隧道过地铁段施工专项方案

PAGEPAGE1目录第一章、工程概况 21.1、结构形式 21.2、隧道与地铁的位置关系 21.3、隧道支护 71.4、过地铁段支护加强设计 71.5、工程地质与水文地质 8第二章总体施工方案及施工布署 142.1、施工总体思路 142.2、总体施工方案 142.3、施工方法 15第三章、主要分项工程的施工方案 233.1、隧道施工测量 233.2、超前小导管施工 253.3、爆破开挖施工方案 273.3.1、施工方法 273.3.2、隧道开挖方法 283.3.3、爆破设计 323.3.4、光面爆破施工工艺 343.3.5、炮眼布置要求，装药结构要求 363.3.6、爆破作业注意事项 363.3.7、隧道爆破作业的专项安全措施 373.3.8、重点难点项目施工措施 373.3.9、附图 373.5、中空注浆锚 493.5.1、中空注浆锚杆施工工艺 493.5.2、中空注浆锚杆施工方法 493.5.3、施工注意事项 493.6、砂浆锚杆施工 503.6.1、砂浆锚杆施工工艺 503.6.2、砂浆锚杆施工方法 503.7、工字钢架施工 513.8、喷射混凝土 533.9、防排水施工 553.10、仰拱及衬砌施工 603.10.1、仰拱施工 603.10.2、衬砌施工 613.10.3、模板及钢筋 64第四章、隧道监控量测 69第五章、突发事件应急预案 705.1、安全应急救援组织机构与管理职责 705.2、突发事故应急处理设备和物资 725.3、应急救援的培训与演练 725.4、应急救援响应程序 735.5、突发事故应急救援措施 735.6应急救援预案的启动、进行、终止和恢复工作 83隧道上跨地铁段专项施工方案第一章、工程概况1.1、结构形式本次方案主要为：K1+868~K2+008段红山南路新奥法施工暗挖隧道工程。该段隧道共包括两个机动车隧道，一个管廊隧道及一个非机动车隧道。机动车隧道采用连拱形式；建筑限界（宽×高）为8.5×4.5m。隧洞纵向采用人字坡，小里程端为+0.6%及大里程端为-0.8%。隧道设计标准：双向4车道，设计车速40km/h；机动车隧道平面上为直线非机动车隧道建筑限界（宽×高）为7×3.5m，单向双车道，其纵向采用人字坡，小里程端为+0.3%及大里程端为-0.6%；非机动动车隧道平面上为直线管廊隧道建筑限界（宽×高）为5.2×2.5m，其纵向采用单面上坡，坡度为+0.22%及，包含2根雨水管，1根污水管和电力管线。管廊隧道位于直线与圆曲线上。非机动车与管廊隧道进口段38.5米及出口段62.1米共中心线，其余部分则不共线。高度上则上下重叠，管廊隧道在下，非机动车在上，其两路面间距8.03米。机动车隧道和管廊隧道与两侧明挖结构相接，明挖给予施工条件，不设置洞门；非机动车道两端根据地面情况均采用柱式洞门。隧道前进方向右侧为孔桩与锚索联合防护，具体见下图1.2、隧道与地铁的位置关系各隧道中，其中管廊隧道与机动车隧道上跨地铁1号线，根据相关图纸知，管廊隧道在K1+934.9与K1+953.4段，隧道中心线与地铁1号线中心线相交；左机动车隧道在K1+932.3与K1+950.8处与地铁1号线中心线相关；机动车隧道中导洞在K1+931.5与K1+950处与地铁1号线中心线相交；右机动车隧道在K1+930.7与K1+949.2处与地铁1号线中心线相交；各隧道中线与边线与地铁1号线的相交里程桩号及距离见“红山南路隧道与地铁1号线相交里程表”各隧道与地铁1号线的平面关系见“红山南路隧道与地铁1号线平面关系图”上跨地铁段各隧道的相互关系见“红山南路隧道K1+940段各隧道立面关系图”上跨地铁段各隧道与地铁立面关系见“管廊隧道及机动车隧道与地铁1号线相交处立面位置关系图”红山南路隧道与地铁1号线相交里程表序号隧道名称与地铁1号线关系隧道中心线相交里程长度边线相交里程1长度边线相关里程2长度1管廊隧道K1+934.918.5K1+931.27.6K1+949.67.6K1+953.4K1+938.8K1+957.22左机动车隧道K1+932.318.5K1+928.77.6K1+947.27.6K1+950.8K1+936.3K1+955.83机动车中导洞K1+931.518.5K1+928.16.8K1+946.56.8K1+950K1+934.9K1+953.34右机动车隧道K1+930.718.5K1+926.77.6K1+945.27.6K1+949.2K1+934.3K1+952.8红山南路隧道与地铁1号线平面关系图1.3、隧道支护过地铁段各隧道的主要支护参数见“隧道主要支护参数表”隧道主要支护参数表：项目单位支护部位机动车隧道管廊隧道非机动车超前支护类型mm拱部及仰拱Φ42*4拱部及仰拱Φ42*4洞身Φ42*4间距cm303030长度m3.53.53.5初期支护喷射砼C20砼cm302828径向锚杆直径mmΦ25中空锚杆Φ25中空锚杆Φ25中空锚杆长度cm350300300布置cm50*8050*8050*80钢筋网直径mmΦ8Φ8Φ8布置cm15*1515*1515*15型钢拱架钢拱mm工22b工20b工20b间距cm505050二次衬砌C30砼cm605050仰拱C30砼cm606050隧道防水隧道初期支护与二次衬砌之间拱墙铺设全环防水板加土工布防水，仰拱防水施工时，设50厘米厚细石混凝土保护层；二次衬砌沉降缝及环纵向施工缝采用复合防水处理；隧道衬砌采用C30防水混凝土，抗渗等级不小于P8；隧道衬砌施工完毕后，进行衬砌背后回填注浆。1.4、过地铁段支护加强设计为防止过地铁段隧道底板开挖时出现底鼓或松动现象，影响地铁的结构安全及运营安全。在过地铁段增设仰拱超前注浆小导管，小导管长度3.5米，环向间距30厘米，注水泥-水玻璃双液浆。在仰拱开挖时超前施工。根据图纸设计要求，地铁一号线隧道影响范围为：机动车隧道：K1+917～K1+964管廊隧道：K1+920～K1+9681.5、工程地质与水文地质1）工程地质该小红山属丘陵地貌单元，整个场地地势高低起伏，变化较大，总体是中部高，两侧和南部低，中部地面高程一般28.3~34.89，场地东、南和西部地面高程一般15.37～17.03m。由地表向下地层依次为杂填土、粉质粘土、粉土、残积土、强风化闪长岩、中风化闪长岩、强风化角砾状灰岩、中风化角砾状灰岩。本次提交报告区的不良地质作用表现为：⑴场地内角砾状灰岩具有溶蚀现象，小至溶孔（数厘米），大至溶洞(1~2米)，溶洞内以可塑状黏性土、岩屑充填，分布无规律，总体连通性较差，靠近隧道洞室部位的溶洞（如SDK13孔），对工程本身将产生不利影响。⑵由于存在较厚的填土，对边坡开挖、支护影响较大，同时支护后坡顶地面也将产生一定量的沉降和变形。非机动车隧道段穿越不同岩土层（填土、硬土、强风化岩，中风化岩），易产生不均匀沉降和变形；⑶闪长岩总体破碎（特别是⑤s-2’层极破碎），裂隙发育，强度低，角砾状灰岩强度较高，较完整，此种软硬不均的岩层对施工不利。2）水文地质拟建场地地下水主要为孔隙潜水和基岩裂隙水。孔隙潜水赋存于山角下——地势较低处①层填土中，主要接受大气降水的入渗补给，以蒸发排泄为主，水位动态受季节性变化影响明显。勘探期间测得初见水位埋深为1.6～2.0m，稳定水位埋深1.4～1.8m；据区域水文地质资料，该地区潜水水位年变幅在1.0～1.5m左右。最高抗浮水位可按埋深0.5m考虑。根据预留孔的水位观测，基岩裂隙水水位为15.0m左右，结合地铁1号线勘察资料，基岩裂隙水的一般日单井涌水量在1000m3左右。具体工程地质及水文地质情况，详见江苏省地质工程勘察院的南京火车站北扩红山南路隧道勘察地质图：“地质勘测总平面示意图”、“3-3工程地质剖面”、“4-4工程地质剖面”、“5-5工程地质剖面”、“12-12工程地质剖面”。第二章总体施工方案及施工布署2.1、施工总体思路隧道在K1+926.44—K1+955.05段上穿地铁1号线，且垂直间距非常小,其中机动车隧道仰拱开挖顶距地铁开挖顶4.66米，管廊隧道仰拱开挖底距地铁开挖顶4.14米。设计要求施工爆破速度控制在2.5cm/s之内，对隧道开挖与初支提出很高的要求。对红山南路机动车隧道及管廊隧道上跨地铁一号线影响范围内施工时采取如下的措施。（1）合理安排隧道施工顺序：先施工管廊隧道的初支及二衬，待二衬穿过地铁后，再进行左机动车隧道的仰拱开挖、初支。