橡胶压延与压出-压延（橡胶加工课件）

橡胶压出1压出种类与作用2压出工艺方法3影响压出的工艺因素4常见压出质量问题分析要想获得比较理想的橡胶挤出制品，应满足哪些方面的要求？思考3挤出设备性能与工艺条件方面要满足挤出过程的要求；挤出过程的加工对象——挤出胶料的要求。挤出胶料的工艺要求是什么？挤出胶料的一般配合原则是什么？合成橡胶有何挤出特点？可塑性获得难易？NR、SBR、BR、CR、NBR、IIR、EPR七种胶料的挤出特性如何？（课下自学）挤出胶料的主要性能测试项目及测试方法有哪些？试分析影响挤出时产率降低的主要原因？试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？引导文试分析半成品挤出温度过高产生的原因？如何改进？试分析挤出半成品表面粗糙产生的原因？如何改进？挤出半成品表面不光滑产生的原因？如何改进？挤出半成品出现焦烧的原因？如何改进？挤出半成品产生起泡与海绵的原因？如何改进？挤出半成品出现条痕裂口的原因？如何改进？挤出半成品规格不符合要求的原因？如何改进？引导文挤出胶料除了应保证产品的物理机械性能要求外，还应满足挤出工艺的要求。这些要求主要包括有：喂胶料量较大、挤出胶外观质量良好、挤出收缩率小、挤出速度快、焦烧时间长和贮存挺性好等。一般胶料焦烧时间最少应在25~30min以上（120℃），以保证操作安全。此外，还要求胶料中水分和挥发物含量应尽可能低，以免制品产生气泡，特别是在连续硫化时，胶料中应无外来杂质，如金属屑、铁丝、木屑等，以免造成破裂。1、挤出胶料的工艺要求是什么？6挤出胶料的配合原则是最大限度地满足制品的使用性能和胶料工艺性能的要求。喂料量表面质量和收缩挤出物变形挤出速度和胶料粘度焦烧时间2、挤出胶料的一般配合原则是什么？一般来说，合成橡胶可塑度低（分子量分布窄）、收缩率大、挤出半成品表面平滑性差、刃边容易破碎、挤出性能欠佳，特别是挤出中空制品时，口型和机头的内部部件容易在制品表面留下印迹。83、合成橡胶有何挤出特点？可塑性获得难易？类型特性胶种备注第一类容易获得优良挤出可塑性的胶料SBR（丁苯）、BR（顺丁）、NBR（丁腈）、EPR（乙丙）、EPDM（三元乙丙）、CPEorCM（氯化聚乙烯）、PSR（聚硫）第二类较难获得优良挤出可塑性的胶料NR（天然）、CR（氯丁）、IR（异戊）、IIR（丁基）、PU（聚氨脂）配合填充剂或与第一类橡胶并用第三类需用特殊设计螺杆的胶料FPM（氟橡胶）、CSM（氯磺化聚乙烯）、SBS（丁二烯苯乙烯嵌段共聚物）、SIS（苯乙烯异戊二烯嵌段共聚物）通常为粘性胶料，宜采用镀铬螺杆和口型，以防粘污特制喂料区和螺杆需镀铬4、NR、SBR、BR、CR、NBR、IIR、EPR七种胶料的挤出特性如何？挤挤挤橡胶机筒/℃机头/℃口型/℃NR50~6080~8590~95SBR50~7070~80100~105BR30~4040~5090~100IR比NR低10~15比NR低10~15比NR低10~15CR50~6060~7080~90NBR50~6070~8070~95IIR8080~8590~120EPR8080~13090~1404、NR、SBR、BR、CR、NBR、IIR、EPR七种胶料的挤出特性如何？195、挤出胶料的主要性能测试项目及测试方法有哪些？主要性能测试项目一般包括：粘度膨胀率（或松弛时间）焦烧时间所用测试方法及仪器主要有：门尼粘度计威廉氏可塑度仪Garvey口型试验圆盘振荡式硫化仪206、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？挤出产率降低是挤出操作中常见的问题。对于给定规格的挤出机来说，影响挤出产率的主要因素有：螺杆的构型和螺杆几何参数的设计问题机头、螺杆各区段的温度分布选择不合理机头流道设计不合理胶料配方不合理

