C615车床进给箱加工工艺规程及钻4-M8螺纹孔夹具设计

绪言全套图纸加V信153893706或扣3346389411C615车床进给箱零件图是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,C615车床进给箱零件图零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而C615车床进给箱零件图一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和C615车床进给箱零件图在机器中的不同功用,C615车床进给箱零件图零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.C615车床进给箱零件图零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造C615车床进给箱零件图毛坯(如航空发动机上的C615车床进给箱零件图等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.C615车床进给箱零件图上大于30—50mm的孔,一般都铸造出底孔,以减少加工余量.第2章计算生产纲领、确定生产类型2.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率2.2生效率分析

1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间

a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2生产率＝（产出数量×标准工时）÷（日工作小时×直接人工数）×100%

2.3生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=4000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领N=4000×1×（1+10%）×（1+1%）=4444件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为中批生产。第3章零件工艺的分析3.1零件的工艺分析进给箱是C615车床六大组成部件之一，它位于机床的床身左端前面，主要安装进给变速机构，它的作用是把从主组经挂轮机构传来的运动传给光杆和丝杆，取得不同的进给量和螺距。因此进给箱箱体零件的加工质量会影响到C615车床进给箱的工作精度、使用性能及寿命；所以C615车床进给箱箱体零件的加工工艺编制得合不合理，这直接关系到C615车床进给箱最终能否达到质量要求；而夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。1.要加工孔的Φ45H7孔、Φ40H7孔、Φ30H7孔和轴配合度为H7/f6，表面粗糙度为Ra=1.6um。2.其它孔的表面粗糙度为Ra小于6.3um。3.C615车床进给箱零件图的后端面粗糙度为Ra3.2um，前端面粗糙度为Ra3.2um。3.2确定毛坯的制造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般C615车床进给箱零件图零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT150，中小批量生产，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。3.3C615车床进给箱零件图零件的结构工艺性C615车床进给箱零件图的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：1.本C615车床进给箱零件图加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。2.C615车床进给箱零件图的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。3.为了减少加工中的换刀次数，C615车床进给箱零件图上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，本C615车床进给箱零件图紧固孔直径为Ф14。第4章拟定C615车床进给箱加工的工艺路线4.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。4.1.1精基准的选择根据大批大量生产的C615车床进给箱零件图通常以面和孔为精基准，C615车床进给箱右端面和Ф14孔作为定位精基准，即经典的“一面两销”，这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。4.1.2基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：1.粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。3.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4.应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5.粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。根据粗基准的选择原则，要以非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本工件来说，以右端面作为定位粗基准，侧面作为辅助基准。