桥梁工程技术标范本VIP

......专业word可编辑.......专业word可编辑.一、施工组织设计=1\*GB4㈠施工组织设计文字部分综合说明编制依据及原则编制依据哈尔滨市哈西客运综合交通枢纽工程公路客运站工程出站桥工程招标文件。哈尔滨市哈西客运综合交通枢纽工程公路客运站工程出站桥工程招标图纸及相关设计资料、文件。国家及相关部门有关规定和技术规范。我单位对哈尔滨市哈西客运综合交通枢纽工程公路客运站工程出站桥工程现场考察和调查所掌握的资料及信息。我单位自身的综合施工能力，技术装备水平以及多年来参建大型桥梁等类似工程的施工经验。国内外类似工程的成功施工经验。编制原则本投标施工组织设计编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则，四是满足发包方要求的原则；满足发包方对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工等要求的原则；满足与发包方、监理、设计及有关单位协调施工的原则；充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工；采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案；贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全；采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；充分利用新技术，提高机械化施工程度，减少重体力劳动，提高劳动生产率；充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地；合理选择资源和运输方式，节省费用开支。严格遵守国家、地方的技术规范、施工规程和质量评定与验收标准。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。工程综述工程地址本桥位于哈尔滨市哈西客运站，起点接站厅楼K0+000,终点接快速路K0+345，。结构形式单箱单室混凝土连续箱梁，桥长216.5米，引堤长128.5米，桥梁面积1732平方米，引堤面积1028平方米。建设条件气候条件哈尔滨地处中纬度大陆东岸，属于寒温带季风气候区，具有明显的大陆季风气候特征。冬季受西伯利亚冷干气团控制，气候严寒干燥；夏季受副热带海洋气团的影响，降水集中，气候炎热湿润；春秋两季因受冬、夏季风交替影响，春季多大风，降水少，易发生干旱；秋季多寒潮侵袭，降温急剧，常有霜冻，易发生冻害。全年日照时间长，无霜期短。气温本地区为北寒带气候条件，冬季长达五个月之久，春秋季节较短。年内温差较大，多年平均气温变化在4～-4℃，年最高气温38.2℃降水、降雪本地区降水具有大陆季风特征，冬春季降水少，夏季降水丰沛，6～9月份降水集中，占全年降水量的70～80%，其中7、8两月降水量占年降水量的50%以上，且常以暴雨形式出现。多年平均降水量为400～750mm，年最大降水量为798mm，年最小降水量369mm，降水量年际间变化也很大。哈尔滨有冰城之称，冬季长达5个月，在干冷的极地大陆气团控制下，气温很低，降水极少，气候严寒、干燥。冬季全市历年平均降雪量为23.6mm；年际变化在6.6～35.4mm之间，多少相差近5倍，有时出现暴雪天气。风况本流域的风向多为西南风，出现频率为16%，多年平均风速4.2m/s，年最大风速可达26m/s。全年大于五级风日数一般为80天左右，大于八级风日数为10～20天左右。风速季节变化明显，春季风速较大，尤其4月份最大，夏冬风速最小，尤其是8月和1月，秋季风速仅次于春季。极端最大风速为37.0m/s。工程要求质量要求合格标准。工期要求2011年4月15日开工，2011年7月1安全文明施工要求安全生产执行《建设工程安全生产管理条例》，文明施工达到省级安全文明样板工地标准。工程特点规模宏大组织难本标段桥长48米，桥宽40米，工程规模宏大，施工组织困难。施工中加强施工组织措施，成立优质高效的项目经理部，配备优秀的施工组织人员，聘请国内外专家，成立项目专家组，指导施工组织。施工原则坚持“安全第一、预防为主”的原则施工方案确定始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则，特别是对桩施工安全风险控制、处理施工突发事件的安全预案等。在施工过程中始终遵循“安全第一，预防为主”的原则，坚持“以人为本”的理念。确保总体安全目标的实现。既要确保施工过程的安全，又要确保建设工程的安全。坚持“百年大计、质量为先”的原则严格贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。达到整体创优规划目标的实现。坚持试验先行，样板引路，选择适合于本段工程项目的管理方法、施工机械设备、施工工艺和方法。突出工程重点、难点，坚持规范化管理、标准化作业，不断优化施工组织设计，以质量保安全，以质量创效率。坚持“科技先行、方案优化”的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对深水基础施工、做到方案科学、技术可行、工艺成熟。试验先行，使施工全过程在科技指导下处于受控状态，不盲目、不蛮干、不侥幸。坚持“科学组织、确保工期”的原则根据招标文件对工程的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，充分发挥平行作业、流水作业优势，科学组织，合理部署。采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。坚持“科学配置、成龙配套”的原则根据本段的工程量大小及各项管理目标的要求，确保资源的科学配置。在施工组织中实行科学配置，选派有类似桥梁施工经验的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，并做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。确保设备的成龙配套，形成高效的桥梁各工序机械化作业线。坚持“突出环保、文明施工”的原则本工程环境保护要求高，施工中从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、临建规划，做好环境保护和营区绿化。工程完成后，及时平整场地，恢复植被。坚持文明施工，创建文明工地。坚持“群众政策、尊重习俗”的原则施工中加强教育，严格执行国家有关政策，尊重当地群众习俗，施工中杜绝扰民。坚持“和谐工程、和谐工地”的原则建设和谐社会，建设和谐工程、和谐工地，同当地及临近标段方方面面协调互通，创造良好的内外部环境。总体工程施工方案施工总体布置场地布置区布置区作为本工程的施工管理、施工人员驻地、主要施工布置区，主要布置有项目经理部驻地、施工队伍驻地、工地现场值班室、小型材料机具库房、材料临时存放场、钢筋及膜板加工场、、施工便道及便桥。外部场地布置区外部场地布置区作为本工程的施工服务布置区，主要布置有构件（模板）加工场、物资存放转运站。总体施工进度本工程总体形象进度主要分为四个阶段，各阶段互相穿插、搭接。第一阶段主要利用一个月的时间进行临时设施建设等工作；第二阶段主要利用2011年5月15日前进行全桥下部工程及桥墩承台现浇施工；第三阶段主要利用2011年6月15日前进行引堤工程施工；第四阶段主要利用1个月的时间最后统一施工路面铺装工程及工程收尾验交工程等。2011年4月15总体施工方案桥梁施工方案上部结构上部结构采用现浇连续箱梁机构，共3联。箱梁混凝土强度等级为C50。下部结构及基础桥墩墩身混凝土强度等级为C40，承台混凝土强度等级为C35，钻孔桩混凝土强度等级为C30。

桥总体施工顺序桥总体施工顺序见图2-2。图2-2桥总体施工顺序图主墩钻孔主墩钻孔桩施工主墩承台施工主墩翻模施工托架法施工主梁0#段0#段上对称安装挂篮边墩桩基施工边墩承台施工边墩墩身施工边跨支架搭设支架法浇筑边跨段挂篮法对称施工其余梁段边墩桩基施工边墩承台施工边墩墩身施工边跨支架搭设支架法浇筑边跨段吊架法浇筑边跨合拢段吊架法浇筑边跨合拢段拆除边跨现浇支架、挂篮拆除边跨现浇支架、挂篮依次浇筑各中跨合拢段结构形成连续箱梁桥面系及附属工程施工