（2）仰拱超前注浆加固：严格按设计要求在仰拱开挖前，施工注浆小导管，待小导管注浆强度达到设计要求后，再进行开挖施工；后施工机动车隧道管廊隧道侧仰拱超前小导管施工至拱腰位置。（3）开挖方式：管廊隧道及非机动车隧道下台阶尽量采用机械如小型挖掘机开挖，同时运用风镐配合清理，局部需要爆破的尽量采用微震爆破，尽量减少对仰拱围岩的扰动。具体爆破详见12章4节。（4）及时仰拱封闭及衬砌：开挖完毕后，及时施工仰拱钢支撑封闭，仰拱衬砌及二次衬砌的施工，及早稳定隧道。（5）加强监控量测：对管廊隧道及机动车隧道的拱顶沉降及收敛量测点按10米一个断面进行布设，同时对量测频率进行加大，发现异常及时停止施工，上报相关部门采取相应措施。对地铁隧道的监控量测，则选择相应的专业人员进行，根据地铁隧道安全要求进行量测并指导上部隧道的施工。2.2、总体施工方案结合隧道总体施工安排，隧道过地铁段的施工时，与地铁相关的管廊隧道及机动车隧道将按如下施工顺序按排施工：中导洞开挖、初支过地铁段→管廊隧道开挖、初支过地铁段→中导洞中墙衬砌→管廊隧道二衬→左机动车隧道初支→左机动车隧道二衬→右机动车隧道初支→右机动车二衬施工时要避免各隧道同时穿越地铁段，要遵循先过段隧道支护封闭成环且监测稳定后再施工后过地铁段的隧道2.3、施工方法本隧道按新奥法原理进行设计和施工。根据本隧道的具体情况，采用以下施工方法：本隧道暗挖段采用喷锚构筑法施工。隧道施工支护采用喷混凝土、钢筋网、型钢钢架、锚杆组成联合支护体系。过地铁地段采用拱部及仰拱超前小导管辅助施工。隧道的施工均参照如下顺序施工：超前支护—按设计要求的隧道开挖、初期支护—仰拱防水—仰拱钢筋—拱部钢筋—拱部防水、二衬—二衬背后充填水泥砂浆。根据本隧道的具体情况，各型隧道采用以下施工方法：（1）机动车隧道根据其围岩及荷载情况并结合结构计算，采用中导洞超前，先浇筑中墙混凝土。然后采用中壁法（CRD）开挖施工一侧隧道，在该侧隧道二次衬砌施工完成并拉开不小于30m的安全距离后；再采用中壁（CRD）法施工另一侧隧道。（2）、管廊隧道均采用环形短台阶法开挖。先施工管廊隧道，在管廊隧道二衬施工完成并达到受力要求后，且左机动车隧道衬砌完成后，再施工非机动车隧道。（3）施工注意事项：1）隧道开挖施工应采用光面、微震爆破等控制爆破技术，尽量减少对围岩的扰动。隧道开挖应采取措施，防止对已施工中墙和二次衬砌的破坏。本次施工隧道中机动车和管廊隧道均跨越地铁1号线区间隧道，管廊隧道和非机动车隧道为上下重叠隧道，且机动车隧道与非机动车、管廊隧道和非机动车隧道间距较近，施工中应严格控制爆破，减少对周围土体的扰动，施工爆破速度应严格控制在2.5cm/s之内。2）隧道二次衬砌均采用从仰拱开始，先墙后拱法施工。机动车隧道采用中导坑及中墙超前，两侧隧道采用CRD法开挖施工，洞室二衬在两侧洞室均开挖完成后再施工。3）施工中应采取合理的开挖顺序，要充分做好隧道超前支护，隧道开挖均应采用短台阶开挖严格控制进尺（暂按设计要求的0.5-1米），并应及时封闭成环。4）防水施工：防水板采用无钉敷设，接缝采用双焊缝，隧道全环采用1.5mm厚的PVC复合防水板及无纺布；仰拱初支结束后，对初支表面进行处理，确保表面平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝，防水板通过热焊接与固定在基层上的PVC垫片连接；仰拱防水板铺设完成后，上铺50mm细石混凝土保护层；拱部防水板铺设完成后，应做好防水板的保护，防止后续工作对防水层的破坏。隧道施工缝采用带注浆管钢板腻子止水带。变形缝除设置止水带及密封胶等止水构件外，在顶板及侧墙设置接水槽，将少量水引入侧排水沟。附图：红山南路机动车隧道中导洞施工示意图红山南路左机动车隧道施工示意图红山南路右机动车隧道施工示意图红山南路管廊隧道施工示意图第三章、主要分项工程的施工方案3.1、隧道施工测量为满足工程测量的需要，保证工程质量，现场组建精测队，由专职测量工程师和测量技工进行隧道测量工作。使用的测量仪器为南方NST-312R+全站仪，使用前经南京市计量临督检测院检测合格。主要负责控制测量、施工测量、竣工测量及其各种测量资料的编制整理工作。见（图3.1.1测量作业程序流程图）开工前交接桩开工前交接桩控制网、水准基点开工复测控制网、水准基点加密防护施工中复测检查施工测量竣施工测量测量成果报监理工程师及业主图3.1-1测量作业程序流程图3.1.1.控制测量(1)施工前平面控制网复测施工前根据设计院和业主技术部门现场进行的交接测量控制桩橛点及办理的相关手续，组织测量人员对交接的导线网点和水准基点进行复核测量，复核导线点的坐标和水准基点高程的准确性，测量结果经过平差后与所交的控制点结果进行对比，完全无误后作为施工用控制点。(2)平面控制附合导线测设洞内布置双导线,形成闭合导线，利用全站仪、精密水准仪等测量仪器，精确控制隧道施工。洞口导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口附近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。点位布置完毕后，利用设计院交接的导线网GPS点（已知）作基准点，以三维坐标法，使用全站仪引测附合导线上各点的精确坐标值（并经平差），使用精密水准仪从高等级的2个BM点测定导线上各点的准确高程（并经平差）。水平角的观测正倒镜六个测回中误差≤±2.5″，每条附合导线长度必须往返观测各三次读数，在允许值内取均值，导线全长闭合差≤±1/30000。3.1.2.高程控制测量高程控制点的布设利用平面控制点的埋石作为高程控制点，如特殊需要时进行加密，加密的水准点精度不低于高程控制点的精度，其布置形式为附合水准线路。精密水准点的复测采用S1等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。观测精度符合偶然误差±2mm，全中误差±4mm，往返闭合差≤±8（L为往返测段路线段长，以km计）。两次观测误差超限时重测。当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。3.1.3.施工测量(1)洞口测量根据隧道洞口的设计结构和洞口地形标高，详细计算洞口边仰坡开挖边线的坐标和各桩中心坐标。利用附合导线与以上计算坐标的相对关系，使用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心放出开挖边线桩，控制洞口边仰坡的开挖。⑵洞身测量隧道洞身施工测量根据隧道设计文件，精确计算出线路百米桩的坐标及结构的相关尺寸和标高，并按每10m编制出本隧道标高表。测量工程师利用洞内测量控制点，及时向开挖面传递中线和高程；由测量班用断面测量仪测设隧道开挖轮廓线、支护钢架架立前后和二次衬砌立模前后轮廓尺寸，进行复核，确认准确后方可进行下道工序施工，并对混凝土净空断面应用激光隧道限界检测仪检查。在洞内进行施工放样时随时配带气压标、温度计，随时根据实际情况对仪器进行气压、温度的修正。3.1.4测量质量的保证措施测量桩点的交接，必须双方参与，持交桩表逐桩核对，交接确认，遗失的坚持补桩，无桩名者视为废桩，资料与现场不符的应予以更改。执行有关测量技术规范，按照规范技术要求进行测量作业检测，保证各项测量成果的精度和可靠性。测量放样的依据是施工图纸及相关规范，要求使用的图纸及规范必须盖“受控”章，确保其有效。定期组织测量人员与相邻施工单位共同进行洞内外控制点联测，保证控制点的准确性。所有现场测量原始记录，必须将观测者、记录者、复核者记录清楚且须是各岗位操作人员自己的签名。加强仪器的维修和保养，保持其良好状态，制定仪器维修和保养制度及周检计划，按时送检。3.2、超前小导管施工小导管施工采用Ф42钢管，在前部管壁按梅花形布置溢浆孔，孔径为10mm，间距15cm，呈梅花形布置，顶部成尖锥状，尾长不小于30cm，每2.4m设置一环。用风枪打入，环向间距、外插角、纵向相邻两排的水平投搭接长度按设计要求施工。注浆管的外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。3.2.1.超前小导管设计说明(1)超前小导管布置形式超前小导管在隧道拱顶180°范围环向布置。(2)超前小导管构造及设计参数钢管规格：小导管采用采用Φ42×3.5mm热轧无缝钢管制作。