螺杆的构型和螺杆几何参数的设计问题

采用高塑炼螺杆时由于其螺槽及其混炼元件阻力大，降低了料流的输送能力，因此降低了产率，在设计螺杆时，既要考虑塑化效果问题，也要考虑产率问题。

6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？机头、螺杆各区段的温度分布选择不合理

喂料段温度对产率的影响是最敏感的也是最重要的，应该根据不同的胶料性能选择不同的温度。一般硬度较高，门尼粘度较大的胶料要选择较高的温度。

机头流道设计不合理流道过长，截面过窄等都会增加流道阻力，则势必提高机头压力，使挤出过程中的逆流加大，由此降低挤出产率。因此，在设计机头流道时，在满足挤出质量的前提下，应尽量降低机头流道的阻力，并设计相应的结构。

6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？胶料配方不合理胶料的焦烧时间必须满足螺杆最高转速下安全挤出的需要，这对提高挤出产量至关重要。

237、试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？挤出半成品尺寸的稳定性是挤出工艺中又一常见而必须考虑解决的问题。影响挤出半成品尺寸稳定性的因素较多，主要有以下几个方面：牵引装置螺杆转速喂料温度混炼胶7、试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？牵引装置

挤出胶离开挤出机时的强度较低，一般需用牵引装置接取和运送。该装置包括接取输送带、水浴和导出卷筒等。应正确设计，否则会影响挤出胶的尺寸稳定。螺杆转速

挤出流量与螺杆转速近似成正比。螺杆转速波动，会引起挤出流量波动，从而导致挤出胶尺寸发生变化。喂料

采用均匀胶条、安装强制喂料装置，并对喂料区进行温控，可提高挤出流量的均匀性。加料胶条的大小和用量应适当调整，使喂料口积存有小团胶料。

7、试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？温度温度变化会引起胶料粘度的波动，因而会使挤出流量随之发生变化，影响挤出半成品的尺寸稳定性。通常采用±1℃的温度误差就可保证其挤出尺寸的稳定性。混炼胶混炼胶的配方设计和胶料的均匀性对挤出流量和挤出胶口型膨胀有很大影响。混炼胶可塑度较高，有利于挤出，但是大于0.45，则挤出后容易发生变形。对喂入的胶料和挤出物的胶料均应测定其门尼粘度，门尼粘度的变化将引起挤出量的变化，从而导致尺寸的不稳定性。

268、试分析半成品挤出温度过高产生的原因？如何改进？主要因素解决措施挤出速度降低螺杆转速螺杆类型和参数使用弱塑炼螺杆各区段的温度分布调节温度分布机头压力减少口型中流动阻力胶料配方降低胶料粘度、采用防焦剂和适当的硫化速率279、试分析挤出半成品表面粗糙产生的原因？如何改进？发生挤出胶表面粗糙有两种情况：胶料焦烧和未焦烧。未焦烧胶料的挤出胶表面粗糙是由于夹带了空气或热炼不足。研究表明，胶料的可塑度在0.25以上，可防止挤出胶表面粗糙。提高口型内表面光洁度，增加口型流道的长度，也都能减少挤出胶表面粗糙度。