桥总体施工方法桩基主墩桩基桩基施工前搭设施工平台，平台钢管桩采用振动打桩机打设，打设时利用定位架定位，确保钢管桩振设精度。钢管桩施工完成后，铺设平台面板层。平台施工完毕后进行桩基施工，首先安装钢护筒，钢护筒采用导向架定位导向，振动锤震动下沉。钢护筒底标高穿透不良的透水地层。钻孔灌注桩成孔施工采用回转钻进、泵吸（气举）反循环施工方法，达到岩层后换冲击钻施工。成孔完毕后进行第一次清孔，利用吊车下放钢筋笼，进行第二次清孔，待到泥浆性能指标符合规范及设计要求后利用导管法进行水下混凝土灌注施工。边墩桩基桩基平台采用草袋围堰筑岛。钻孔灌注桩成孔施工采用回转钻进、泵吸（气举）反循环施工方法。成孔完毕后进行第一次清孔，利用吊车下放钢筋笼，进行第二次清孔，待到泥浆性能指标符合规范及设计要求后利用导管法进行水下混凝土灌注施工。承台主墩承台主墩承台采用钢套箱施工方案。钻孔桩施工结束后，对施工区域平台进行整理，拆除承台区域甲板层，拔出承台范围内的钢管桩，然后拼装、下放钢套箱，套箱就位后进行封底、固定，然后抽水。其后进行立模浇筑钢筋混凝土承台施工。边墩承台承台采用先降水（如需要），后明挖（必要时采用草袋围堰）施工方案。钻孔桩施工结束后，对施工区域进行整理，然后降水（如需要）开挖基坑，开挖达到标高后进行垫层浇筑。其后进行立模浇筑钢筋混凝土承台施工。墩身墩身施工采用定型钢模板翻模施工。边墩桥台采用无支架法施工。主梁主梁采用满堂支护施工。墩顶节段采用墩旁托架现浇，边跨段采用支架现浇施工，合拢段采用支架法施工。保证总体施工方案的工艺工法钻孔灌注桩施工方案钻孔灌注桩结构本工程全部桥墩基础均采用钻孔灌注桩基础，钻孔桩直径有1.2m、1.5m、2m等，桩长从35m到53m不等。施工水位确定本工程全部桥墩基础均采用钻孔灌注桩基础，由于钻孔灌注桩基础施工方案受施工水位影响较大，根据水位特点、本工程总体施工工期等分析，墩基础必须采用全天候施工。设备配置根据我公司历年来的施工经验，反循环钻进成孔适用于填土、淤泥、粘土、粉土、砂土、砂砾等各种地层。所以，本工程选用先进的GPS25型反循环回转工程钻机配双腰带梳齿式及三翼式钻头为主要机型，以适用于本桥地层。以下的较为坚硬的强风化泥岩换用CJP-20A型冲击钻钻进，以便加快施工进度。钻进采用正循环开孔初钻、反循环减压钻进与泵吸（气举）相结合的施工工艺，泥浆净化设备选用ZX-250型泥浆净化处理设备。根据总工期安排及单桩循环时间计算，拟投入4台GPS25型回转钻机，2台CJP-20A型冲击钻机，能够满足要求。施工顺序按照各墩所处位置，根据规划中临时设施施工情况，并结合桥位处水文地质情况综合考虑钻孔各桩施工顺序。首先施工桥主墩，待桥主墩施工结束后，开始主桥边墩及引桥钻孔桩的施工，主桥主墩按边跨主墩至中跨主墩等制约工期的顺序进行施工组织为原则。钻孔平台陆地区陆地区钻孔平台采用常规方法施工。施工平台填土后采用机械压实，用枕木搭设钻机平台。

泥浆循环方式钻孔泥浆循环系统流程图见图3-1。图3-1钻孔泥浆循环系统流程图搅拌补充新泥浆搅拌补充新泥浆钻进成孔反循环出浆泥浆净化分离器泥浆沉淀池回流至原钻孔钻渣排放陆地桩陆地泥浆池布置在桥跨中间，与容积为200m3图3-2陆地桩泥浆循环示意图施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图3-4。图3-4钻孔灌注桩施工工艺流程图施工准备施工准备平台施工埋设护筒护筒制作修整钻机就位桩位复测钻进、掏碴制泥浆清孔泥浆净化安装清孔设备成孔检查测量孔深、斜度安放钢筋骨架钢筋骨架制作下导管导管制作、维修清孔及准备工作钻机移位配制混凝土灌注水下混凝土制作混凝土试件灌注标高测量拆、拔护筒试件养护孔口围护基桩无损检测桩位放线钻孔灌注桩施工桩基护筒采用打设（埋设）钢护筒，顶面与平台面平，底部打入亚粘土层。成孔采用回转钻进、泵吸反循环施工，下部较为坚硬的强风化泥岩采用冲击钻钻进。清孔采用反循环方式逐步置换泥浆。钢筋骨架和检测管在加工厂分段制做，用吊车吊装，电焊机悬吊分节焊接。混凝土的灌注采用导管法，导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。桩基无损检测利用预埋的无缝钢管做检测管，如有怀疑时可进一步采取钻芯取样。承台施工方案承台结构形式按照承台所处位置的地层情况和水位标高，结合承台设计底面标高决定承台施工围护和降水（围水）方案。本工程主要分1种情况。承台施工围护陆地区承台对于引桥的陆地承台主要采用井点降水后放坡开挖。承台施工群桩基础施工完成后，经上述方案围护或降水后，陆上承台直接开挖后施工垫层，水中待封底混凝土达到设计强度后抽干围堰内的水，凿除桩头进行承台施工。模板选用大块组合钢模板，钢筋集中制作后现场绑扎安装，骨架或网片节点焊接以保证刚度，预埋墩身钢筋接头及施工用预埋件，混凝土采用泵送施工并及时养护。承台全断面一次性浇筑为大体积混凝土，为避免因混凝土水化热过大而引起混凝土出现温缩裂缝，需要按照大体积混凝土施工的相关要求，从混凝土原材料、配合比、浇筑工艺、预埋冷却管降温外部保温、加强养护和温度监控等方面采取措施防开裂（详见大体积混凝土施工措施方案）。考虑承台施工期可能的不利环境影响，合理安排施工工序，集中人力、设备，快速完成承台施工，以不影响上部工程施工为原则。墩柱施工方案施工顺序根据总体施工进度安排，本工程桥墩墩柱大体分两阶段施工，第一阶段施工桥主墩；第二阶段施工桥边墩。这样即可以满足总体施工进度要求，又可以达到均衡生产的目的，同时也可以减少墩柱模板等周转材料的使用量。桥墩墩柱施工方法及工艺流程施工方法普通实体桥墩采用大块整体钢模板施工。模板采用大块定型整体钢模，钢筋现场绑扎，混凝土泵送施工，垂直运输提升机械采用吊车或塔吊。为了确保墩身外观质量，墩身拟每次浇筑3m左右工艺流程桥墩墩柱施工工艺流程见图3-5。测量定位用全站仪准确测定墩中心线与基础衔接部位的尺寸，用水准仪控制基础顶面高程，为下步支模做好准备。模板安装模板采用整体式大块钢模，在加工厂定型加工好后，汽车运至现场，采用汽车吊或塔吊吊装立模。钢筋绑扎钢筋集中在加工棚加工，汽车运至现场后现场绑扎或焊接。混凝土浇筑混凝土施工采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车水平运输，混凝土输送泵泵送入模，机械振捣。混凝土养护由于墩身高，人员上下不方便，因此，模板拆除后立即采取相应的养生措施以保证混凝土质量，在墩身环绕有孔眼的胶皮管对墩身喷水养生。

图3-5桥墩墩柱施工工艺流程图否否不合格合格采取补救措施砼配合比设计报工程师审批砼拌合施工准备墩、台身钢筋安装墩、台身模板安装钢筋试验报工程师审批钢筋制作自检后报工程师审批浇筑墩、台身砼砼养生、拆模报监理工程师检验进入下道工序试件制作测量放线强度测定桥台施工方案施工顺序根据总体施工进度安排，本工程桥台紧随墩柱施工顺序进行。这样即可以满足总体施工进度要求，又可以达到均衡生产的目的，同时也可以减少桥台模板等周转材料的使用量。桥台施工方法及工艺流程桥台采用无支架法施工，所用设备由预埋孔、钢棒、纵梁、横梁等组成。模板采用拼装式钢模板。桥台施工工艺流程图见图3-6。图3-6桥墩桥台施工工艺流程图测量放线测量放线现场检查安设钢棒及纵横梁支底模板钢筋绑扎支侧模板浇注砼养生拆模板、支架现场检查砼运输、泵送试块制作试块检测现场检查预埋件联接钢筋下料成型测量放样：测设墩中心位置及标高，准确放出桥台纵、横轴线及各部位高程，用红油漆标出桥台底面标高。按标高位置放好钢棒、纵横梁、调节件，拧紧螺丝桥台钢筋制作及吊装：钢筋骨架现场绑扎成型后，整体吊装入模。安装侧模，灌注混凝土混凝土施工方法见墩柱。拆除及转移：桥台砼强度达到规定要求后拆除模板。连续箱梁施工方案3.5.1桥箱梁施工桥箱梁采用满布碗扣式脚手架施工，跨路部分采用I40工字钢跨越。箱梁侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块钢模板，内模采用自制拼装式胶板内模。梁体混凝土采用全断面灌筑，混凝土用液压泵送浇筑，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣，以保证混凝土的密实度。支架支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50cm×50cm×15cm混凝土块，标号为C20，每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2，这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按10T计算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T压力，此条件完全满足施工要求。布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为90cm×90cm。