4.2加工路线的拟定工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗铣后端面工序04：粗铣、半精铣前端面工序05：半精铣后端面工序06：钻4Φ14孔；锪4Φ20沉孔工序07：铣左端面工序08：铣右端面工序09：粗镗、半精镗、精镗各孔工序10：钻攻前端面4M8螺纹通工序11：钻攻左端面2M8螺纹深25工序12：钻攻左端面2M8螺纹通工序13：钻Φ7.5测油孔、锪Φ10沉孔工序14：钻铰2Φ8锥销孔工序15：钻攻M6螺纹深17配工件相配工序16：钻攻2M6螺纹通配盖相配工序17：钳工去毛刺工序18：检验至图纸要求并入库第5章机械加工余量的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量及毛坯的尺寸如下：1.进给箱Φ45H7孔、Φ40H7孔，Φ30H7孔表面粗糙度为Ra1.6，根据《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》），表1.3—1及表2.2—4，按公差等级7—9级，取8级，加工余量等级取F级确定，单边总余量Z=1.5mm。由《工艺手册》表1.4-7内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗镗——半精镗——精镗方可满足其精度要求。粗镗单边余量Z=1.0mm半精镗单边余量Z=0.4mm精镗单边余量Z=0.1mm2.进给箱前端面，粗糙度为Ra3.2，根据《工艺手册》，表1.3—1及表2.2—4，按公差等级7—9级，取8级，加工余量等级取F级确定，单边总余量Z=4.0mm。由《工艺手册》表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗铣——精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=3.5mm精铣单边余量Z=0.5mm3.进给箱后端面，粗糙度为Ra3.2，根据《工艺手册》，表1.3—1及表2.2—4，按公差等级7—9级，取8级，加工余量等级取F级确定，单边总余量Z=4.0mm。由《工艺手册》表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗铣——精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=3.5mm精铣单边余量Z=0.5mm4.进给箱左端面，粗糙度为Ra6.3，根据《工艺手册》，表1.3—1及表2.2—4，按公差等级7—9级，取8级，加工余量等级取F级确定，单边总余量Z=3.0mm。由《工艺手册》表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗铣即可满足其精度要求。5.进给箱右端面，粗糙度为Ra6.3，根据《工艺手册》，表1.3—1及表2.2—4，按公差等级7—9级，取8级，加工余量等级取F级确定，单边总余量Z=3.0mm。由《工艺手册》表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗铣即可满足其精度要求。6.进给箱零件图上其他的孔和螺纹，因其尺寸不大，故采用实心铸造。7.进给箱零件图上其他的不加工表面，要求不高，铸造即可满足其要求。第6章确定切削用量及基本工时工序03：粗铣后端面1.速度（关于铣削的）由C615车床进给箱零件图知，C615车床进给箱后端面粗糙度Ra3.2，依据参考文献1，P21，表1.4-8知，需经粗加工——半精加工即可。粗加工余量Z=3.5，半精加工余量Z=0.5。选用端铣刀规格为Φ50，Φ50端铣刀的齿数Z=3，依据数控铣床XK7132主轴转速取n=475≈752.进给量由XK7132机床参数知，=0.25mm/r由XK7132机床进给量3.铣削深度由上知，粗加工余量Z=3.5，一次加工完成刀具容易磨损，故分一次走刀，铣削深度=3.5mm4.铣削C615车床进给箱后端面的机动时间计算公式如下：=式中封闭轮廓铣削时=1~3为铣削长度，由C615车床进给箱后端面知，铣削长度约为=1257mm走刀次数故=≈3.367min工序04：粗铣、半精铣前端面工步一：粗铣前端面1.速度（关于铣削的）由C615车床进给箱零件图知，C615车床进给箱后端面粗糙度Ra3.2，依据参考文献1，P21，表1.4-8知，需经粗加工——半精加工即可。粗加工余量Z=3.5，半精加工余量Z=0.5。选用端铣刀规格为Φ35，Φ35端铣刀的齿数Z=2，依据数控铣床XK7132主轴转速取n=475≈522.进给量由XK7132机床参数知，=0.25mm/r由XK7132机床进给量3.铣削深度由上知，粗加工余量Z=3.5，一次加工完成刀具容易磨损，故分一次走刀，铣削深度=3.5mm4.铣削C615车床进给箱前端面的机动时间计算公式如下：=式中封闭轮廓铣削时=1~3为铣削长度，由C615车床进给箱前端面知，铣削长度约为=792mm走刀次数故=≈3.394min工步二：半精铣前端面1.速度（关于铣削的）由C615车床进给箱零件图知，C615车床进给箱前端面粗糙度Ra3.2，依据参考文献1，P21，表1.4-8知，需经粗加工——半精加工即可。粗加工余量Z=3.5，半精加工余量Z=0.5。选用端铣刀规格为Φ35，Φ35端铣刀的齿数Z=2，依据数控铣床XK7132主轴转速取n=600≈662.进给量由XK7132机床参数知，=0.20mm/r由XK7132机床进给量3.铣削深度由上知，半精加工余量Z=0.5，一次加工完成刀具容易磨损，故分一次走刀，铣削深度=0.5mm4.铣削C615车床进给箱前端面的机动时间计算公式如下：=式中封闭轮廓铣削时=1~3为铣削长度，由C615车床进给箱前端面知，铣削长度约为=792mm走刀次数故=≈3.381min工序05：半精铣后端面1.速度（关于铣削的）由C615车床进给箱零件图知，C615车床进给箱后端面粗糙度Ra3.2，依据参考文献1，P21，表1.4-8知，需经粗加工——半精加工即可。粗加工余量Z=3.5，半精加工余量Z=0.5。选用端铣刀规格为Φ50，Φ50端铣刀的齿数Z=3，依据数控铣床XK7132主轴转速取n=600≈942.进给量由XK7132机床参数知，=0.20mm/r由XK7132机床进给量3.