在前部管壁按梅花形布置溢浆孔，孔径为10mm，间距15cm，呈梅花形布置，顶部成尖锥状，尾长不小于30cm，作为止浆段。管距：环向间距30cm，每环间距1.5m，纵向搭接长度2m。倾角：外插角为3°～5°，具体可根据实际情况作调整，但≯10°。注浆设计：注浆采用水泥浆，水泥浆水灰比1：1（重量比）；注浆压力0.5～1.0MPa。3.2.2.超前小导管施工工艺超前小导管施工工艺详见“图3.3.2.2超前小导管施工工艺流程图”。3.2.3.超前小导管施工方法(1)施工准备喷射混凝土封闭掌子面，备齐各种机具、材料，按照设计要求进行注浆设计，制定施工方案。施工前精确测量放样。发生串浆现象时，采用多台注浆泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注浆压力突然升高应立即停机检查，水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。注浆结束时间以终压控制为主，浆液量校核。注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时，持续15分钟后结束注浆。(3)施工注意事项隧道开挖长度应小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。施工准备施工准备顶进小导管设备准备刚(花)管加工材料准备测量放样注浆设计制定施工方案孔位放样注浆注浆站布置注浆管路检查拌浆压力流量达到要求是否连接注浆管路钻孔清孔结束图3.2.2超前小导管施工工艺流程图注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆，每次3～5根。注浆过程中，要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆纪录，分析注浆效果。3.2.4.验收标准小导管所用钢管进场检验要求同大管棚要求。超前小导管所用钢管的品种和规格、超前小导管与支撑结构的连接、超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求；注浆浆液配合比、注浆压力应满足设计要求。超前小导管施工允许偏差应满足表3.3.2.4要求：表3.2.4超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角2°2孔口距±50mm3孔深+50mm0mm3.3、爆破开挖施工方案3.3.1、施工方法为确保隧道过地铁段的施工安全，上跨地铁的管廊隧道、机动车隧道下台阶及仰拱施工时尽量采用人工配合机动进行开挖；如遇特殊情况需要爆破，则需要采用微震爆破。具体如下。本次过地铁段隧道地下开挖共涉及三种内轮廊类型即机动车中导洞、机动车主洞，管廊隧道。根据开挖施工方案，共有八种爆破断面，其断面如下：1、机动车中导洞上台阶2、机动车中导洞下台阶3、管廊隧道上台阶4、管廊隧道下台阶5、机动车隧道左侧导坑上台阶6、机动车隧道左侧导坑下台阶7、机动车隧道右侧导坑上台阶8、机动车隧道右侧导坑下台阶机动车隧道中导洞、管廊隧道及非机动车隧道采用上下台阶法施工，机动车隧道主洞采用中壁法（CRD）进行施工。开挖掘进均采用微振动光面爆破，上台阶一般采用2部分爆破：①掏槽眼开挖；②扩大部分开挖。用Φ30㎜、Φ25㎜2#防水的乳化炸药，周边眼则采用Φ25的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔装药结构，隧道爆破采用毫秒雷管或秒级雷管起爆系统（秒级雷管主要用于掏槽眼）。采用“V形”掏槽眼。3.3.2、隧道开挖方法过地铁各隧道的施工施工流程见“图3.3.1机动车隧道施工流程”及“图3.3.2管廊隧道施工流程”。1、机动车隧道中导洞开挖方法采用台阶长度暂定为5m的上下台阶施工法。上台阶开挖：采用短进尺弱爆破减震开挖，为了尽可能减少爆破对隧道的影响，掏槽眼设置在爆破掌子面的中下部，爆破每循环进尺为1m（详见炮眼布置图）；下台阶及其他开挖：采用短进尺弱爆破减震开挖，爆破每循环进尺为1m（详见炮眼布置图）。2、机动车隧道主洞开挖方法采用左、右两侧上、下台阶施工法，上、下台阶的台阶长度以5米为准，左侧（先行开挖）下台阶距右侧（后行开挖）上台阶的台阶长度以不小于15米。上台阶开挖：采用短进尺弱爆破减震开挖，为了尽可能减少爆破对隧道的影响，掏槽眼设爆破掌子面的中下部，爆破每循环进尺为1m（详见炮眼布置图）；下台阶及其他台阶开挖：采用短进尺弱爆破减震开挖，爆破每循环进尺为1m（详见炮眼布置图）。3、管廊隧道断面开挖方法采用环形台阶法施工。开挖：采用短进尺弱爆破减震开挖，为了尽可能减少爆破对隧道的影响，掏槽眼设置在爆破掌子面的中下部部，爆破每循环进尺为1m（详见炮眼布置图）；下台阶开挖：采用短进尺弱爆破减震开挖，爆破每循环进尺为1m（详见炮眼布置图）。以上爆破施工流程说见后附”图3.3.3隧道光面爆破施工工艺流程”图3.3.1机动车隧道施工流程仰拱衬砌仰拱衬砌仰拱防水施工仰拱填充施工边墙及拱部防水中导洞开挖及中墙衬砌主洞管棚及超前导管施工左侧导坑上台阶开挖、初支左侧导坑下台阶开挖、初支右侧导高上台阶开挖、初支右侧导坑下台阶开挖初支二衬施工图3.3.2管廊隧道及非机动车隧道施工流程超前支护超前支护上台阶开挖：掏槽眼及扩大部分开挖上台阶初期支护下台阶开挖下台阶初及仰拱期支护仰拱防水仰拱衬砌边墙及拱部防水、二衬图3.3.3隧道光面爆破施工工艺流程装药与堵塞装药与堵塞网络检查连接起爆网络准备填筑材料爆破材料准备起爆通风设置安全警戒爆破效果检查危石处理光面效果与质量检查爆破设计测量放线就位打眼钻孔钻孔质量验收清理钻孔3.3.3、爆破设计为了有效控控制隧道开挖时的超欠和达到预期循环进尺，分部开挖、台阶开挖以及全断面开挖需有完事详细的钻爆设计。本方案采用工程类比法和理论相结合的形式，为了减轻对围岩的扰动以达到理想的爆破效果，根据现场监测的数据和围岩实际情况，及时修改爆破参数，优化爆破施工组织设计。1）爆破器材的选择用Φ32㎜、Φ25㎜2#防水的乳化炸药。周边眼则采用Φ25㎜的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔装药结构。隧道爆破采用塑料导爆管和毫秒雷管起爆系统。2）掏槽选用直眼掏槽或者“V形”掏槽风动凿岩机钻孔时采用复式“V形”掏槽。3）典型断面光面爆破参数设计（V级围岩上台阶）（1）炮眼深度L空=1.2m，L掏=1.0m，L辅=1.0m，L周,底=1.0m，（2）辅助眼间距a=50㎝（3）周边眼间距E=40㎝（4）抵抗线W=1.25×E=50㎝（5）周边眼装药集中度q（V级围岩取0.1㎏/m）q=0.1kg/m（6）堵塞长度的计算L0=0.5×W=25㎝堵塞材料采用黄泥堵塞,避免发生冲炮。掘进眼可取23～28㎝。（7）装药结构装药结构分为偶合装药和不偶合装药，在施工过程中，采用不偶合装药结构形式，其优点是可以降低大块率，降低炸药消耗量。周边眼均采用间隔装药形式，较为完整的软弱岩层采用集中装药形式。不偶合系数：n=D/d=42/32=1.313式中：D-炮眼直径，㎜；d-炸药直径，㎜Ⅴ级围岩光面爆破参数围岩级别周边眼间距E（㎝）周边眼最小抵抗线W（㎝）相对距E/W装药集中度（㎏/m）Ⅴ级35-5050-800.5-0.80.01-0.2（8）单孔装药量掏槽眼：Q掏=0.4kg辅助眼：Q辅=0.1∽0.2kg周边眼：Q周=0.1kg底板眼：Q底=0.1kg4）各断面的钻爆设计和炮孔布置图见附图5）起爆方式及顺序起爆方式现场多用并联、串联、簇式起爆等多种形式。本段爆破采用分次爆破，起爆顺序为先起爆掏槽眼，再是扩槽眼，掘进眼，内圈眼，底板眼，周边眼的光面爆破，在下台阶爆破施工时，下台阶有两个临空面，要注意抛掷落石对机械等工具的破坏，施工时应做好相应的预防措施。6）爆破安全校核为确保隧道上方和周边建筑物的安全，隧道爆破施工时，采用短进尺，弱装药爆破开挖，将爆破产生的各种危险因素加以控制并降低到国家规定的标准之下，在制定的爆破方案时，进行周密、详细的安全设计。