产生原因1、热炼、挤出温度低2、局部焦烧3、牵引速度慢于挤出速度4、胶料预热不均或返回胶掺炼不匀5、挤出速度过快6、配方不当7、胶料可塑性过低速度、温度、硬度10、挤出半成品表面不光滑产生的原因？如何改进？改进措施1、提高热炼、挤出温度2、调整机台温度或按焦烧问题的改进措施处理3、提高牵引速度4、延长热炼时间5、调整挤出速度6、改进配方7、提高胶料可塑性产生原因1、配方不当焦烧时间太短2、积胶或死角3、排胶孔太小4、机头温度太高5、螺杆冷却不足6、出现滞料现象7、挤出后冷却不充分受热历史11、挤出半成品出现焦烧的原因？如何改进？改进措施1、调整配方2、改变口型锥角定期清除积胶3、加开排胶孔4、降低机头温度5、加强螺杆冷却6、实现连续定量供胶7、加强挤出物冷却压力、挥发物产生原因1、挤出速度过快2、胶料中水分、挥发物太多3、热炼夹入空气4、机头温度过高5、层与层之间贴合不实6、供胶不足，机头内部压力不足12、挤出半成品产生起泡与海绵的原因？如何改进？改进措施1、调慢挤出速度2、加强原材料检验和补充加工3、改进热炼，采用排气真空挤出机4、降低机头温度5、加大贴合压辊压力6、加大供胶量1、口型内存有杂物2、热炼不充分3、畸形产品，各部位应力不一致形成原因4、挤出速度太快5、牵引速度太快6、胶料热撕裂性能差7、口型或芯型表面粗糙13、挤出半成品出现条痕裂口的原因？如何改进？1、松开口型、清除杂物2、加长热炼时间3、改进口型设计改进措施4、降低挤出速度5、降低牵引速度6、修改配方7、检修口型或芯型产生原因1、挤出速度或温度不符合要求2、牵引速度太快或太慢3、口型或芯型不正4、热炼胶温度不符合要求5、口型使用过久被磨损或设计不合理改进措施1、严格控制挤出速度和温度2、牵引速度和挤出速度相一致3、调节好口型和芯型的位置4、控制供胶温度5、重新设计或更换口型14、挤出半成品规格不符合要求的原因？如何改进？挤出胶料的工艺要求及一般配合原则。挤出过程中出现的各种质量问题：产率下降尺寸稳定性差挤出温度过高挤出半成品表面粗糙（不光滑）挤出半成品焦烧起泡与海绵条痕裂口规格不符合要求课堂小结任务橡胶半成品混炼胶How？ProcessingMachineProcessingTheoryProcessingMethod橡胶制品Vulcanization橡胶板波浪纹鞋底鼠标垫

汉邦轮胎厂主要生产力车胎，年产轮胎300万套，请考虑此厂帘布筒的制备工艺流程，采用什么设备，为什么？

38案例工艺流程（结合轮胎厂参观实习）：生胶和配合剂→原材料加工处理→配合→塑炼→混炼→冷却→停放→混炼胶→压延→成型→硫化橡胶的压延1压延的种类与作用5常见压延质量问题分析2压延效应3压延工艺方法4影响压延的工艺因素什么是压延？包括哪些方法？压延机的主要结构组成有哪些？压延辅机主要有哪些？各起什么作用？压延机有哪些分类方法？压延机的规格如何表示？橡胶压延的工艺过程是什么？橡胶压延的工艺过程是什么？何谓压延效应？产生压延效应的原因是什么？引导文1.什么是压延？包括哪些方法？压延是指胶料通过专用压延设备对转辊筒间隙的挤压，延展成具有一定规格、形状的胶片，或使纺织材料、金属材料表面实现挂胶的工艺过程它包括：压片、贴合、压型、贴胶和擦胶等作业。压片：压延机一次完成断面厚度小于3mm的胶片。质量要求：表面光滑，无皱缩；内部密实，无气孔；断面厚度均匀，精确；各个部分收缩变形一致。（油皮胶片）1.什么是压延？包括哪些方法？贴合：将两层以上的同种或异种的胶片压贴成厚度较大的整体胶片。1.什么是压延？包括哪些方法？压型：具有一定断面形状的胶片。1.什么是压延？包括哪些方法？纺织物挂胶：是利用压延机将胶料覆盖于纺织物表面，并渗透入织物缝隙的内部，使胶料和纺织物紧密结合在一起成为胶布的压延作业，故又称为胶布压延工艺。1.什么是压延？包括哪些方法？纺织物贴胶压延工艺示意图纺织物擦胶压延工艺示意图机架辊筒滚筒轴承辊距调整装置