铣削深度由上知，半精加工余量Z=0.5，一次加工完成刀具容易磨损，故分一次走刀，铣削深度=0.5mm4.铣削C615车床进给箱后端面的机动时间计算公式如下：=式中封闭轮廓铣削时=1~3为铣削长度，由C615车床进给箱后端面知，铣削长度约为=1257mm走刀次数故=≈3.359min工序06：锪4Ф20沉孔；钻4Ф14孔工步一：锪4Ф20沉孔1.选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=20mm2．选择切削用量①选择进给量按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H有。②计算切削速度根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时，,切削速度的修正系数为：，，，，故根据Z3025型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）选择n=630r/mm3．计算基本工时，走刀次数i=4工步二：钻4Ф14孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序07：铣左端面1.速度（关于铣削的）由C615车床进给箱零件图知，C615车床进给箱左端面粗糙度Ra6.3，依据参考文献1，P21，表1.4-8知，粗加工即可满足其精度要求。选用端铣刀规格为Φ20，Φ20端铣刀的齿数Z=2，依据数控铣床XK7132主轴转速取n=475≈302.进给量由XK7132机床参数知，=0.25mm/r由XK7132机床进给量3.铣削深度由上知，加工余量Z=3.0，一次加工完成刀具容易磨损，故分一次走刀，铣削深度=3.0mm4.铣削C615车床进给箱左端面的机动时间计算公式如下：=式中封闭轮廓铣削时=1~3为铣削长度，由C615车床进给箱左端面知，铣削长度约为=417mm走刀次数故=≈1.796min工序08：铣右端面1.速度（关于铣削的）由C615车床进给箱零件图知，C615车床进给箱右端面粗糙度Ra6.3，依据参考文献1，P21，表1.4-8知，粗加工即可满足其精度要求。选用端铣刀规格为Φ20，Φ20端铣刀的齿数Z=2，依据数控铣床XK7132主轴转速取n=475≈302.进给量由XK7132机床参数知，=0.25mm/r由XK7132机床进给量3.铣削深度由上知，加工余量Z=3.0，一次加工完成刀具容易磨损，故分一次走刀，铣削深度=3.0mm4.铣削C615车床进给箱右端面的机动时间计算公式如下：=式中封闭轮廓铣削时=1~3为铣削长度，由C615车床进给箱右端面知，铣削长度约为=423.5mm走刀次数故=≈1.823min工序09：粗镗、半精镗、精镗各孔工步一：粗镗各孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度由毛坯描述知，各轴承孔加工余量Z=1.5，粗糙度Ra1.6，分三次加工完成，即粗加工——半精加工——精加工，其中粗加工余量Z=1.0，半精加工余量Z=0.4，精加工余量Z=0.1，此为粗加工，故2.确定进给量根据表1.5，=0.05～16mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择=0.27mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定式中=250，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,则≈60m/min≈434r/min按卧式铣镗床T68上的转速，选择4、基本时间选镗刀的主偏角=45°，则=1.0mm，=31mm，=2mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次数工步二：半精镗各孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度由毛坯描述知，各轴承孔加工余量Z=1.5，粗糙度Ra1.6，分三次加工完成，即粗加工——半精加工——精加工，其中粗加工余量Z=1.0，半精加工余量Z=0.4，精加工余量Z=0.1，此为半精加工，故2.确定进给量根据表1.5，=0.05～16mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择=0.19mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定式中=400，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,则≈97m/min≈690r/min按卧式铣镗床T68上的转速，选择4、基本时间选镗刀的主偏角=45°，则=0.4mm，=31mm，=2mm，=0，=0.19mm/r,，走刀次数工步三：精镗各孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1.确定切削深度由毛坯描述知，各轴承孔加工余量Z=1.5，粗糙度Ra1.6，分三次加工完成，即粗加工——半精加工——精加工，其中粗加工余量Z=1.0，半精加工余量Z=0.4，精加工余量Z=0.1，此为精加工，故2.确定进给量根据表1.5，=0.05～16mm/r按卧式铣镗床T68的进给量（表4.2-21），选择=0.13mm/r3.