（1）爆破震动安全校核Q=（R/(K/V）1/α)m式中：Q—最大一段装药量：kg；R—隧道最浅埋深，m；V—爆破地震安全速度：㎝/s，根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）规定，由于隧道上方有砖房、非抗震的大型砌块建筑物，所以V取2㎝/s。K、α—与地形、地质条件有关的系数和衰减系数，查《爆破安全规程》（GB6722-2003），表5，K取300，a=1.9；m—药量系数：查《爆破安全规程》（GB6722-2003），m取1/3。由于机动车隧道及管廊最浅埋深为12m，由上式可得：最大段装药量Q=2.89kg；上台阶爆破时最大段药量按2.89kg控制.管廊隧道及机动车隧道过地铁段的下台阶距地铁的最小距离为4.14米,按上述公式计算得最大段装药量为:1.65Kg。非机动车隧道距地表的最小距离也暂按4米考虑，最大段装药量为:1.65Kg（2）爆破冲击波安全校核△p=（3270qmy/(R*ΣS)+780√q*m/(R*ΣS)）e-βR/dn式中：△p—为空气冲击波超压，KN/㎡，根据规范，△p不大于0.1kg/cm2，换算成kN/m2后，△p取10kN/m2；q—炸药用量，㎏，根据爆破设计对隧道q取0.89㎏；my—炸药能量转换为冲击波系数，根据规范，my取0.1；R—距爆源距离，m，待计算的距离；ΣS—与药包毗连的巷道总面积，㎡，根据设计，ΣS取71㎡；dn—巷道的直径，m，根据设计，dn取10m；e—为自然常数，为2.72。将以下数据代入公式后得：△p=（14.72/R+780√(0.005/R)）*2.72-0.0015R计算得R=15m（3）个别飞石安全校核Rf=20n2wkf=20×0.752×0.6×1.5=15m爆破施工时取50m。3.3.4、光面爆破施工工艺1）放样布眼钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廊线，标出炮眼位置，其误差不得超过5㎝。2）定位开眼采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其他眼要高，开眼误差要控制在3㎝和5㎝以内。3）钻眼钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深1.2m时，外插角小于3°）。尽可能使两茬炮交界处台阶小于15㎝。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。钻眼注意事项：1、按照炮眼布置图正确钻孔；2、掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不大于5㎝；3、辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距，行距误差均不得大于10㎝；4、减震孔位置在设计断面轮廊上，允许沿轮廊调整，基误差不大于5㎝；5、内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5㎝。6、当开挖面凹凸面较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，使所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上；7、钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符要求的炮眼须重新钻，经检查合格后，才能装药起爆。4）清孔装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。5）装药装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20㎝。6）联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10㎝以上处。网路联好后，要有专人负责检查。7）瞎炮的处理参照《公路隧道爆破安全规程》有关条款处理。8）爆破开挖进尺控制8.1爆破开挖进尺主要由围岩条件和爆破震动检测数据来进行确定。.8.2围岩根据周边眼外插角来控制允许超欠挖量，并根据规范规定的超挖量确定外插角角度。3.3.5、炮眼布置要求，装药结构要求1）掏槽眼在开挖面中央下部使底部破碎，同时减少飞石。2）辅助眼应均布在周边眼与掏槽眼周围，目的是控制石渣块度，符合装渣要求。3）增加药量，减少出现死角，顶部严格控制药量，以防出现超挖。4）掏槽眼比辅助眼至少深10㎝。5）采用小药卷时，防止爆破中断现象，软岩采用导爆管形式。3.3.6、爆破作业注意事项1）实施爆破作业的全过程必须严格按照《民用爆破物品管理条例》；《爆破安全规程》（GB6722-2003），爆破设计方案的要求进行。2）每日所需火工产品，按公安局规定办理，做到进出帐目清楚。3）未经当地公安机关批准，严禁单位的人个相互借用，转让转卖（买）、私拿、私藏火工产品，如发现火工产品丢失，被盗等现象，立即报告公安机关。4）火工产品要做好边用和边采购，以确保质量。5）凡从事爆破作业，必须持证上岗。6）明洞段禁止进行爆破作业。7）装药由炮工班长负责，严格按设计装药量进行装药、做好装药结构、雷管段别、线方式不得有误。8）实行炮工班长、炮工、专职安全员三人放炮作业制。9）当使用电雷管时，要经常检查爆破区有无杂散电流当杂散电流＞30mA时必须采取相应措施。10）爆破开工前，请业主、有关单位、有关部门负责人开联席会议，将爆破事宜，放炮时间等事项通知有关单位、部门，请他们转告职工、居民，并求得他们的大力协助。11）发出安民告示，加强宣传、解释工作，解除人们对爆破的紧张心理作用。12）爆破开始，实施试爆作业（3～5次），而后按规定参数进行调整，选取最佳值，确保爆破质量和安全。13）做好每次装药量，分段药量，雷管数量及段别量，覆盖情况等记录以改进工作和备查。3.3.7、隧道爆破作业的专项安全措施1）采用预裂光面爆破2）采用延时爆破3）严格控制爆破的齐发爆破总药量Q或延时爆破最大一段药量Q4）加强监测5）加强巡视，随时掌握沿线周边建筑物、高压线及综合管网的情况，及时处理6）在地质较差地段可采用分部法开挖，减少单次爆破振动量7）加强通风，爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认井下空气合格后、等待时间超过12min，方准许作业人员进入爆破作业地点。8）每次爆破前，由安一警戒员作好响炮前的清理工作，根据洞内计算的安全距离，本隧道安全距离取60米，故必须将爆破区60米范围内的人员及设备撤离至60米之外，确认安全区内无人员及设备后方能放炮，并由安全员守住进洞口，以防有人进入爆破非安全区。爆破完毕后，须经安全人员允许，相关人员方能进入工作面；并在爆破掌子面之外60米设一遮隐墙，供爆破人员及安全员作为预防冲击波及飞石伤人之用。3.3.8、重点难点项目施工措施本次地下开挖的重点和难点为浅埋段施工及机动车隧道及管廊隧道下穿地铁，由。为确保施工安全，采用台阶法进行开挖,尽量采用机械开挖底板，严格遵循“管超前、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”的方针，循环地尺控在1米，并视围岩性况。该段施工将防爆破振动工作列为重点，开挖时，严格控制爆破用药量，控制进尺，加强地表及洞内量测工作，使工程施工处于可控状态。为预防出现异常情况，施工前提前完成作好应急措施，以便及时进行抢救。3.3.9、附图1、机动车隧道中导洞上台阶爆破示意图2、机动车隧道中导洞下台阶爆破示意图3、管廊隧道上台阶第一开挖断面爆破示意图4、管廊隧道上台阶第二、三开挖断面爆破示意图5、管廊隧道上台阶核心土开挖爆破示意图6、管廊隧道下台阶开挖爆破示意图7、机动车隧道左侧导坑上台阶开挖爆破示意图8、机动车隧道左侧导坑下台阶开挖爆破示意图9、机动车隧道右侧导坑上台阶开挖爆破示意图10、机动车隧道右侧导坑下台阶开挖爆破示意图PAGEPAGE823.5、中空注浆锚3.5.1、中空注浆锚杆施工工艺其施工工艺详见“图3.5.1中空注浆锚杆施工工艺流程图”。3.5.2、中空注浆锚杆施工方法中空注浆锚杆主要用来作系统支护。本隧道正洞拱部均采用待排气装置的中空注浆锚杆，做法是：开挖后在拱部按设计要求间距打设锚杆，然后压注水泥浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。