挡料装置

加热冷却系统

传动系统

控制系统

2.压延机的主要结构组成有哪些？开炼机：预热胶料运输装置：向压延机输送胶料干燥装置：纺织物的预热冷却和卷取装置：纺织物(胶片)压延后的冷却和卷取3.压延辅机主要有哪些？各起什么作用？按用途分类压片压延机实验用压延机4.压延机有哪些分类方法？贴合压延机擦胶压延机压型压延机压延机按用途、辊筒数目和辊筒排列形式分类。压光压延机4.压延机有哪些分类方法？4.压延机有哪些分类方法？4.压延机有哪些分类方法？按GB/T13578-2010标准压延机规格用辊筒外直径（mm）×辊面宽度（mm）×辊数来表示。例如：Φ230×630×4，表示辊筒直径为230mm，辊筒长度为630mm的四辊压延机。目前生产的压延机已规定了直径和长度的比例关系（即规定长度与直径比在2.6～3之间），所以压延机的规格可以仅用辊筒长度表示。压延机的型号编制执行GB/T12783-2000标准。例如XY-4S1800。X表示橡胶类，Y表示压延机，4表示辊筒数量为4，S表示辊筒的排列形式为S型，1800辊筒长度为1800mm。535.压延机的规格如何表示？XY二辊压延机XY三辊压延机△型三辊压延机

XY-4Г610×173058

S型四辊压延机6.橡胶压延的工艺过程是什么？压延效应胶片压延后出现纵横方向物理机械性能的各向异性现象叫压延效应。产生压延效应后，明显地出现顺压延方向胶料的拉伸强度大、扯断伸长率小、收缩率大；而垂直于压延方向胶料的拉伸强度低、扯断伸长率大、收缩率小。7.何谓压延效应？产生压延效应的原因是什么？产生压延效应的原因主要是胶料中的橡胶分子和各向异性配合剂粒子(如片状、棒状、针状配合剂)经压延后产生沿压延方向进行取向排列的结果。

7.何谓压延效应？产生压延效应的原因是什么？什么是压延？包括哪些方法？压延机的主要结构组成有哪些？压延辅机主要有哪些？各起什么作用？压延机有哪些分类方法？压延机的规格如何表示？橡胶压延的工艺过程是什么？何谓压延效应？产生压延效应的原因是什么？课堂小结布置1什么是橡胶压延？压延机的主要结构组成有哪些？2什么是压延效应？如何减少压延效应？3预习：胶片、帘布的压延成型方案橡胶的压延1压延的种类与作用5常见压延质量问题分析2压延效应3压延工艺方法4影响压延的工艺因素完成缓冲胶片的压延成型方案：项目分析：选用压延机：

XY-3I630.压延的工艺流程为____________________胶料主体材料为______________________适宜的压延方法______________________压延工艺条件(辊温、辊速)_____________胶料热炼条件________________________项目任务书项目名称轮胎缓冲胶片的压延成型胶料主体材料天然橡胶NR项目要求规格尺寸：宽度240±5mm，厚度1.5±0.05mm。质量要求：无气泡、无皱缩、表面光滑、厚度一致。胶片压延前要做哪些准备工艺？对NR来说，各种压延胶料可塑度有何要求？何谓热炼？压延前胶料为什么要进行热炼？怎样热炼？什么是胶片的压延？包括哪几种作业？什么是压片？有哪些工艺方法？压片时如何控制辊温、辊速和可塑度？什么是贴合？适用什么场合？有何要求？何谓压型？有何要求？如何控制？引导文胶料的热炼与供胶1、胶片压延前要做哪些准备工艺？672、对NR来说，各种压延胶料可塑度有何要求？为什么会有可塑度的区别呢？热炼：将停放一定时间的混炼胶在开炼机上进行翻炼、预热、以达到一定的均匀的热可塑性的工艺过程。热炼目的：为了压延的顺利进行及操作方便，获得无气泡、无疙瘩的光滑胶片或胶布(如胶帘布、胶帆布等)，要求压延所用的胶料必须具备一定的热可塑性和均一的质量。一般采用开炼机。3、何谓热炼？压延前胶料为什么要进行热炼？怎样热炼？3、何谓热炼？压延前胶料为什么要进行热炼？怎样热炼？热炼常分两步进行：粗炼，采用低辊温(40～50℃)、小辊距(2～5mm)薄通7～8次，以进一步提高胶料的可塑性和均匀性；细炼，采用高辊温(60～70℃)、大辊距(7～10mm)过辊6～7次，以便胶料获得热可塑性。是利用压延机将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的光滑胶片，如胶管、胶带的内外层胶和中间层胶片，轮胎缓冲层胶片和油皮胶片等；胶片的压延包括：压片、贴合和压型。4、什么是胶片的压延？包括哪几种作业？压片将热炼好的胶料用压延机辊筒等速压制成一定规格的胶片；胶片应表面光滑、无气泡、不皱缩、厚度一致。5、什么是压片？有哪些工艺方法？辊温取决于胶料的性质，通常含胶率高的或弹性大的胶料，辊温应高些；含胶率低的或弹性小的胶料，辊温应低些。