托架和底座的调节长度必须满足施工需要,具体搭设方法见图5.3-2所示。托架上延纵向铺设10cm×10cm的方木，横向铺设15cm宽、4cm厚的木板，木板间距20cm。支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板0.7m作为工作平台（见图5.3-3所示）。考虑到外模为有肋的钢模板，全部支架搭设成相同的高度，以利于模板的拆除和转移利用，搭设支架时将托架粗调到设计高程。模板施工为保证梁体的外观，所有外模板全部采用大块钢模板。底模及预拱度设置采用大块钢模板作为箱梁底模，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。首先，在支架拼装好后，对支架进行等载预压试验。荷载可用钢锭或旧钢轨分层码放。在支架加载前精确测出各部位的初始值，加载后连续观测3天，每天按时观测三次，并详细记录。当连续观测三天趋于稳定后，进行卸载，并及时观测支架沉降量和回弹值。底模标高控制为：H’=H+r+Δ式中：H’:底模立模标高；H:设计梁底标高；r:梁跨中各断面的设计预拱度；Δ:预压后各相应断面的弹性沉降量；图5.3-1现浇箱梁施工工艺框图图5.3-2满布碗扣式支架布置示意图图5.3-3模板、支架布置示意图外侧模设计外模板的面板采用6mm厚的钢板，用角钢作为加劲肋和支撑结构，每节长3m，并配以适当的短节，模板间通过螺栓连接，模板的结构形式见图5.3-3所示。内模设计内模板基本为“［］”型，模板分两次安装。模板有活动的底模板、下拐角模板、上拐角模板和顶模板，可以即时拆装，见图5.3-4所示。图5.3-4箱梁拼装式竹胶板内模示意图模板安装模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用胶带粘贴密封，表面刷脱模剂。底模安装底模安装前应将支座安装就位。首先按设计位置精确放出支座位置及中心线，支座安装先检查支座预留孔道平面位置、孔深、孔径后，清理孔道，将盒式橡胶支座的螺栓利用自制定位板定位，通过浇筑硫磺砂浆支座固定，施工必须保证螺栓的平面位置、垂直度及埋深。砂浆养护到设计强度后，即可安装支座就位。在支座垫石处用特制砂浆找平，按设计标高安放好支座，并安放好支座处预埋钢板。按各断面预拱度的设置铺设底模,要求底模与支座预埋钢板接缝严密，防止漏浆。侧模安装由人工配合汽车吊吊装，各节之间用螺栓连接，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用胶带密封。由于外模高度低，宽度大，稳定性较好，因此外模可以通过下部设限位块固定，防止侧模外移。内模安装内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。加固以可调的碗扣式支架支顶为主。内模底板用短钢筋支顶，腹板及隔板上部用小方木临时支顶，待混凝土浇筑到小方木位置时，及时取出小方木，为防止内模上浮，用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板与底板钢筋固定在一起，固定点的布置密度在顺桥向为50cm，横向20cm，见图5.3-5所示。图5.3-5内模加固示意图0钢筋绑扎及预应力孔道布置为便于拆除内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，考虑在梁体两端负弯矩最小处，横向位于箱体中间，各预留一个80cm×60cm的工作窗，梁体施工完毕后再焊接钢筋和浇筑混凝土进行封闭。钢筋集中加工，在支架上绑扎或焊接。钢筋配合模板安装分两此进行：首先绑扎底板和腹板钢筋，内模板安装完毕后再绑扎顶板钢筋。钢筋施工中应保持模板内干净，并防止烧伤模板影响梁体的外观。由于钢筋较密，预应力管道又呈曲线布置，施工中采取钢筋避让波纹管的原则，同时注意以下几点：1按波纹管的设计座标以@=50cm的间距焊接波纹管定位网片钢筋；2在安装波纹管以前，逐节检查波纹管的生产质量，检查有无漏缝、孔眼或变形；3波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接，连接管的长度不短于20cm，并用胶带纸将接缝包扎严密，包扎长度不少于6cm，防止漏浆；4保证锚垫板的位置准确，固定牢，且与波纹管垂直；5在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。排气孔和排水孔的设置方法为：在波纹管上开孔，用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫），再用塑料管插在咀上，并将其引出。接头板的周围用胶带缠绕数圈封严，见图5.3-6所示。图5.3-6排气(水)孔接头板示意图1钢绞线下料、穿束1.钢绞线下料由于张拉在两端同时进行，因此按下面的公式计算下料长度。计算公式如下：L=L0+2a其中：L—下料长度；L0—梁的管道长度；a—张拉端留量（按张拉设备选取）。运输、下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。2.编束、穿束钢绞线应逐根理顺，然后每隔1-1.5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中刮波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止混用。穿束应先在孔道中穿钢丝绳，后利通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。对于单端张拉的预应力束，在钢筋绑扎完毕后，按要求设置锚具及附属构件。波纹管安装中应将埋实端封闭好，防止水泥浆流入。2混凝土浇筑箱梁的施工顺序按设计要求分段进行，拌合站集中拌合，搅拌运输车水平运送，输送泵泵送浇筑。采用“顶板开口、中间进料、分层浇筑、斜面推进”的浇筑工艺，即全断面整体浇筑，中间不留施工缝。这样，施工荷载一次加完，支架变形一次完成，防止支架二次变形和混凝土硬化、收缩不一致而引起裂缝。由于没有施工缝，使箱梁整体性强，受力性能好，且施工工序少，进度快，箱梁外型美观。施工中采取的具体措施如下：3混凝土配合比选配水泥：选择徐变、干燥收缩较小、水化热较低的水泥；骨料：选择具有良好级配，强度满足设计要求、所含杂质少的砂石料；水：采用自来水（已经化验合格）；配合比：在满足和易性、强度、耐久性和经济等四项指标的要求下，进行配合比设计与试验，由试验室定出较为合理的施工配合比，经监理工程师批准后使用。外加剂：由于混凝土采用泵送，又要尽可能加快工期，同时要保证混凝土质量，于是要适量加入一些外加剂：使用减水剂以改善混凝土的和易性，减少用水量，减慢初期水化放热速度，改善混凝土的温度应力，减少开裂现象；使用缓凝早强剂，推迟混凝土初凝时间，使得混凝土可以连续浇筑，同时也提高混凝土的早期强度，以便尽早张拉。这种复合型外加剂的加入，也提高了混凝土的可泵性。4混凝土泵送工艺使用两台混凝土输送泵同时对称泵送，泵管前端配1-2节软管，可以使其摆动方便。泵管从箱梁的一端布置到另一端，采用倒退浇筑，浇完一段后，拆除一节钢管，再接一软管，这样施工比向前接管法方便、快捷，且不易发生堵管，大大提高浇筑速度。5混凝土浇筑按设计规定在箱梁顶板开进人孔，泵管可从进人孔进入，用软管左右摆动。浇筑按：底板→腹板→顶板的顺序连续浇筑。箱内振捣，水平分层，斜面推进。即混凝土送料到位后，由人工在箱内用铁锹扒平，用振捣棒振捣密实，底板前进3-4m后，再浇筑腹板混凝土，待混凝土从内侧模板下部上翻时，用铁锹扒平，振捣密实后，用底板和下拐角模板盖住，防止进一步翻浆。此后可继续浇筑腹板，待浇至与底板混凝土平行时，再浇筑1-2m顶板，如此循环，直至完成全段浇筑，横隔梁位置的混凝土与箱体一同浇筑（见图5.3-7所示）。图5.3-7箱梁全断面浇筑示意图在浇筑底板和腹板时，一是要防止内模上浮，二是确保结合部位混凝土的密实度。可以通过下述方法解决：在内模安装时，把与内侧模板固定在一起的下拐角模板和底板用8#镀锌铁丝与底板钢筋固定在一起，即可有效防止上浮。为了保证底板和腹板结合部位的混凝土质量，在浇底板时，先不浇筑到下拐角模板处，待腹板混凝土翻出后再浇筑该处底板混凝土，并加拐角模板封住。6振捣腹板的振捣以附着式振动器为主，振捣棒为辅。附着式振动器按梅花形布置。布置密度结合振动器的频率和具体情况而定。附着式振动器对称振动，并控制好振动时间，只在浇筑混凝土的部位振动。底板和顶板采用插入式振动棒和平板式振动器联合振捣。混凝土振捣过程中一定要布点均匀，振捣时间适当，并严格控制不能触碰到波纹管，防止波纹管振破漏浆。在锚头附近应特别仔细，保证不过振、漏振，保证混凝土密实。