检查锚杆检查锚杆锚杆连接标出锚杆位置锚杆钻进检查孔眼是否畅通并装止浆塞备料注浆制备浆液上垫板、紧固螺帽、封口清洗整理图3.5.1中空注浆锚杆施工工艺流程图放样：按设计位置及间距在隧道拱部标出锚杆位置；连接锚杆：先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，用连接套将锚杆另一端与凿岩机连接。钻进及安装：将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清理锚杆孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。注浆：锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好、配件是否备齐、制浆的原材料是否备齐、质量是否合格等。采用水泥砂浆，按以下程序进行注浆：将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。3.5.3、施工注意事项浆液应严格按配合比配制，并随用随配。为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm，而且待排完气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙，保证在规定压力下浆液不致窜出。若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前要放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。注浆前应检查排气管，当确认排气管畅通时即可注浆。3.6、砂浆锚杆施工3.6.1、砂浆锚杆施工工艺其施工工艺详见“图3.6.1砂浆锚杆施工工艺流程图”。3.6.2、砂浆锚杆施工方法隧道锚喷支护设计机动车隧道侧壁导坑采用φ22mm砂浆锚杆，钻锚杆孔使用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机，钻孔直径φ42mm。钻孔前根据设计要求定出孔位，径向锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直，超前锚杆外插角取10°～15°，并根据岩体节里面产状确定锚杆的最佳方向。具体施工方法如下：锚杆制作：砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚杆长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。钻孔：采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，孔深误差不大于5cm。然后用高压风将孔内杂物吹净。钻孔应圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。锚杆采用全自动液压升降平台配合安设。配拌、压注砂浆：砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。锚杆安装：注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。检查锚杆检查锚杆锚杆连接标出锚杆位置锚杆钻进检查孔眼是否畅通并装止浆塞备料注浆制备浆液上垫板、紧固螺帽、封口清洗整理图3.6.1砂浆锚杆施工工艺流程图3.7、工字钢架施工本隧道工程有三种钢支撑类型：工22b,工20b、I18工字钢钢架。钢架安装工艺流程见“图3.7钢架安装工艺框图”。中线标高测量中线标高测量清除底脚浮碴安装钢架隐蔽工程检查验收复喷砼初喷钢架加工质量检验钢架组拼和锚杆焊接定位图3.7钢架安装工艺框图型钢钢架按设计预先在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。型钢钢架之间设纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射砼喷填。钢架制作:钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。型钢放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱部边墙等各单元钢架应分别加工。各单元用螺栓连接。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差为±3cm；螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于2cm。钢架架设：保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块或橡胶垫块，钢架与初喷混凝土或垫块围岩接触间距不应大于50mm。为增强钢架的整体稳定性，钢架架设前均需预先打设定位锚杆，将钢架与定位锚杆焊接在一起。沿钢架按设计设置φ22mm纵向连接筋。有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝土凿除，用螺栓连接成整体。钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。钢架施工应满足相关要求。钢架安装允许偏差应满足表3.7要求。表3.7钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距±100mm2横向±50mm3高程±50mm4垂直度±2°5保护层和表面覆盖层厚度-5mm3.8、喷射混凝土喷混凝土采用C20普通混凝土。喷射混凝土前先对岩面进行修整，清除松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除，对个别超挖部分用混凝土补平；用高压风清扫岩面，并使岩面保持一定湿度；要进行喷射试验，一切正常后进行混凝土喷射作业。为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分二次完成，即初喷和复喷。喷射料由洞外的混凝土拌和站拌合，混凝土输送车运输。初喷在刷帮、找顶后进行，喷射混凝土厚度4～5cm，及早快速封闭围岩，放炮后由人工在碴堆上喷护。复喷在初喷混凝土层及加固后的围岩保护下，在完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行。喷射混凝土施工工艺详见“图3.8喷射砼施工工艺流程框图”。回弹量的多少取决于混凝土的稠度、速凝剂的使用、喷射技术骨料级配等多种因素。施工时要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下。施工前制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善。在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，使喷射的混凝土密实、稳定、回弹最小。必要时，在混凝土中掺加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而减少回弹。配备设备及劳动力组织方法配备设备及劳动力组织方法混凝土制备运输方案、喷射方法喷射试验配合比报批材料试验报告施工准备材料、机具、劳力准备风、水、电准备断面检查清洗岩面强制式拌合机拌合分次投料拌合混凝土运输车运输混凝土运输喷射机初喷复喷质量检查先墙后拱、分层、分区进行S形运动、螺旋状喷射首层着重填平、补齐强度检验：压试件施工记录资料混凝土拌和方案报批结束图3.8喷射砼施工工艺流程框图作业开始时，应先送风后开机，在给料，待混凝土从喷嘴喷出后，再供给速凝剂，结束时，先关闭速凝剂剂量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量混凝土和速凝剂完全吹净后，再停风。喷射机的风压应满足喷头处的压力在0.1Mpa左右，喷射作业完毕或因故中断时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。