746、压片时如何控制辊温、辊速和可塑度？辊速应根据胶料的可塑性来决定。可塑性大的胶料，辊速可快些；可塑性小的胶料，辊速应慢些。但辊速不宜太慢，否则影响生产能力。辊筒之间有一定的速比，有助于排除气泡，但对所出胶片的光滑度不利。通常三辊压延机压片时，上、中辊供胶处有速比，以排除气泡，而中、下辊等速，以便压出具有光滑表面的胶片。756、压片时如何控制辊温、辊速和可塑度？胶料的可塑度大，容易得到光滑的胶片。但可塑度太大时，容易产生粘辊。可塑度小，则压片表面不光滑，收缩率大。因此，为便于压片操作，胶料可塑度须保持在0.3～0.35左右。此外，压片时，供胶要连续、均匀，积胶量不能时多时少。766、压片时如何控制辊温、辊速和可塑度？贴合：将两层以上的同种或异种的胶片压贴成厚度较大的整体胶片。7、什么是贴合？适用什么场合？有何要求？适用的场合：胶片厚度较大的；配方含胶率高，气体排出困难的胶片；两种以上不同配方胶片的复合；夹胶布的制造以及气密性要求比较高的中空橡胶制品；要求各胶片要有一致的可塑度，否则会导致脱层、起皱等现象。7、什么是贴合？适用什么场合？有何要求？压型：将热炼后的胶料通过压延机制成表面有花纹并有一定断面形状的胶片，如制备胶鞋大底、力车胎面胶及胎侧半成品等。8、何谓压型？有何要求？如何控制？压型要求：半成品花纹清晰、规格尺寸准确，无气泡。压型时要注意：配方中主要应控制含胶率。配方中应适量加入补强填充剂和软化剂。压延操作可采用较高辊温、降低辊速等方法。压型半成品一般较厚，冷却速度难以一致，可采用急速冷却方法，使花纹快定型，防止扁塌变形，保证外观质量。808、何谓压型？有何要求？如何控制？课堂小结81压片、贴合、压型停放混炼胶热炼冷却压延前准备工艺压延后处理工艺完成缓冲胶片的压延成型方案：项目分析：选用压延机：