在浇筑顶板时，要进行二次收浆，抹面拉毛，防止收缩裂纹。7混凝土养护混凝土浇筑完成收浆后，及时预以覆盖并洒水养护。覆盖时防止损伤或污染混凝土表面，养护用水与拌和用水相同，采用自来水。洒水间隔以使混凝土表面保持湿润状态为宜，养护时间一般为7天。8孔道检查及清理在梁体混凝土浇筑过程中及结束后，均应设专人对预埋波纹管孔道进行检查监护，如发现漏浆应及时采取措施，尽快制止泄漏，并对管内漏浆进行冲散并用高压风及时清理，保证孔道能正常使用并满足设计要求。9模板拆除当混凝土强度达到2.5MPa后，即可拆除外侧钢模。放松定位构件后，侧外模由人工利用倒链或小千斤顶拉出来，再由汽车吊配合吊运。内模由人工分块拆除，通过天窗运出梁体。0预应力体系施工1.张拉程序钢绞线张拉控制程序为：0→初应力→100%σk（持荷2min）→锚固2.张拉原则张拉钢绞线采用两端对称张拉，张拉顺序应符合设计规定。A.应在梁体的两端同时张拉。B.对称张拉应避免张拉时梁体截面呈偏心受压状态。先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。C.张拉采用以应力控制为主，用钢绞线伸长量进行校核的双控张拉工艺。D.所有张拉机具必须经校核检验合格，并在规定的使用周期内使用。3.张拉施工A.安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。B.初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。C.正式张拉a.分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%，这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。b.第三级到拉至100%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，可按10%、30%、70%和100%的方法张拉。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。锁定钢绞线之前，张拉应由“应力～应变“进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。c.每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不底于1.5级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。D.断丝、滑移限制每束钢绞线断丝滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。注：a.钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。b.超过规定数量时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他钢绞线的预应力值，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。E.施工中应注意安全工作，严格按操作规程进行张拉，避免造成伤害事故。4.孔道压浆张拉完毕后，孔道应尽早压浆（一般不应超过14d）。A.钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗。,清洗可用高压水或高压风。压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：a.水灰比应控制在0.4-0.45之间，可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。b.水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。c.水泥浆稠度控制在14-18s内。d.水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过30-45min。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。B.压浆孔道压浆采用柱塞式压浆机，可以连续操作，并能以0.5-0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。遵循由低往高压，两头往中间压的原则。主梁孔道很长，可采用接力压浆的方式施工。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间，达到孔道另一端饱满和出浆，并供应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。C、对于应预埋在梁内的锚具，压浆后先将其周围凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。D、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不应低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35E、孔道压浆应填写施工记录。5.封锚齿块部位张拉完毕、压浆后将两端的锚垫板周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、立模板、浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。封锚混凝土浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。3.5.2混凝土箱梁支护方案①.基础处理。由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大、土质较差，因此在搭设支架前对地基进行了如下处理：首先把施工区域内的淤泥、杂物及泥浆池中的泥浆清理干净，分层换填好土并压实，压实度按90%控制。局部处理合格，整体整平后，再分层填土压实，压实度按93%控制。最上层填50cm厚的三七灰土，分2层碾压成型，压实度不低于93%。②.支架搭设。在处理合格后的地基土上横向铺一层枕木或5×20cm方木（也可铺设一层5cm厚的木板）。底部用水泥砂浆找平。支架采用WDJ碗扣式支架，支架底部垫150mm×210mm×8mm钢板，支架底部承托均坐在方木上，根据上述计算，支撑体系顺桥向间距严格按120cm、横桥向间距严格按90cm控制，对于横梁及箱梁边腹板处支架进行加密，横、纵向间距按60cm控制。横杆上下层的间距按不大于120cm控制，且每根立杆至少要有2层横杆连接。为增强大驾体系的稳定性，顺桥向每4.5m设1道通长剪刀撑。横向每隔3跨设1道剪刀撑，剪刀撑与碗口支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。为便于调节支架顶部高度，在支架顶部设置了可调顶托，顶托上面横向分布一层10cm×10cm方木，调节可调顶托高度使方木均匀受力，在横向方木上满布10cm×10cm方木，间距为20cm，并把钯钉固定牢靠。可调顶托调整高度严格控制在30cm③.铺设底模板。底模板采用15mm优质竹胶模板，铺设时，模板牢固打在方木上，模板与模板之间用海绵条填塞。底模板铺设完成后，清除模板表面外露海绵条，竹胶板的纵向拼缝下面必须设置通长方木，确保模板拼缝质量。为了检查支架的承载能力，减小和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量，在支设模板前对支撑体系进行预压。预压材料为砂袋，最大荷载为设计荷载的1.2倍，分段加载，预压48h，预压时每跨5个断面，每个断面5个点，每6h观测一次。观测的方法是采用水准仪倒尺测量，测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，根据观测结果绘制出沉降曲线。由于地基处理是采用局部换填土，整平压实后，再用50cm灰土分层压实，压实度达93%以上，所以地基变形很小。2d观测值小于1mm，故可忽略。在以后的观测中，采用在观测点处的纵（或横）方木上钉一向下长木条，对应地基上固定一向上木条，在两木条重合处任意断面做横线。加载后，横线之间的相对位移即为支架本身的弹塑性变形值。