Φ5孔机动工时计算公式：通孔时车床主轴箱离合齿轮生产批量为大批量，故切削加工长度工步二：孔口倒角工序12：磨Φ90mm外圆1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为GB/T6135.2-1996砂轮，砂轮宽322.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆粗糙度Ra1.7，再由表2-3知，磨切削深度3.确定切入法磨削深度进给量、砂轮速度根据文献[2]表6.28和表6.30，磨进给量=0.01mm/r，砂轮转速4.确定车床主轴箱离合齿轮转速,工作台移动速度由文献[1]表4.2-29知，外圆磨床M120主轴转速=1110r/min工作台移动速度＝10mm/r5.磨Φ90mm外圆的基本时间根据文献[1]表6.2-1知车床主轴箱离合齿轮Φ90mm外圆机动工时计算公式：式中n工件每分钟转速（r/min)Z--单边加工余量其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）L=20mm工序13：1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮齿轮；加工方案为滚齿、磨齿；刀具为GB/T6135.2-1996砂轮，砂轮宽322.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮齿轮粗糙度Ra1.6，再由表2-14知，磨切削深度3.确定切入法磨削深度进给量、砂轮速度根据文献[2]表6.28和表6.30，磨进给量=0.01mm/r，砂轮转速4.确定车床主轴箱离合齿轮转速,工作台移动速度由文献[1]表4.2-29知，磨齿机Y7063主轴转速=1110r/min工作台移动速度＝10mm/r5.磨齿轮的基本时间根据文献[1]表6.2-1知车床主轴箱离合齿轮齿轮机动工时计算公式：式中n工件每分钟转速（r/min)Z--单边加工余量其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）L=12mm工序14：磨Ф68K7孔1.刀具选择加工位置为车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔；加工方案为粗车、半精车、精车、磨；刀具为GB/T6135.2-1996砂轮，直径Ф602.确定切削深度车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔粗糙度Ra0.8，再由表2-5知，磨切削深度3.确定双行程磨削深度进给量、砂轮速度根据文献[2]表6.28和表6.30，磨进给量=0.01mm/r，砂轮转速4.确定车床主轴箱离合齿轮转速,工作台移动速度由文献[1]表4.2-29知，外圆磨床M120主轴转速=1110r/min工作台移动速度＝0.5mm/r5.磨Ф68K7孔的基本时间根据文献[1]表6.2-1知车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔机动工时计算公式：式中n工件每分钟转速（r/min)Z--单边加工余量其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--双行程磨削深度进给量（mm/r）=33mm

第4章铣宽16槽夹具设计4.1设计任务设计任务：车床主轴箱离合齿轮粗铣宽16槽夹具，粗糙度控制在Ra6.3。4.2工件的定位方案分析车床主轴箱离合齿轮粗铣宽16槽夹具设计，由精基准选择中“基准统一”原则，选择车床主轴箱离合齿轮Φ90端面和Ф68K7孔定位，对应的定位元件为定位销。定位分析如下：1.车床主轴箱离合齿轮Φ90端面与定位销端面配合定位，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔与定位销外圆配合定位，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。工件为回转类零件，此时欠定位是合理的。4.3定位误差分析对定位元件的基本要求：1、足够的精度零件定位能够在定位副的接触下进行定位，也能用定位副的配合下完成定位，从定位零件来说，产品的定位有多净赚还要看限位基面的精准程度，那么，限位基准只有精度足够的高，才能很好的完成后期的生产。2、足够的强度和刚度定位零件工作时，产品自由度限制的个数是合乎要求的，并且需要施加支撑力、切削力和夹紧力在上面。3、耐磨性好零件生产时，有必要去安装、夹紧，那么必然让夹具出现损耗，还会出现不精准的尺寸等，材料必须有良好的抗摩擦损失性能。4、工艺性好结构方面，定位零件要求很简单，装和拆、替换都要便利，零件生产要方便。1.基准位移误差按下式计算式中——基准位移误差，mm——车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔的最大直径，mm——定位销的最小直径，mm=0.014mm2.基准不重合误差基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——车床主轴箱离合齿轮Ф68K7孔径公差，mm=4.4夹紧方案分析夹紧装置在设计时需要遵从以下几点：1、工件不移动原则夹紧的时候，不能让定位后的产品处在合适地点。2、工件不变形原则夹紧力必须合适，夹紧应该可靠，并且让力的大小改变形状。3、工件不振动原则零件刚性差，或者切削持续进行，压紧如果直接用气缸肯定不合适，所以要让支承和夹紧零件的刚性高一些，要和加工表面靠近一点，防止零件出现振动，避免夹紧系统出现振动。4、安全可靠原则夹紧传力装置的夹紧行程必须够，手动夹紧要能够自锁，才能实现可靠夹紧。5、经济实用原则夹紧装置自动化水平、复杂水平必须匹配生产纲领，只要生产效率满足，整个结构应力必须简单，生产、修理和工艺性都必须要好，操作要便利，良好实用性。