XY-3I630.压延的工艺流程为____________________胶料主体材料为______________________适宜的压延方法______________________压延工艺条件(辊温、辊速)_____________胶料热炼条件________________________项目任务书项目名称轮胎缓冲胶片的压延成型胶料主体材料天然橡胶NR项目要求规格尺寸：宽度240±5mm，厚度1.5±0.05mm。质量要求：无气泡、无皱缩、表面光滑、厚度一致。1思考题：各工艺条件对胶片的压延有何影响？2预习：帘布的压延成型方案橡胶的压延1压延的种类与作用5常见压延质量问题分析2压延效应3压延工艺方法4影响压延的工艺因素帘布压延前要做哪些准备工艺？纺织物为什么要烘干？可采用哪些烘干方法？尼龙帘布为什么要进行热伸张？如何热伸张？纺织物为什么要进行浸胶处理？涂胶方法有哪些？何谓纺织物挂胶？有何要求？挂胶方法有哪些？何谓贴胶？有何特点？压力贴胶与贴胶有何区别？又有何特点？贴胶时，胶料的可塑度及压延温度如何控制？何谓擦胶？有何特点？擦胶有哪些工艺方法？各有何特点？简要分析影响纺织物擦胶压延工艺的因素？钢丝帘布的压延有哪些类型？简要叙述钢丝帘布的压延工艺流程？引导文纺织物的预加工纺织物的烘干锦纶（尼龙）帘布的热伸张纺织物的涂胶1、帘布压延前要做哪些准备工艺？862、纺织物为什么要烘干？可采用哪些烘干方法？烘干标准：1~2%的含水量烘干温度：110~120℃，锦纶帘布70℃以下。烘干目的：以减少其含水量，避免压延时产生气泡和脱层现象，也有利于提高纺织物温度，压延时易于上胶，提高附着力。烘干方法：蒸汽烘干、红外线干燥及微波干燥。烘干后的纺织物不宜停放，以防止在空气中吸水。热伸张目的：锦纶具有受热收缩的特性，在压延过程中进行热伸张处理。如果受热时不伸张，将导致成品在使用过程中产生较大变形，使用寿命下降。883、尼龙帘布为什么要进行热伸张？如何热伸张？热伸张方法：锦纶帘布必须在压延过程中进行热伸张处理，即在热的条件下拉伸，在张力下定型冷却，从而使锦纶分子链重新定向结晶。生产中，常通过压延机辊筒与干燥辊筒、冷却辊筒的速度差，产生对帘布的帘线拉伸力(张力)使帘布处于伸张状态。纤维纺织物（主要是帘布）在贴胶压延之前须经浸胶处理以改善织物与橡胶之间的结合强度和胶布的耐动态疲劳性能。现在浸胶过程基本上在化纤厂完成。根据所用设备的不同，涂胶可分为刮涂和辊涂等。894、纺织物为什么要进行浸胶处理？涂胶方法有哪些？纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒缝隙，使其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布，作为橡胶制品的骨架层。挂胶要求：胶料要填满织物空隙，并渗入足够深度，使之有较高的附着力；胶层应厚薄一致，不起皱、不缺胶；胶层不得有焦烧现象。挂胶方法有：一是贴胶(或压力贴胶)，用于轮胎、力车胎所用帘布；二是擦胶，用于轮胎、胶管、胶带等所用的帆布(或细布)。5、何谓纺织物挂胶？有何要求？挂胶方法有哪些？6、何谓贴胶？有何特点？贴胶：是利用压延机上的两个等速辊筒的压力，将一定厚度的胶料贴合于纺织物上的工艺过程。适合密度较稀的帘布，浸胶帘布和涂胶处理后的帆布；特点：操作较易控制，生产效率高，帘布受伸张小，对布的损伤小；附胶量大，耐疲劳性好；胶料对织物的渗透性小，附着力差；胶布断面中容易产生气泡。压力贴胶与贴胶的区别在于织物进入辊隙处留有适量的积存胶料，以增加胶料对织物的挤压和渗透。主要用于密度较大的帘布挂胶，也可用于细布、帆布挂胶。7、压力贴胶与贴胶有何区别？又有何特点？压力贴胶法的特点：能够使胶料渗透到布缝中，从而使胶与布的附着力提高；在不损伤帘线时，帘布的耐疲劳性能较贴胶有所提高；能改善双面贴胶易剥皮的毛病。但缺点是帘线受到张力较大，且不均匀，以致性能受到损害；布层表面的胶层较薄；操作控制不当时，易产生劈缝、落股、压偏等毛病。8、贴胶时，胶料的可塑度及压延温度如何控制？可塑度为0.4~0.5之间。NR贴胶时以100～105℃较好，因其易包热辊，所以上、中辊温应高于旁辊和下辊温5～10℃；SBR则以70℃较好，因其易包冷辊，上、中辊温应低5～10℃；含胶率高、弹性大、补强剂用量多、可塑性较小的胶料，辊温应高些；反之，辊温可低些。辊温不可过高，否则易引起胶料焦烧。擦胶：擦胶是利用压延机两个有速比的辊筒，将胶料挤擦入纺织物组织的缝隙中的工艺过程。擦胶法挂胶的特点：增加胶料与纺织物的附着力，但也存在对织物损伤程度大的缺陷。生产中主要用于轮胎、胶管、胶带等制品所用帆布或细布的挂胶。