预压后，通过可调承托精确调整底模板标高，其标高设定时应考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生的挠度、支架受载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降、张拉以后的反拱等因素。④.支设侧模和翼缘模板。在支设完成底模板后支设侧模板和翼缘模板，其支撑采用10cm×10cm方木，制作支撑框架顺桥向每隔1.0m设1个支撑，同时，在两支撑之间加装方木。一头紧靠于侧模上，另一头用碗扣扣于支架上，为了使支撑成为整体共同作用，在翼缘板支撑方木下，设2道纵向钢管，连接各支撑。⑤.支设内模。内模采用3cm厚板材，按照图纸尺寸制作，同时为保证箱梁底板中部混凝土浇筑密实，在内模底板每隔1.5左右设1个振捣孔，在内模顶每隔2m左右设1个天窗，并在混凝土浇筑到箱梁顶板前将其封闭。桥面系施工方案支座、伸缩缝安装支座安装支座安装标高符合设计要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mm。伸缩缝安装伸缩缝安装为桥面系施工的关键工序，安装时，伸缩装置的中心线与梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。先点焊，待伸缩装置全部定位安装完无误后再满焊。桥面系施工桥面系的质量直接影响到整座桥的观感与质量。加大投入力度，力求本工程的桥梁达到外型美观，线条流畅，赏心悦目。企口缝施工企口缝在体系转换完成，无振动力时施工。采用吊模法施工，砼初凝时前及时拉毛，以利于与桥面铺装的连接。采用洒水覆盖养生。桥面铺装采用沥青商品砼进行施工。桥梁护栏施工桥梁护栏在湿接缝施工完成后进行。护拦形式与原桥一致。桥头搭板桥头搭板要在台后填土沉降基本稳定后施工。施工时，钢筋采用集中加工，现场绑扎，模板采用组合钢模板，混凝土采用混凝土运输车运输，插入式振捣器振捣。泄水管施工桥面泄水管采用PVC管，按设计位置及尺寸安装。安装时,顶部与桥面吻合,确保排水通畅。桥面防水层根据本工程实际情况，桥面防水层不宜施工过早，以满足路面施工为原则，在路面摊铺施工前进行，采用人工小型机械工具施工。其它工程其它小型零散工程严格按设计要求及有关标准组织施工。主要技术措施方案主要分部分项工程技术措施钻孔灌注桩技术措施方案施工平台陆地桩陆地桩施工平台采用原地平整碾压方式施工，场地平整采用推土机平整及碾压施工，用枕木搭设钻机平台。泥浆制备、泥浆池布置及循环系统陆地泥浆池布置在桥跨中间，与引桥墩共用一套泥浆池，与沉淀池串联使用。水中桩采用泥浆船。泥浆采用CMC、膨润土泥浆，采用膨润土为主原料，加梭甲基纤维素和纯碱。搅拌时加人添加剂并调整泥浆指标符合要求。钻孔加深，发现泥浆量不足时，须及时配制泥浆加以补充。根据施工的实际情况与机械设备的配套情况。泥浆经制浆池、沉淀池、储浆池循环使用。在钻孔施工过程中经常检查泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、PH值等技术指标，随时补充新配置的泥浆，保证净化后的泥浆满足要求。护筒加工及埋设护筒有固定桩位、引导钻头方向、保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高于施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等作用。钢护筒壁厚、护筒低端埋设深度由平台荷载重量、地质条件、桩周土的冲刷等因素确定，并满足埋设深度的基本要求。钢护筒用厚12mm、10mm钢板制成，内径较桩径大30cm。护筒焊接成整体，整体长度根据施工现场实际情况而定，护筒顶端留有高0.4m，宽0.2m的泥浆口，底节护筒下端设刃脚。打入不透水层下2m，水中桩护筒埋入局部冲刷线以下3m～4m。以保证护筒稳定、不漏水。为加强刚度以防止变形，桩的护筒采用12mm厚钢板卷制、其余采用10mm护筒下沉的时间选在慢水流时。护筒下沉过程中，在平台上精确放样出桩中心点位置，安设导向架，导向架的作用是控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直的沉入河床。导向架用型钢制成，平面中间为方孔，四周为型钢框架，吊起已制作好的钢护筒，通过导向架缓缓下放。护筒依靠自重停止下沉后，即用振动锤振动下沉，并按需要焊接接长护筒，直至护筒脚埋深达到设计标高。钻孔桩成孔钻机就位立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放入护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。先启动泥浆泵和转盘，是指空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻进。钻孔开始钻孔前开动专用拌和机制成浓浆加孔内,再由钻机开动钻杆旋搅均匀至检测符合要求时完成泥浆调制工作。随着钻孔深度增加及地层变化，要及时补充泥浆或调整泥浆稠度，泥浆要以满足不易稳定地层的指标为准。孔内泥浆配制完成后，经监理工程师验收合格并批准后，即进入钻孔作业。钻孔时，吸出的钻渣经过过滤后存于储渣池里，有一定数量时将储渣池中的存渣装上船，再由汽车转运至指定地点，而过滤后的泥浆排至另一未钻孔的护筒内沉淀砂及细渣，然后经连通器返回至钻孔护筒内重复使用，沉淀在护筒内的积渣（细渣）或砂较厚时，用空气吸泥机或砂石泵将高出河床面的沉淀物抽至专用的储渣（泥浆）专用存池，并及时补充河水及浓泥浆。钻孔过程时要随时观测孔内水位，保证孔内水位始终高于河水位1.0～1.5m。钻进过程中还应及时定期检查泥浆指标，如不合格及时调整；认真填写钻孔施工记录，并与地质钻探资料对照，如有出入及时提出，会同业主、监理和设计代表共同处理；钻进时不得掉入铁件等异物入孔内。钻进过程中要随时观测平台的振动，特别是主桥主墩钻孔平台上的4台钻机同时作业时更应注意，观测时用平台上设置的点作参照。要求在最大振幅时，钻孔实际中心较设计的中心之间的偏位不得大于5cm。平台下沉也不得超过10mm，如超过此限要及时加固。钻孔事故预防及处理在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上，为防止出现缩孔和塌孔现象，及时、连续补充泥浆。坍塌处理若在孔口坍塌，回填后重新埋护筒再钻；若在孔内坍塌，首先在坍塌位置，回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0～2.0米钻孔偏斜的处理在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔使正直，偏斜严重时回填片石与粘土到偏斜处，待密实后再进行钻进。遇有流砂层的处理遇松散层或流砂层，放慢钻进速度，同时在泥浆内掺入膨润土、CMC（羟甲基纤维素）或加大泥浆浓度，还可以加大粘土比例。这时，泥浆管路不循环，钻头不进尺，且旋转钻头，在孔内造浆。或缓慢进尺，使孔壁有足够的时间形成护壁泥膜。遇有孤石等杂物处理当遇有孤石等杂物时，采用冲击钻处理。成孔检验及清孔换浆当桩孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔位和孔型及垂直度进行检查，孔底地层与设计图相符合，经监理工程师检验合格同意后即进行第一次清孔，（桩位偏差不大于100mm，垂直度误差不大于1%）如桩底地层与设计不符则与监理及设计方研究，并处理后进行第一次清孔。如孔型发现问题则重下侧面焊有刮齿的钻头至相应位置进行扫孔至孔底处，扫孔过程中泥浆指标与钻孔时相同。首先将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。利用旋流除砂器和泥浆净化器清除泥浆中的粉细砂，清孔至泥浆指标达到相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率＜2%后，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机。钢筋笼加工及吊装钢筋骨架按设计长度并考虑加深的长度后分节制作，主筋的焊接采用闪光对焊。在加工钢筋骨架时根据要求，按设计安装声测管，确保声测焊接严密不漏水，位置准确，和钢筋骨架焊接牢固。施工时声测管要封口，检桩时割开，以免灌入泥浆或混凝土影响检桩。钢筋笼水平制作在整平的场地上固定弓形定位模具，用拉线的方法控制直线度。组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、加强环筋、外箍筋、声测管、声测管连接管、吊装时为保证刚度的加强钢筋等。纵筋在同截面内接头数为50%，两个接头间距离不得小于50cm。