喷射混凝土强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同，喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：⑴平均厚度大于设计厚度；⑵检查点数的80%及以上大于设计厚度；⑶最小厚度不小于设计厚度2/3；⑷表面平整度的允许偏差为100mm。喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。严格控制原材料配合比，喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表2.8的要求。表3.8原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差1水泥±2%2粗、细骨料±3%3水、外加剂±2%4钢（合成）纤维±2%3.9、防排水施工3.9.1防排水设计原则隧道衬砌防排水按照“防、排、堵、截结合，因地制宜、综合治理”的原则进行。3.9.2.隧道防排水主要措施⑴暗洞防排水隧道初期支护与二次衬砌之间拱墙铺设全环防水板加土工布防水；二次衬砌沉降缝及环纵向施工缝采用复合防水处理；隧道衬砌采用C30防水混凝土，抗渗等级不小于P8；隧道衬砌施工完毕后，进行衬砌背后回填注浆。⑵明洞防排水明洞采用组合防排水措施，结构混凝土采用防水钢筋混凝土，结构外缘依次采用喷涂水泥基防水涂料、水泥砂浆保护层、防水板及水泥砂浆保护层，回填土石时安装PS-50弹簧软管，将水导至拱脚碎石反滤层排走。⑶施工缝处理环向施工缝：拱墙环向施工缝处设置带注浆管钢板腻子止水带；纵向施工缝：两侧边墙纵向设带注浆管钢板腻子止水带接缝处先施工段表面设2厘米厚，3厘米宽切缝，用牛皮纸及聚氨酯密封胶处理⑷变形缝处理变形缝处接头采用2厘米泡沫板填充，安装注浆管橡胶止水带，接口用双组分聚氨酯或聚硫密封胶处理，并安装3厘米厚及20厘米宽不锈钢接水槽。3.9.3.隧道防排水施工防水板铺设防水板铺设施工工艺见“图2.9.3.1防水板铺设施工工艺框图”。防水板的洞外拼接须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽度为100mm。可胶粘也可热焊粘结。基面处理：防水板铺设前，先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1：7以内，深宽比大于1：7的凹坑用细石混凝土填平，凹坑太大处抹平后补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。合格合格不合格合格基层修正整平塑料垫圈固定对防水层进行保护进入下一道工序原材料检验和试验基面检查验收冲气检查不合格铺设缓冲无纺布铺设防水板图3.9.3.1防水板铺设施工工艺框图图3.9.3.2固定点防水板铺设示意图土工布铺设：首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，也不致过松在无纺布褶皱堆积处形成人为蓄水点。无纺布幅间搭接宽度大于10cm。防水板铺设：铺设防水板先用简易作业台车将防水板加土工布固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧而破损或过松形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形峰、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。见“图3.9.3.2固定点防水板铺设示意图”。防水板间采用自动热熔焊接，用自动双缝热熔焊接机按照预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。焊接前先除尽防水板表面的灰尘，防水板间搭接宽度大于10cm。见“图3.9.3.3防水板加土工布焊接示意图”。仰拱细石混凝土保护层：仰拱按上述要求铺设好土工布与复合防水板后，铺设5厘米厚的细石混凝土保护层，待混凝土强度达到一定时，再施工仰拱钢筋及衬砌工程。图3.9.3.3防水板加土工布焊接示意图焊缝检测：用检漏器现场监测防水板焊接质量，先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2～0.5MPa，说明完全粘合。否则，用检测液找出漏气部位，用手动热熔焊机焊接修补后再次检测，直到完全粘合。防水板破损处理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板，除尽两防水板的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔焊接器熔接。溶解质量用真空检测器检测，若不合格重新修补。⑶止水带施工根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式挡头模板，每块模板宽度为衬砌厚度的一半，在拼接缝适当位置预留止水带安装专用槽，同时将钢模根据安装顺序编号。全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照挡头模板按其编号进行安装，同时将橡胶止水带沿隧道环向夹在挡头板预留槽中，并用U形钢筋卡固定，一半橡胶止水带打入上一循环衬砌砼中，预留的一半橡胶止水带浇筑在下一循环衬砌砼中。施工缝防水砼衬砌中，环向施工缝处设置带注浆管钢板腻子止水带。止水带安装见“图2.9.3.4止水带安装示意图”。隧道二次衬砌纵向施工缝采用涂以混凝土界面剂防水。变形缝处设置中埋式注浆管橡胶止水带。拱墙变形缝处衬砌内缘设置钢板接水盒，内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，其余空隙采用沥青木丝板填塞密实。为减少仰拱变形缝两侧沉降，仰拱部位二次衬砌内设φ50双层抗剪钢筋，钢筋环向间距50cm，仰拱变形缝空隙采用沥青木丝板填塞密实。在仰拱挡头模板适当位置钻设预留孔以安装抗剪钢筋。 图3.9.3.4止水带安装示意图聚硫密封胶施工：施工前将基面清理干净，要求基面干燥。分别将封胶分按A:B=10:1～1.2倒入容器中，充分搅拌均匀。用刮刀将聚硫密封胶刮入缝内并压平，（嵌缝工作分二次进行，第一遍先刮缝二侧，第二遍再将缝内填满压平），另外可将聚硫密封胶装入密封胶专用管中，用施胶枪将胶直接挤入缝内压平，发现起泡应及时修补。注意：配制好的聚硫密封胶应在2h内用完，否则会慢慢增稠而造成施工困难；贮存在通风、阴凉、干燥处。3.10、仰拱及衬砌施工3.10.1、仰拱施工混凝土仰拱超前于衬砌及时施作，确保支护和衬砌结构的稳定性。仰拱采用分段整体浇注，为解决仰拱施工与掘进出碴相互干扰的矛盾，并保证仰拱混凝土强度不受影响，仰拱采用移动式栈桥进行施工。仰拱施工紧跟隧道下部开挖面进行，待喷锚支护全断面施作完成后，灌筑仰拱混凝土，仰拱混凝土采用简易拱架，浮放模板浇筑；填充在仰拱混凝土终凝后开始施工；底板混凝土待衬砌完成后及时施工。仰拱一次灌筑长度6～8m。仰拱达到设计强度的70%后才能放车通行。⑴仰拱施工仰拱施工时根据围岩监控量测结果确定施工时间，并紧随初期支护尽早修筑仰拱，以利于初期支护结构的整体受力。仰拱在拱部和边墙开挖并支护完成后进行开挖。仰拱采用全幅整体浇筑。进行人工将仰拱初支上部虚碴清理干净，抽出积水，使初支表面干燥，对仰拱初支表面钢筋头进行清理，且对不平处进行处理；然后安装防水板，浇筑50mm厚细石混凝土保护层。待混凝土硬化后，绑扎仰拱钢筋；之后架立仰拱堵头模板。仰拱端头采用大块槽型模板。自检合格后，报监理工程师做隐蔽工程检查签证。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车运输混凝土，用混凝土输送泵送至仰拱模板内，由中心向两侧对称浇注。用混凝土振动棒将混凝土摊平、振捣。⑵隧底填充仰拱砼强度达到70%后，方可浇筑隧底填充。在施作前应清除仰拱顶面的碎碴、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。混凝土灌注同仰拱施工。