查文献[3]表4得切削力计算公式：式中，f=0.25mm/r,查表得=736MPa,即=≈371×30.9×0.379N≈4345N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M10螺母锁紧，查表得夹紧力为3550N==8875N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的4.5夹具体设计及与机床的连接1确定夹具体车床主轴箱离合齿轮粗铣宽16槽夹具中最重要的一个零件夹具体，定位元件和夹紧元件合理排布在夹具体上，夹具体总体尺寸600mm×500mm×35mm，为了减少接触面积，尽量减少配合面尺寸，比如分度盘配合的表面整出Ф320mm凸台，对刀块支座配合的表面整出90mm×50mm凸台，减少夹具体与机床工作台配合面，底部挖出一部分。对夹具体的要求：①为了保证车床主轴箱离合齿轮铣断时产生变形或者震动，故夹具体要有足够的强度，也就是加工时，夹具体不能变形或者震动。②夹具体尺寸600mm×500mm×35mm，材料选用HT200，铸造之后进行时效处理，为了保证宽16精度，故夹具体加工时得重点保证。③夹具体为了移动和安装方便，其重量设计时不能太重。有时工件比较大时，设计的夹具重量比较大时，要设计吊重环，便于吊装。（2）机床的连接夹具体与机床工作台之间通过T型螺钉与T型槽连接在一起。4.6夹具的作用1.维持产品生产精度：专用夹具保证生产出来的产品精度，所加工的产品和刀具的位置都是正确的。2.减少辅助工时，提升效率：小批量生产加工的产品，钳工对加工面、孔中心线划线找正。但专用夹具去除了划线找正这一个步骤，降低加工时间，提高加工效率。3.确保生产精度：产品安装在专用夹具上，确保夹具与机床、刀具的正确位置，对于操作工人的技术水平要求不高，产品精度可以得到保证，且合格率高。4.提高生产率、降低成本：车床主轴箱离合齿轮在夹具上定位、装夹应快速便捷，而定位夹紧时不需要专门找正，这样节约了工件拆装时间。车床主轴箱离合齿轮装夹在夹具上加工时，夹具应具有足够的刚性，这样在切削加工时的切削用量就可以适当增加。车床主轴箱离合齿轮在不同的工序加工时，可以采用不同的夹具，而夹具设计时尽量采用标准件，这样的夹具更具有通用性，生产效率更高。车床主轴箱离合齿轮专用夹具加工工件时，保证车床主轴箱离合齿轮质量，废品率低，对操作者的技术要求也不高，投资也减少许多。5.扩大机床的工艺范围：车床主轴箱离合齿轮在生产中使用专用夹具，这样可以使夹具结构简化，而设备功能增加。6.降低工作者的工作强度：产品通过夹具来装夹，更加便利，速度更快，一旦夹紧装置使用气动或者液压的方式来实现，对于操作者来说，工作变得更加轻松。

致谢学习多年，至此将要离开，回想起来感慨万千，这一路上有太多的美好，也有太多的遗憾，有太多的收获，也有太多的不舍，这次的设计，对于我个人的影响非常大，它不单单是一次最终的考核，更为主要的是，因为这个毕业设计，让我们更加清楚的知道了自己在走向社会之后所需要面对的是什么。理论学习多年，在这么长的时间里，对于知识的掌握有了一个比较扎实的基础，但是局限性很大，并未接触过实践，而这次的设计，正好符合将理论结合在实践上这个要求，在这过程中，我们每个人都感受很深，我们懂得了学习的最终目的是为了真正的应用于实践，对于知识的使用也更加的有心得，对于问题的解决也更加有经验，不得不说，在这个过程中，老师的帮助是一个绕不开的话题，因为老师的教导，让我们能够在这么短的时间里，快速的进入到实践的状态，也让我们能够快速掌握理论结合实践的方法，这对于我们的成长道路来说，影响是非常大的，在此，我也想告诉老师一句，您辛苦了，我们也必然不会忘记您的教导。除此之外，那些人生中遇见的同学，也感谢你们给了我一个快乐的学生时代，祝愿你们在以后的日子里，他们都能不断的前进，不断的成长，也感谢答辩老师在百忙之中抽出时间来给我提建议，让我不断的提高。本次设计即将结束，在这里首先要对默默支持的家人表示感谢，感谢你们的无私付出。其次要感谢母校，在这里学习，在这里成长。要感谢班主任老师，感谢您这几年的照顾。还要感谢指导老师，本次设计中，指导老师提供很多帮助，没有您课题设计不能这么顺利完成。最后要感谢同班同学，在此次设计期间同学们给于很多帮助，设计中遇到问题会一起讨论，一起前往图书馆查找资料，在此期间我们建立了深厚的友谊。即将要离开母校步入社会，心中的不舍之情难以言表。本次设计加深专业的理论知识，除了之外提高分析问题与解决问题的能力。最后要再次感谢在本次设计伸出援手的老师与同学，谢谢你们，祝你们在未来的工作与生活中万事顺利！参考文献[1]李益民．机械制造工艺设计手册[M]．北京：高等教育出版社，2020．[2]尹成湖、周湛学．机械加工工艺简明速查手册[M]．北京：华学工业出版社，2020.12[3]陈宏钧．实用机械加工工艺手册[M]．北京：机械工业出版社，2021.5[4]田兴林．机械切削工人实用手册[M]．北京：华学工业出版社，2020.10[5]朱正心等.机械制造技术[M].北京:机械工业出版社,2021.[6]吴拓．简明机床夹具设计手册[M]．北京：华学工业出版社，2020．[7]全国数控培训网络天津分中心编．数控编程．北京：机械工业出版社，2019.[8]王启平等.机械制造工艺学[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2020.[9]叶伯生．计算机数控系统原理、编程与操作[M]．武汉：华中理工大学出版社．2020．[10]张福润等.机械制造基础[M].武汉:华中科技大学出版社,2018.[11]刘慧芬等.机床与夹具[M].北京:清华大学出版社,2019.[12]许祥泰等.数控加工编程实用技术[M].北京:机械工业出版社,2018.[13]孙竹等.加工中心编程与操作[M].北京:机械工业出版社,2017.[14]JohnWilson.AutoCAD2000:3Dmodeling:avisualapproach.[M]