钢筋笼的主钢筋如在长度方向各断面根数不同时，制作时的各主筋位置按设计图的位置进行调整。制作桩内钢筋骨架时应具有足够刚度，在安装前须进行试吊检查，骨架就位后用型钢固定于平台，防止灌注水下混凝土时产生位移或被顶托上升；钢筋骨架运输吊装时为防止变形所设置的临时加强构件焊接在环向加强箍上，下放后随时割除。骨架用吊车在平台上起吊入孔。入孔时用4台大功率电焊机悬吊焊接，尽量缩短焊接时间。为保证钢筋骨架起吊时不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的上三分点到上四分点之间，起吊时先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否垂直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两骨架位于同一竖直线上，进行连接。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。注意将骨架固定在护筒上，并位于孔位中心，钢筋骨架底面高程偏差控制在50mm以内。在下放钢筋骨架过程中，当内骨架下放到有外钢筋笼位置时，注意要将内钢筋骨架先连接好，然后套上外骨架，用定位筋将内外骨架焊接牢固之后，内、外钢筋笼同时下放。内、外钢筋笼连接处宜错开l.0m以上，以便于下一节段骨架的连接。钢筋笼下放好后，复测位置正确无误后将钢筋笼与护筒再加强连接固定牢，以免在灌注混凝土的过程中钢筋笼偏位。之后即下放灌注混凝土的导管，导管底距孔底约为0.3m.进行二次清孔。桩身砼灌注完毕、待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接力的损失。水下混凝土施工安装导管基桩水下混凝土用导管法浇注。导管采用Φ300×10的无缝钢管制作，采用快速螺纹接头，导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。符合要求的才能运至使用地点待用。钢筋笼下放完成，监理工程师检查符合要求后，即可开始接导管，导管由吊车安装，导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。二次清孔导管接到孔底后，实施第二次清孔。在浇注混凝土前30分钟采用泵吸反循环法通过导管将孔底沉渣吸出，以达到设计孔底沉淀厚度的要求。注意导管应在桩孔平面全面积内移动，从储泥浆的船上或专用储浆池内及时回补泥浆入孔内，并保持超压水头1.5～2.0m，当孔底沉淀厚度符合设计要求，泥浆指标合格，监理工程师同意后，即可停止清孔，否则应再清孔，直至符合要求。封底水下混凝土的坍落度20cm±2cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于单桩灌注时间。采用罐车运输混凝土。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。首罐混凝土量计算公式如下：V=（h1×πd2）/4+（Hc×πD2）/4V：首罐混凝土量h1：孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与管外水平衡所需高度（m）Hw：孔内水面至初灌需要的混凝土高度，γw：孔内泥浆容重，按1.06t/m3计γc：混凝土容重，按2.4t/m3计D：钻孔直径（考虑10%扩孔）d：导管直径，为0.3mHc：钻孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，既导管初次埋深h2（取1m）加间距h3（取0.3m），为1.3m。水下灌注封底完成后混凝土连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～5m，特殊情况下不小于1.5m，不大于首罐完成后，从导管上拆下，立于桩孔位的旁边，有一开口（设有能自由开关的阀门）正对导管顶部的漏斗，用来储存拆卸导管时拌和站拌和经混凝土输送泵送来的混凝土，混凝土经该储料斗、漏斗灌入孔内。这样可以保证混凝土拌和站从开始拌和至灌注结束不会因拆卸导管等因素而停止工作，加快混凝土的灌注速度。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。桩身混凝土浇筑至桩顶时，按照设计标高增加1.0m以上的浇筑高度，待基坑开挖后予以凿除。水下混凝土灌注同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，陆上钻孔桩拔除钢护筒，水中钻孔桩暂不拔除，清理现场。钻孔灌注桩事故预防与处理钻孔灌注桩常见的事故有：塌孔、斜孔、掉入杂物、卡钻头、隔水塞卡导管、导管漏浆、导管破裂、导管提漏等事故，针对以上事故，具体预防措施如下：预防措施要求职工严格按操作规程施工，对培训不合格，不负责任的职工，坚决不能上岗。严格控制泥浆各项指标，防止离析。经常检查钻机各部件，严禁带病作业和超负荷作业。保持护筒内水头高度不得小于1.5米。导管安装前，对导管作全面检查，做压水试验，防止导管漏水。导管必须有足够的刚度，内壁光滑。混凝土的粗骨料粒径控制在40㎜以下，不得搀杂大径骨料，以防堵管。混凝土混合料要有足够的流动性，要视输送工具、施工时气温、施工条件确定合理的坍落度。并适量加入缓凝剂。水下混凝土浇注时注意导管在混凝土中的埋设深度以防拔漏和卡管。保证混凝土浇注的连续性，中途不得中断浇注，各种设备如电力系统、拌和系统、运输系统、提升系统等应有保证措施，必要时应配备备用设备，并保证备用设备随时可以使用。处理措施备齐各种应急处理设备，如大吨位吊车、高压射水设备、高压泵、潜水泵、备用导管、打捞工具、冲击钻等。事故一旦发生可作如下处理：发生卡钻，不得强行处理，判明原因后再相机处理。发生掉落钻杆、钻头事故，采用打捞工具打捞，如被泥砂埋住，采用空气吸泥机清除泥砂，再行打捞。灌注开始时，发现卡塞现象混凝土不能下落，用长杆冲捣或用插入式振动棒振动，使隔水塞下落。如上述方法无效，则提出导管进行清除，查明原因后重新下管灌注。灌注中，导管内混凝土不能自流，可抖动导管进行疏通，但抖动不宜太大，以防导管破裂，若再无效，可提出导管清理，用备用导管插入孔内，并用空气吸泥机将导管内混凝土及沉淀物全部清除。如因导管提升过高使导管下口进水，亦按此法处理。然后在彻底清除干净导管中残留物的条件下重新灌注混凝土。灌注桩检查，发现局部夹层时可用钻孔压浆法处理。压浆要临孔回浆才能证明灰浆密实。采用压浆法处理时，应取得监理工程师以及设计单位的认可。桩头处理与无损检测在制作钢筋笼过程中成等边三角形布置3根Ф75×3无缝钢管做检测管，为了保证检测钢管严密不漏水，接头采用钢套管连接，下设钢筋笼过程中，上下端焊接钢板封堵严密。桩头处理完毕后，将上端钢管割去一段，向管内注入清水，采用超声波检测仪对桩进行无损检测。检测过程中，监理工程师始终在现场旁站。检测结果以检测报告形式反映，无问题的可进行下道工序施工，如有怀疑时可进一步采取钻芯取样检查。确有问题时及时与设计单位联系，采取补桩等技术措施，保证使用功能。承台技术措施方案围护及降水施工见临时措施方案。封底施工基底标高检查采用分部位、分区域进行检查，测量工具采用测绳。对围堰刃脚部位沿圆周方向每50㎝检查一点，对每个钻孔桩钢护筒周边沿圆周方向对称检查四点，对相临三个钻孔桩钢护筒围成的区域检查三点，确保将基底标高误差控制在0～－20㎝以内。质量控制要点合理确定封底水下混凝土厚度及标号。严格控制围堰内清基质量。严格控制围堰内清基基底标高误差在0～－20㎝以内。确保围堰脚部位、钻孔桩钢护筒周边淤泥和残渣全部清理干净，从而保证封底混凝土和桩基连接良好，保证封底混凝土和钻孔桩钢护筒、封底混凝土和围堰刃脚部位不漏水。严格控制封底水下混凝土浇筑质量严格按照混凝土配合比施工，保证混凝土工作性能良好。按照导管布设方案、导管剪球顺序科学施工。保证混凝土灌注的连续性，使封底水下混凝土能够一次灌注完成，保证混凝土结合良好。凿桩头桩头要凿除预留部分无残余松散层和薄弱混凝土层，凿至密实混凝土为止，同时要保证嵌入承台内部的钢筋长度和桩基混凝土高度符合图纸要求。桩头凿到标高后调正桩头钢筋，呈喇叭口形和承台钢筋连接。人工对桩顶凿毛，凿除多余部分后保留桩顶进入承台内20cm。同时清除承台基底松散物。准确测量封底混凝土顶面标高，把高出承台底面标高的部分混凝土凿除，低的部分用承台混凝土填充。在封底混凝土面上弹线准确放样。模板承台模板采用大块组合钢模板拼装，安拆使用人工，支撑主要采用外撑式，外侧支撑在钢围堰，支撑要便于安拆。安模时注意线形平顺，各向尺寸符合要求。