混凝土浇筑完毕后，进行洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移仰拱栈桥进入下一个循环施工。仰拱一次施工长度控制在6～8m，并将上循环混凝土仰拱及隧底填充接头作凿毛处理。⑶仰拱栈桥为了保证出碴和进料运输与仰拱施工平行作业，减少施工干扰，加快掌子面的掘进速度，并保证仰拱闭合后支护结构的受力效果，仰拱混凝土施工采用全幅整体灌筑，采用移动栈桥解决洞内出碴进料与仰拱施工之间的干扰问题。仰拱移动栈桥结构见“图2.10.1仰拱移动栈桥示意图”。图3.10.1仰拱移动栈桥示意图⑷无碴轨道施工前，按照设计要求，配合无碴轨道施工进行仰拱面凿毛处理。3.10.2、衬砌施工由于隧道浅埋、围岩破碎，二次混凝土衬砌在初期支护完成后并达到衬砌台车作业距离后及时施作，紧跟开挖面，确保安全不塌方。隧道混凝土衬砌，采用全断面液压钢模衬砌台车灌筑。机动车隧道衬砌混凝土一次施工长度10m，非机动车隧道及管廊隧道混凝土一次衬砌长度按6m，混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，HBT60型混凝土输送泵泵送入模，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。挡头模板采用5厘米厚木模板，确保施工缝处混凝土质量。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。3.10.2.1.二次衬砌施工工艺二次衬砌施工工艺见“图3.10.2.1二次衬砌施工工艺流程框图”。3.10.2.2.二次衬砌施工方法⑴衬砌施工准备隧道拱墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。施工前准确测量，测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。否否施工准备台车定位施作止水带1、监控量测确定二次衬砌施作时间2、中线水平放样检查3、铺设衬砌台车轨道1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边墙模板净空定位4、清理基层，涂脱模剂整改台车移位隐蔽检查混凝土拌制混凝土运输混凝土泵送灌筑混凝土脱模台车退出养护地质雷达检测是是否满足要求回填注浆图3.10.2.1二次衬砌施工工艺流程框图⑵台车就位起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使台车定位，保证衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误；然后清理基底杂物、积水和浮碴，装设钢制挡头模板，施工缝处按设计要求装设止水带，并自检钢筋和防水系统设置情况。⑶隐蔽检查：自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑混凝土。⑷C30防水混凝土施工混凝土在使用前，必须经监理部门对其强度及防水等级进行验证，符合要求方能使用。混凝土运输：衬砌混凝土运输采用混凝土输送车。混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。混凝土灌筑：混凝土自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。混凝土养护：衬砌混凝土根据不同地段承压要求分别达到设计强度的70%、100%、2.5MPa后方可拆模。混凝土拆模后应连续养护至少14天。养护用水采用饮用水，每天浇水的次数，以能保持混凝土表面处于湿润状态为宜。⑸施工注意事项衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土施工。施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行仔细检查，符合要求后方能灌筑。混凝土中掺入粉煤灰、早强型减水剂、引气剂或气密剂时，采取控制混凝土的水灰比，控制混凝土中水泥用量等措施，增加混凝土的密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。混凝土衬砌灌筑过程中，杜绝破坏防水板。施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝质量。中心试验室按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。3.10.2.3.拱顶衬砌混凝土施工处理混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。当混凝土浇筑面接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压≤0.5MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。3.10.2.4.衬砌背后回填注浆隧道衬砌施工完成并达到设计要求强度后，进行衬砌砼背后回填注浆。纵向注浆管孔径Φ10，采用聚氯乙烯树脂管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内侧。在防水板敷设完成后，采用胶粘于防水板内侧，结合施工缝布置，注浆管3m一段，两端分别与预设的Φ20镀锌钢管注浆口连接。镀锌钢管注浆口突出衬砌内缘3～5cm。注浆材料采用1:1水泥砂浆，回填注浆压力0.05～０.1MPa。对于衬砌后用探地雷达等手段检测出的局部空洞部位，钻注浆孔，进行个别压浆。3.10.3、模板及钢筋3.10.3.1模板模板安装允许偏差和检验方法应符合表3.10.3.1的规定。表3.10.3.1模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙脚平面位置及高程±15尺量2起拱线高程±103拱顶高程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低度±10尺量在松散堆积体、浅埋地段，二次衬砌可在初期支护变形稳定前进行施工，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100%。拆除非承重摸板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法满足表2.10.3.2的要求。表3.10.3.2预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心线位置10尺量尺寸+1002预埋件中线线位置33.10.3.2.钢筋⑴钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。⑵钢筋接头的技术条件和外观质量应符合铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）附表B的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108）的规定和设计要求。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。⑷钢筋安装及保护层厚度的允许偏差和检验方法应符合“表3.10.3.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法”的规定。表3.10.3.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部±10边墙±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各2处⑸钢筋加工允许偏差和检验方法应符合“表3.10.3.3钢筋加工允许偏差和检验方法”的规定。表3.10.3.3钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3⑹钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求。