确定切削速度按表1.27的计算公式确定式中=500，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,则≈121m/min≈856r/min按T4240机床上的转速，选择4、基本时间选镗刀的主偏角=45°，则=0.1mm，=31mm，=2mm，=0，=0.13mm/r,，走刀次数工序10：钻攻前端面4M8螺纹通工步一：钻前端面4M8螺纹底孔Ф6.8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为工步二：攻前端面4M8螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为工序11：钻攻左端面2M8螺纹深25工步一：钻左端面2M8螺纹底孔Ф6.8深25确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工步二：攻左端面2M8螺纹深25确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工序12：钻攻左端面2M8螺纹通工步一：钻左端面2M8螺纹底孔Ф6.8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工步二：攻左端面2M8螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工序13：钻Φ7.5测油孔、锪Φ10沉孔工步一：锪Φ10沉孔1.选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=10mm2．选择切削用量①选择进给量按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H有。取②计算切削速度根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时，,切削速度的修正系数为：，，，，故根据Z525型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）选择n=680r/mm3．计算基本工时，走刀次数i=1工步二：钻Φ7.5测油孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序14：钻铰2Φ8锥销孔工步一：钻孔至Φ6孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工步二：铰Φ8锥销孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工序15：钻攻M6螺纹深17配工件相配工步一：钻M6螺纹底孔Ф5.1深17确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工步二：攻M6螺纹深17确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为工序16：钻攻2M6螺纹通配盖相配工步一：钻M6螺纹底孔Ф5.1确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工步二：攻M6螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为第7章钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序10：钻攻前端面4M8螺纹通的夹具。7.1问题的提出本夹具主要用于钻攻前端面4M8螺纹通，表面粗糙度Ra6.3，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率。7.2定位基准的选择选择已加工好的进给箱后端面和两个Φ14孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板、A型固定式定位销和B型固定式定位销，定位分析如下：1.进给箱后端面与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.进给箱Φ14孔与A型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3.进给箱另一Φ14孔与B型固定式定位销相配合，限制一个自由度，即Z轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。7.3定位误差分析1、移动时基准位移误差（式8-1）式中：————A型固定式定位销孔的最大偏差————A型固定式定位销孔的最小偏差————A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式8-1）得：=0.027mm+0+0.016mm=0.043mm2、转角误差（式8-2）式中：————A型固定式定位销孔的最大偏差————A型固定式定位销孔的最小偏差————A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙————B型固定式定位销孔的最大偏差————B型固定式定位销孔的最小偏差————B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中：则代入（式8-2）得：则：=0.0071°7.4切削力的计算与夹紧力分析本夹具是钻2-Φ6.8孔，粗糙度不高，只有钻削一步工序，故按钻时计算切削力。查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由钻Φ6.8孔的工时计算知，，=0.28mm，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M10螺母锁紧，查表得夹紧力为3550N==8875N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。7.5钻套设计M8螺纹加工需钻、攻丝，因为钻孔后还要攻丝，故选用快换钻套（其结构如下图示）。根据工艺要求：即用Φ6.8的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知Φ6.8相配的快换钻套的具体结构如下具体的尺寸如下因为钻套和夹具体是间隙配合，加工的时间钻套靠压紧螺钉把他压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，