949、何谓擦胶？有何特点？中辊包胶法(又称薄擦或包擦法)，是当纺织物进入中、下辊筒缝隙时，部分胶料被擦入纺织物中，余胶仍包在中辊上；此法上胶量小，成品耐屈挠性较差；挤压力小，胶料渗入布层较浅，附着力较低。10、擦胶有哪些工艺方法？各有何特点？中辊不包胶法(又称厚擦或光擦法)，是当纺织物通过中、下辊缝隙时，胶料全部擦入纺织物中，中辊不再包胶；此法所得胶层较厚，成品耐屈挠性能提高，表面光滑，且挤压力大，附着力较高，但用胶量较多。压延温度：温度提高有利于擦胶。辊速和速比：辊速慢、速比大有利于擦胶。中辊包胶：包擦法，中辊必须包胶，可以在中辊涂增粘剂，例如松香酒精溶液等。胶料的可塑度：适当提高可塑度利于擦胶，过高粘辊，不利于擦胶。11、简要分析影响纺织物擦胶压延工艺的因素？钢丝帘布的压延可分为：有纬和无纬帘布两种贴胶法；有纬钢丝帘布贴胶可用普通压延设备进行；无纬钢丝帘布贴胶工艺有：冷、热贴胶工艺，目前多采用热贴工艺。12、钢丝帘布的压延有哪些类型？13、简要叙述钢丝帘布的压延工艺流程？卷取课堂小结100混炼胶压片、贴合、压型、挂胶停放热炼纺织物干燥冷却压延前准备工艺压延后处理工艺布置1

辊温、辊速和胶料可塑性对纺织物挂胶有何影响？2请设计一个纺织物挂胶的工艺示意图，其中一面采用贴胶，另一面采用压力贴胶。并说明这两种挂胶方式的特点。

3预习：影响压延的工艺因素在徐工轮胎厂压延车间，生产缓冲胶片和胶帘布过程中不断出现各种各样的质量问题，造成胶片和胶帘布的质量不能满足标准要求，同时造成大量胶料浪费。角色安排：老师----压延车间负责人学生----压延车间技术工艺人员任务：车间负责人（老师）责成技术工艺人员（学生）解决质量问题。作为技术工艺人员（学生）需行动起来，分析产生质量问题的原因，制定出解决措施，避免问题进一步产生。

教学情景NR的基本特性及压延特性？SBR的基本特性及压延特性？BR的基本特性及压延特性？CR的基本特性及压延特性？NBR的基本特性及压延特性？IIR的基本特性及压延特性？EPR的基本特性及压延特性？压延检验的内容包括哪些？压延检验的标准是什么？压延产品的合格率如何计算？引导文胶片压延时产生针孔、气泡的原因？如何改进？胶片压延时产生杂质、色斑、污点的原因？如何改进？胶片压延时出现厚度、宽度规格不符合要求的原因？如何改进？胶片压延时出现表面粗糙的原因？如何改进？挂胶时胶帘布出现喷霜的原因？如何改进？压延时出现两边不齐的原因？如何改进？挂胶时胶料与纺织物附着不好，掉皮产生的原因？如何改进？挂胶时出现胶帘布跳线弯曲的原因？如何改进？挂胶时产生帘布出兜的原因？如何改进？挂胶时产生胶帘布压坏、罗线的原因？如何改进？引导文1~7题答题要点常见橡胶的分子结构特性、分子量分布，可塑性获得难易程度？常见橡胶的包辊情况如何，辊温如何变化？常见橡胶的压延特性，压延制品质量？如何提高常见橡胶的压延效果？NR分子链柔顺性好，分子量分布宽，易获得可塑性，易于压延；压延时对温度的敏感性小，半成品收缩小，表面光滑，尺寸稳定性好，与纺织物的粘着性好；天然胶易包热辊，压延实时控制各辊温差；可高温、快速进行压延；1.NR的基本特性及压延特性？SBR分子量分布窄，柔顺性差，因此半成品收缩率大，表面粗糙，气泡多且难排出；1700系列压延效果较好；压延用胶应充分热炼、多次薄通；辊温低于NR5~10℃，压延速度也低于NR；SBR易包冷辊，粘度随温度变化大，故辊温差应小于5℃；压延后半成品充分冷却停放，有利于半成品尺寸稳定。2.SBR的基本特性及压延特性？配合方面增加软化剂（操作油、古马隆等增塑剂，油膏、沥青、精致沥青也可作良好增塑剂）和填充剂用量或掺入少量天然橡胶及再生胶等，均可改善压延效果，减少收缩率。上辊50~60℃中辊45~70℃下辊50~55℃1082.SBR的基本特性及压延特性？BR柔顺性好，分子量分布窄，因此采用低辊温、小温差、快速作业效果好；压延胶片较SBR光滑、致密；自粘性差、收缩率较大，常与NR并用。3.BR的基本特性及压延特性？结晶，半成品收缩率大(30~50%)；G型CR：71℃以下为弹性状态，易包辊、压延，且不裹气，但精度差，表面光滑性差；71~93℃间，呈粒状，粘辊，不易加工；93℃以上，转为塑性，弹性消失，几乎无收缩(精度高)，压延效果好，但易焦烧；为防止焦烧，热炼要快，不宜长时间包辊加热；回胶掺用量小于20%；为防止粘辊，可掺用5~10%的NR或20%油膏，也可掺少量的BR。4.CR的基本特性及压延特性？极性大，分子量分布窄，压延操作困难；收缩率更大(比SBR)，表面粗糙；粘着性小，包冷辊；热炼辊温宜高、容量小，时间长；压延时，中辊温低于上辊，下辊稍低于中辊，温差要小；配方应含较多(50份以上)软质炭黑或活性碳酸钙以及增塑剂(15-30份)，以改善半成品的收缩性，增加表面光滑性。5.NBR的基本特性及压延特性？IIR排气困难，胶片内易出现针孔，表面不光滑，收缩率大等；包冷辊，为消除气泡、便于压延，上、下辊温比其他橡胶高；采用酚醛树脂硫化时，粘辊且腐蚀辊筒表面；配用高速机油、古马隆树脂及高耐磨炉黑等可改善压延效果；为消除气泡，可提高热炼温度；胶料容易粘结，压片后需充分冷却，并涂隔离剂。6.IIR的基本特性及压延特性？