由于承台高度较大，要设置足够的模板支承。钢筋钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，水中基础承台钢筋同时注意与钢围堰横隔梁不发生干扰。由于承台是一次性连续浇筑，因此承台钢筋从底层到顶层并连同竖筋按设计要求一次全部绑扎完成。承台顶部钢筋网重量较大，架立筋数量要足够以免变形。注意埋设墩柱预埋件及温控预埋件。冷却水管应有足够的架立筋支撑。桩顶伸进承台的钢筋在承台施工前若外露时间较长，要采取防锈保护措施，承台施工时均须对其除锈，并对桩顶表面混凝土进行清洗凿毛。混凝土灌注及养护承台施工混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件按照图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物冲洗干净并使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其它附着物质。采用分层法浇筑，分层厚度30cm，用插入式振捣器振实。混凝土采用输送泵浇筑，整体承台用砼输送泵车浇筑，混凝土罐车配合运输。浇筑过程中若出现机械故障等事故不能连续浇筑时，应按规范要求按施工缝处理。承台顶面采用表面蓄水养护，侧面采用喷淋方式，始终保持表面温润。气温较低时在混凝土表面覆盖麻袋外包彩条布。墩柱浇筑前，与承台接触面凿毛、洗净、露出石子。墩柱、桥台工程质量技术措施模板施工桥墩模板采用整体式大块钢模，在加工厂定型加工好后，汽车运至现场，采用汽车吊吊装立模。钢模板加工桥墩墩柱模板采用大块钢模施工，外模支撑采用型钢外扣结构，内模支撑采用对撑结构，钢模板及支撑在加工厂内加工。根据本工程墩柱数量、形式及施工进度安排，本工程拟加工12套墩柱模板，根据断面形式另加工部分调整块。主桥主墩下部及破冰体部分，采用定型加工。面板材料为Q235钢，外模厚度为5mm。肋与面板间采用双面焊，焊道长度占全缝长度的三分之一，最小焊缝长度50mm。肋与肋之间焊缝为满焊。所有T型焊缝焊角尺寸大于5mm。钢模板组装与加固模板采用汽车吊装立模，分三次进行混凝土浇筑，首次浇注到下部破冰体以下部分，其余以上部分分两次浇注。模板使用前检查其刚度和变形情况，保证其面板平面变形不大于1.5mm，模板变形不超过L/500，防止浇注混凝土时有明显挠曲和变形。立模前由测量人员在承台上精确放出内模轮廓线。墩身模板采用外侧四个方向拉索固定，用垂球法检测墩身模板轴线偏位和垂直度。墩身模板轴线偏位＜10mm，垂直度＜1%。墩身外模支撑采用槽钢对扣结构，内模采用型钢对撑支撑。保证墩身混凝土外观质量。组合钢模板安装质量标准模板轴线位置的偏差：10mm；模板上表面标高：±10mm；横截面内轮廓尺寸：±20mm；相邻模板面的高低差：2mm；拼装模板表面平整度：≤5mm；两块模板之间的拼接缝：＜1mm。钢筋施工钢筋集中在加工棚加工，汽车运至现场后现场绑扎或焊接。钢筋焊接采用闪光对焊或电弧焊，保证钢筋接头按规范规定相互错开，不同在一个截面内。钢筋加工前，先进行质量检查和调直、除锈、除油污。钢筋弯曲、绑扎或焊接时使用符合规范要求和监理工程师同意的机械设备，按设计图纸和施工规范的要求进行操作。混凝土施工混凝土施工采用商品砼，混凝土搅拌运输车水平运输，混凝土输送泵泵送入模，机械振捣。混凝土入模时自由下落高差不大于2米。每次入模混凝土厚度不超过30cm，振捣完毕后方可继续下一层混凝土浇注。混凝土养护由于墩身高，人员上下不方便，因此，模板拆除后立即采取相应的养生措施以保证混凝土质量，在墩身环绕有孔眼的胶皮管对墩身喷水养生。桥台施工质量技术措施桥台采用无支架法施工，所用设备由预埋孔、钢棒等组成。模板采用拼装式钢模板测量放样：测设墩中心位置及标高，准确放出桥台纵、横轴线及各部位高程，用红油漆标出桥台底面标高。按标高位置放好钢棒、纵横梁、调节件，拧紧螺丝，在横梁顶上放置桥台底模。桥台钢筋制作及吊装：钢筋骨架现场绑扎成型后，整体吊装入模。安装侧模，灌注混凝土混凝土施工方法见墩柱。桥台砼强度达到规定要求后拆除模板，修整后准备下一个桥台施工。确保浇筑连续箱梁工程质量的施工技术措施桥连续梁跨径组合，混凝土结构，采用挂蓝悬臂现浇施工方案，其中边跨部分连续梁采用支架现浇施工方案。支架方案支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50cm×50cm×15cm混凝土块，标号为C20，每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2，这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按10T计算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T压力，此条件完全满足施工要求。布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为90cm×90cm。托架和底座的调节长度必须满足施工需要。托架上延纵向铺设10cm×10cm的方木，横向铺设15cm宽、4cm厚的木板，木板间距20cm。支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板0.7m作为工作平台。考虑到外模为有肋的钢模板，全部支架搭设成相同的高度，以利于模板的拆除和转移利用，搭设支架时将托架粗调到设计高程。连续梁钢筋制作与安装安装程序：安装底板和腹板（包含端横梁、中横梁）钢筋→安装底板和腹板纵向管道→安装腹板竖向管道和筋（如有）→安装端横梁、中横梁管道→安装底板和腹板预埋件→监理工程师检查→内模就位校正→安装顶板钢筋→安装顶板纵向、横向管道→安装顶板预埋件→监理工程师检查→进入下一工序。按照设计图纸及施工规范要求，钢筋在加工厂制作，运至现场绑扎成型，管道采用真空压浆专用塑料波纹管制作，在钢筋绑扎过程中穿插安装完成。施工准备时，应组织项目部和施工队技术人员详细复核设计图纸，应对设计各部分图纸综合考虑，全面细致，重点注意一些容易遗漏的问题诸如箱梁齿板、槽口、箱梁通风孔及泄水管、防撞护栏、伸缩装置、交通工程等预埋件的安装以及挂篮（包含底模、内模后吊点）后支点等预埋件的安装。为此，应绘制每个梁段预埋件图纸，图纸内容包含预埋件类型、数量、位置（诸如是在顶板、底版还是腹板，具体尺寸等），避免遗漏。核对钢筋和管道之间的位置关系有无冲突，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的种类、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋就位顺序，并与相关工种研究模板安装、管道安装、预埋件和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，减少绑扎困难，避免返工和加快进度。如有管道与普通钢筋位置发生干扰，可适当调整普通钢筋的位置，但需征得监理工程师或设计代表同意认可，禁止随意取消或截断受力钢筋。绑扎时应注意同一截面内钢筋焊接接头，受拉区不超过断面50％，受压区不受限制；钢筋绑扎接头受拉区不超过25％，受压区不超过50％。安装钢筋时，应保证钢筋位置、混凝土保护层厚度符合设计要求，特别是顶板、底板横筋应严格定位，不得上浮或下沉。钢筋骨架应绑扎结实，并有足够刚度，不允许有松脱，开焊和变形。安装钢筋骨架时应保证其在模中的正确位置，不得倾斜、扭曲，并不得变更保护层的规定厚度，灌注混凝土过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍灌注混凝土的正常进行，避免造成混凝土施工接缝。钢筋安装就位后，应详细检查并作记录，如有差错，应立即纠正。混凝土浇筑施工混凝土采用商品混凝土。运用混凝土运输罐车运至施工现场，混凝土输送泵泵送入模。移动模架现浇混凝土采用逐孔浇筑，每孔梁段混凝土浇筑使用二台混凝土输送泵或混凝土泵车从梁段两端向跨中平行对称浇注。支架现浇混凝土采用二台混凝土输送泵从一端向另一端推进。浇筑采用两台输送泵同时浇筑，分别浇筑同一个单T构的对称两个节段，浇筑过程中要保持两个对称节段浇筑进度同步，避免产生不平衡荷载，同一个节段浇筑保持横向对称，采用先底板再腹板最后顶板的方式一次浇筑完成。前期出现的腹板变形在后期浇筑过程中完全弥补。合拢段砼施工选择在一天中气温最低并且较稳定的时间进行，合拢时温度应不大于10±2℃混凝土浇筑横向对称浇筑，先底板再腹板最后顶板的浇筑方式。底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；底板中间部分砼从顶模预留孔中进入。