当设计无要求时，不少于4个/m2。3.10.3.3.混凝土1、混凝土强度等级必须符合设计要求，隧道衬砌应采用同条件养护试件检验结构实体强度。衬砌混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。试件的取样与留置必须符合下列规定：⑴标准条件养护抗压强度试件的取样与留置：①每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；②每工班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；③现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次；④每次取样应至少留置一组试件；⑤标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。⑵同条件养护抗压强度试件的取样、养护方式和留置数量应符合铁道部现行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。隧道衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。2、衬砌混凝土的抗渗等级应符合设计要求。施工现场应按规定留置抗渗检查试件，并应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）的规定进行试验评定。试件留置组数应符合下列规定：⑴隧道衬砌每200m应制作检查试件1组（6个），不足200m时，也应留置1组；⑵当使用的材料、配合比和施工工艺发生变化时，应另行制作检查试件1组。3、隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。4、隧道超挖回填必须符合设计要求。墙脚以上1m范围内和整个拱部的超挖部分应采用同级混凝土回填。5、混凝土浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施，并符合下列规定：⑴应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；⑵混凝土养护时间应不少于14天；⑶浇水次数应能保持混凝土处于潮湿状态；混凝土养护用水应与拌和用水相同，水温应与环境气温基本相同；⑷采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；⑸混凝土强度达到5MPa前，不应在其上安装模板及支架；⑹当环境气温低于5℃时不应浇水。6、混凝土每盘原材料称量的允许偏差应符合表3.10.3.3.6的规定。表3.10.3.3.6原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差1水泥和干燥状态的掺和料±1%2粗、细骨料±2%3水、外加剂±1%7、新浇筑与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。8、混凝土表面的非受力裂缝最大宽度不得大于0.2mm。9、混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表3.10.3.3.7的规定。表3.10.3.3.7结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙平面位置±10尺量2拱部高程+300水准测量3边墙、拱部表面平整度152m靠尺检查或自动断面仪测量10、施做底板混凝土前应清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。11、底板顶面高程和横向坡度应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm，坡面应平顺，确保水流畅通、不积水。12、仰拱混凝土应分段连续浇筑、一次成型，不留纵向施工缝。第四章、隧道监控量测监控量测是新奥法施工的重要组成部分，是确保隧道施工安全的信息化手段。为确保红山南路隧道工程施工的安全及地铁一号线在红山南路隧道施工期间的安全，我部特委托南京南大岩土工程技术有限公司，对隧道的监控量测进行专业监测及预报，具体详见后附“南京市红山南路隧道施工安全监测方案”。第五章、突发事件应急预案5.1、安全应急救援组织机构与管理职责①安全应急救援组织机构应急救援组织机构由项目经理部领导班子和各职能部门以及各施工队、各班组组成，安全应急救援管理机构见图安全应急救援管理机构框图组长：项目经理组长：项目经理组长：常务副经理组长：常务副经理组长：常务副经理副组长：副经理、总工程师副组长：安全管理部部长副组长：安全管理部部长副组长：安全管理部部长各工序专职安全员各工序专职安全员各工序专职安全员各工序专职安全员各施工队安全负责人各施工队安全负责人各施工队安全负责人各施工队安全负责人安全应急救援管理机构安全应急救援管理机构安全应急救援管理机构安全应急救援管理机构安全管理部副组长：安全管理部部长副组长：安全管理部部长副组长：安全管理部部长（一）应急领导小组成立紧急情况应急领导小组：（二）应急领导小组职责1、负责指挥、协调应急救援工作，进行应急任务的分配和人员、应急资源设备调度，保证在最短时间内完成对事故现场的应急行动；在第一时间分别向上级领导及有关部门报告，及时反馈后续紧急情况的处置。2、救援结束后，小组全体成员根据预案实施过程中发生的变化和发现的问题，及时对预案提出调整、修改和补充意见，安全员负责收集意见并修订预案。3、安全部、工程部负责组织预案的培训和演练。（三）应急领导小组分组及职责项目值班人员一旦收到紧急情况信息，应快速反应，及时准确地把情况报告应急领导小组，由领导小组组长或副组长担任总指挥，按以下分组进行救援工作，过程中人员可协调。组长：（1）紧急情况发生后，负责紧急救援现场的总指挥工作，批准本预案的启动与终止；（2）统一部署应急预案的实施工作，并对应急工作中发生的争议采取紧急处理措施。2、危险源控制组：（）（1）负责对紧急情况的控制和处置工作；（2）配合上级部门进行事故调查处理工作；（3）必要时，负责联系119、110进行救助。3、伤员抢救组：（）（1）负责伤员的搜索和抢救；（2）负责联系120，协同、配合消防、卫生部门开展人员抢救。4、安全疏散警戒组：（）负责处于危险区域人员疏散和物资抢救工作。5、后勤组：（）（1）在项目所属范围内（包括邻近项目部）紧急调用各类物资、设备、人员；（2）事故抢险救援期间的交通运输车辆的组织、调动工作。②安全应急救援组织管理职责应急救援领导小组组长由项目经理担任，安全管理部部长担任副组长，成员由各工区安全负责人、各施工队安全负责人组成。设置值班室及24小时值班应急电话。应急救援领导小组负责建立健全本项目重大危险源监控方法与程序，对安全事故隐患和重大危险源实施监控；负责本项目相关信息收集、分析和处理，并按月报、季度报和年报的要求，定期向公司应急领导小组报送有关信息。应急救援领导小组组长负责向当地政府部门、建设单位应急救援领导小组报告。应急救援领导小组应根据国家有关法律法规的规定、当地建设行政主管部门制定的应急救援预案和本单位的应急救援预案，组织开展事故应急知识培训教育和宣传工作。在接到事故现场人员的报告后，迅速到达事故发生现场，迅速查清事故发生的位置、环境、规模及可能发生的危害；迅速沟通应急领导机构、应急队伍、辅助人员以及灾区内部人员之间的联络；迅速启动各类应急设施、调动应急人员奔赴现场；迅速组织医疗、后勤、保卫等队伍各司其责；迅速通报事故或灾害的情况，通知邻区做好各项必要准备。领导小组成员必须根据应急预案的内容、结合现场实际，制定抢险救援具体方案，组织指挥现场应急抢险救援人员开展应急救援，并采取措施控制危害源，防止事故的进一步扩大，最大限度地减少事故造成的人身伤亡和财产损失，保护好事故现场并及时向公司应急救援领导小组报告事故情况。5.2、突发事故应急处理设备和物资应急事故的救援物资提前足量储备，单独储存保管，不能移作它用。应急救援物资在进场前必须有出厂合格证或材料品质证明，其性能与材质须经试验室检验合格，满足工程需要。材料不合格、不能满足工程需要或不能满足设计要求，不能进场。应急救援的设备和机械提