柔顺性好，分子量分布窄，自粘性差，包冷辊；配方选用低门尼值品种，高填充，选用增粘剂；压延速度比NR慢些，温度可接近NR；中辊温要低，下辊温稍高于上辊温，以利包辊、排气。7.EPR的基本特性及压延特性？外观质量检验：胶布和胶片是否有污点、皱纹、气泡、杂质、熟料、打折、掉皮、压坏、打兜、劈缝、纺织物的密度是否均匀等内容。尺寸检验：测定胶布或胶片的厚度、宽度、长度是否符合工艺标准要求，对表面有花纹的胶片还要检验花纹的形状和尺寸是否符合要求。8.压延检验的内容包括哪些？胶料性能测定测定胶料物理力学性能是否符合产品质量要求挂胶量主要对胶布而言，可用挂胶的厚度来表示，也可用单位面积纺织物上的胶料质量来表示（kg/m2），可用下式计算：8.压延检验的内容包括哪些？1看2量3测4算检验标准一般按产品施工标准要求，但不能一概而论，各产品的工艺技术若干规定及检查办法，可作为检验标准。外观质量的检验主要用于人工进行观察、检查是否存在外观质量问题；尺寸的测量一般用厚度计或游标卡尺测量厚度，用卷尺或钢尺测量宽度和长度；胶料物理力学性能在实验室用专用仪器设备按国家有关标准进行。9.压延检验的标准是什么？操作者应按工艺规程操作，不能擅自改变，违章操作，否则会造成合格率下降。以轮胎为例，胶布不符合质量标准部分超过20%应判为不合格品。10.压延产品的合格率如何计算？胶片压延和挂胶时常见的质量问题产生原因：胶温、辊温过高或过低（过低指丁基、三元乙丙）配合剂含水太多供胶卷过松、窝藏空气压延积胶量过多11.胶片压延时产生针孔、气泡的原因？如何改进？改进措施严格控制胶温、辊温对吸水配合剂进行干燥处理采用胶片供料按工艺要求调节积胶量两边不齐产生原因原材料不纯设备打扫不干净改进措施加强原材料质量管理，清洗设备12.胶片压延时产生杂质、色斑、污点的原因？如何改进？两边不齐产生原因热炼温度波动或热炼不充分压延温度波动胶料可塑度不一致卷取松紧不一致调距未调准压延机振动或