必须严格控制底板混凝土浇筑厚度。腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm在浇筑顶板砼时，应严格控制混凝土顶面标高、横坡及平整度，箱梁顶面砼初凝后要做好拉毛工作，要求线条粗细均匀、顺直。在混凝土浇筑和振捣过程中，应对波纹管道做好保护，避免管道移位或上浮。混凝土浇筑完成后，应对管道及时通孔以确保管道通畅。确保桥面系工程质量技术措施针对本工程而言，虽然与主体工程相比，桥面工程技术相对简单，施工难度也较小，但是桥面工程基本上是在桥上行车时可以直接看到和感受到的直接外露面，它的质量好坏直接影响到本工程的总体质量，因此本工程桥面系及附属工程也是本工程的一个重点工程。施工期间需严格按着设计要求及有关技术标准组织施工，确保桥面及附属工程实体质量及外观质量。防撞护栏、人行栏杆施工流程扶正预埋钢筋→绑扎护栏钢筋（按设计位置留施工缝）→安装预埋件（或栏杆）→支立模板→检查签证→浇筑混凝土→养护→拆模→安装弯柱及栏杆→涂刷防锈漆及调和漆。施工技术措施模板选用定型大板块钢模板，最大限度的加大模板的长度（不小于2米混凝土拌和时严格控制配合比，确保外观质量，浇筑砼时采用插入式振捣器，振捣密实均匀。泄水管施工桥面泄水管按设计位置及尺寸安装。安装时,顶部与桥面吻合,确保排水通畅。桥面防水层施工流程混凝土基面处理→充分湿润基面→涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料→养护。混凝土基面处理检查混凝土结构，找出结构中需要加强的部位，如：振捣不到位产生的蜂窝麻面，因二次浇筑产生的施工缝部位等一系列需要加强的部位，并用粉笔做出记号。对需要加强的部位进行清理：蜂窝麻面部位需要清理到坚实出露出新鲜石子并用水冲洗干净。施工缝中的薄弱部位开2cm×2cm方槽。用高于原结构混凝土一个标号混凝土将己处理完的蜂窝麻面处补平，保证新、旧混凝土结合牢固或用补强材料进行补强。清理过的施工缝中薄弱部位等用补强材料进行补强。清除桥面附着的污渍、尘土、脱模剂、松浮物及其他附着物质。用钢丝刷将桥面刷一遍，如遇特别光滑部位，需要进行毛化处理。用高压水清洗基面，使之干净即可。进行二次检查，没有问题后方可进行下一步工序。涂料涂刷用水反复淋湿桥面，但要掌握好时间间距，不要积水过多。然后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料。水泥基渗透结晶型\o""防水涂料粉剂与水按5：3(体积比)的比例倒入容器中混合搅拌，搅拌必须均匀后才可以使用。搅拌混合后的涂料应从拌料起30分钟内用完，使用过程中禁止再加水。施工时使用硬毛刷子沾料涂刷，涂刷时用力将材料均匀涂刷到潮湿的混凝土基面上。养护一般情况下，只需每天在\o""涂料表面喷洒清水三次，养护3至5天。如水分蒸发过快，则需增加喷洒水次数或表面覆盖草帘或麻袋片加以保护。注意事项水泥基渗透结晶型防水涂料必须在温度不低于5摄氏度的情况下进行施工和养护。在温暖的天气，如发生直接日晒的情况，采取养护措施。防止\o"水泥基渗透结晶型防水涂料"涂料干的太快。如果在涂刷前混凝土表面干燥，一定要预先湿润表面。下雨时不能施工。水泥基渗透结晶型\o""防水涂料需要与空气直接接触才能确保养护成功，切记采用将塑料薄膜养护时不能直接铺在涂层上。涂刷\o""防水涂料后48小时内应避免大风、阳光直晒、雨淋和低于零上五度的低温损害，12小时内禁止人行。桥面沥青混凝土工程本工程路面分别采用沥青混凝土路面。本工程沥青砼均采用人工配合摊铺机摊铺。沥青砼采用商品沥青砼。路面所用沥青混合料铺筑前，应检查确认基层质量，当下层质量不符合要求时，不得施工。施工要用机械化连续作业，各种机械的施工能力要配套。施工工程中，不满足施工质量的沥青混合料不得铺筑，摊铺过程中要随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整，摊铺好的沥青混合料应紧接碾压，压实过程应按初压、复压和终压三个阶段进行。初压过程中不得产生推移、开裂；复压不少于4～6遍，并无显著轮迹；终压不少于2遍，并无轮迹。运料设备A.运送沥青混合料使用车箱封闭严密的自卸汽车，并采取措施防止混合料与车箱粘结。B.运送沥青混合料的汽车采取必要的保温、防雨措施，以保证沥青混合料运至现场后满足摊铺时所必须具备的条件。3.摊铺和压实设备（1）沥青混合料摊铺机选用一次可摊铺路面全辐或半辐的进口自动摊铺设备，并能够对沥青砼进行初步夯实。（2）摊铺混合料时，控制摊铺机能按照与满意地摊铺混合料相协调的前进速度运行。（3）摊铺时，行驶车道的外缘设置参考线以进行垂直控制。（4）压实机械选用钢轮，和振动压路机配套联合使用，按合理的压实工艺进行组合压实。并配备振动夯板，人工热夯等小型机具，以用于压路机不便进行压实的地方。4．气候条件(1)避免在雨季摊铺沥青混合料，路面积水排除晾干后再进行施工。(2)未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除更换。5.下层表面的修整及路缘石的处理。(1)在即将摊铺沥青混合料之前，把下层表面的松散或有害的材料认真清除干净。(2)将路边石，检查井和其它结构物的接触面上均匀地涂上一层粘层沥青，然后再紧靠着这些接触面摊铺沥青混合料。6.混合料的运送。(1)运输能力比拌和能力和摊铺速度略有富余，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运输车不少于10辆。(2)已经离析或结成团块，以及低于规定的铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都予以废弃。7.混合料的摊铺与修整(1)摊铺混合料之前，对下层进行检查，并取得监理工程师的批准，同时按要求铺洒沥青透层，粘层。(2)沥青混合料的摊铺厚度的压实系数通过试验路段确定。(3)连续稳定的摊铺是提高新铺路面平整度的重要措施，摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度，宽度进行调整选择，做到缓慢，均匀，不间断的摊铺。摊铺过程中不能随意变换速度，避免中途停顿，防止铺筑厚度，温度发生变化，影响摊铺质量。(4)在机械不能摊铺和修整的地方。用手动的工具来摊铺和整修。8.混合料的压实(1)当沥青混合料摊铺，整平并对不规则表面修整后，随后对其进行全面的均匀的压实。(2)当混合料处于合适状态，碾压不会引起过分位移，开裂或推移时进行碾压。(3)根据为使混合料在良好工作状态时为达到要求的压实度的要求确定碾压顺序和压路机的型号。(4)碾压从一边或一侧开始，并在纵向平行于道中线进行，根据机械型号确定重叠宽度。(5)沥青混合料开始碾压的温度，正常施工不低于110摄氏度。不超过165摄氏度。低温施工不低于120摄氏度。不超过175摄氏度。碾压终了温度为70摄氏度。(6)路面成形后未冷却之前，禁止车辆通行，防止杂物落在新铺路面上(7)保持车轮与沥青路面之间湿润，防止粘结。(8)机械压实不到的局部用手动机械夯等小型机械压实。(9)有缺陷的沥青混合料予以清除更换。9.接缝和修边(1)摊铺沥青混合料工作连续进行，减少不必要的接缝数量，横向接缝施工时，接缝处用与压实面厚度相同的档板，使端部整齐，上下层的横向接缝错开1.0米(2)沥青混凝土中，下层的横向接缝采用斜面接缝，上层采用垂直的平接缝。(3)铺筑接缝时,对已压实部分进行局部加热处理,以加强新旧混合料的粘结。桥头搭板桥头搭板要在台后填土沉降基本稳定后施工。施工时，钢筋采用集中加工，现场绑扎，模板采用组合钢模板，混凝土采用混凝土运输车运输，插入式振捣器振捣。伸缩缝安装伸缩缝安装为桥面系施工的关键工序，安装时，伸缩装置的中心线与梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。先点焊，待伸缩装置全部定位安装完无误后再满焊。其它工程其它小型零散工程严格按设计要求及有关标准组织施工。主要大型临时措施方案陆地墩钢板桩围堰措施方案本工程引桥大里程部分桥墩及主桥边墩位于浅水区，承台施工拟采用钢板桩围堰进行围护。插打钢板桩的围堰轴线应预留承台开挖时集水抽水和混凝土施工时的工作空间。根据开挖深度和地质情况的需要设置围堰内撑和打入深度。钢板桩的检验、吊装与堆放钢板桩的检验钢板桩主要用于基坑的临时支护,故不需进行材质检验而只对其做外观检验,以便对不符合形状要求的钢板桩进行矫正和筛选,以减少打桩过程中的麻烦。外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、