连轧机基础知识

1、设备描述连轧区域按主要设备所在位置和功能，主要分为芯棒预穿区〔180无此区、轧机入口区、芯棒循环区、轧机区和脱管机区几个局部。1、1〔180〕芯棒预穿区由于将润滑好的芯棒穿入从穿孔区域送来的空心毛管中节奏的要求。主要由预穿齿条装置、芯棒支撑惰辊装置等设备组成。1、2轧机入口区用于在线穿棒时将润滑好的芯棒穿入空心毛管和支撑穿好芯棒的毛管棒限动装置夹送辊、高压水除磷装置等设备组成。1、3等功能，主要由芯棒返回辊道、芯棒冷却隧道、1.2号芯棒冷却站、1.2号输送链、芯棒输送辊道、芯棒润滑装置、芯棒润滑装置、芯棒暂存台架等设备组成。1、453141、5脱管机区用于把芯棒从连扎后的荒管中脱出和荒管的输送，主要有脱管机前输送辊道、33工艺流程经穿孔延长的毛管，由一特制的喷嘴向毛管内部喷入硼砂和氮气N2，其作用是吹掉毛管内部的氧化铁皮，消退原来的氧化物〔N2保持内壁不再被氧化。另外，硼砂在高温状态下生成雾状气体，布满管内，防止随后的运行过程中空气进入，使外表产生二次氧化。吹刷后的毛管由横移小车〔跨空输送装置〕送至轧管机芯棒预穿线。FQM/离线两种方式操作。上料旋转臂机构将预穿后的空心毛管和芯棒送入FQM特别外形，与限动齿条的延长段即芯棒夹头相啮合。轧制。被芯棒夹头自动啮合，该芯棒夹头装配成限动齿条的延长段。设定的位置，此时对齐叉保证空心毛管保持稳定。依次上升，又在齿条运动段时又依次单个降低。并由上夹送辊转动促使毛管喂入轧机中。在预穿线，毛管定位后，涂过润滑剂并测量过外表温度的芯棒，由链式运输机将其预回的前一根芯棒由下料回转臂移送至返回辊道上。在主轧线上，芯棒的尾端卡在限动机构的夹持头上，通过齿轮与齿条传动系统，将芯1.35m/s。在空心毛管在被夹送辊送入Stand1置进展除鳞，该装置由除鳞喷水环组成，环上配有足够的喷水嘴，用压力为200bar的高压水进展除鳞，去除毛管外外表的氧化铁皮，同时测量入口毛管的温度。轧制完毕快速退回的芯棒，被另一个预穿着毛管的芯棒所替换，以进展下一根管子的70014010外冷，冷至80~120℃〔或重预热至此温度〕的芯棒，然后喷涂润滑剂进展循环使用，经喷涂润滑剂后，再用链式输送装置送到预穿前台，其位置可设定。假设更换芯棒时，需在芯棒预热炉内将其预热至100±20℃后再出炉，经润滑后再投入循环使用。旧芯棒分别在专用的台架上放入和收集。从FQM出来的荒管随即进入三机架三辊式脱管机。连轧完毕时，毛管尾部由脱管机拉出连轧机组的最终一台机架，同时，通过一套测壁厚装置，直接测量热态荒管的壁厚，以便准时觉察和把握荒管壁厚精度。毛管在相互穿插的连轧机上进展轧制，最大轧制速度为4.0m/s，最短轧制周期时间为30s。轧后的荒管，用光学高温计逐根测量外表温度。脱管机区33由于FQM连轧管机最终两机的压下量很小，仅靠最终两架轧辊的作用无法推送管子前FQM要目的，分别为：将荒管从芯棒上脱出，完成脱管。在轧制线上脱管，省去了脱棒机，缩短了工艺流程，提高了终轧温度。起校正作用〔定径，也就是说在每一钢管生产中，该机轧辊也有延长和定径作用。为生产薄壁管和中厚壁管，每架脱管机的孔型名义直径必需小于轧管机芯棒直径。在生产薄壁管时，脱管机轧辊的压下量要相应加大，否则薄壁不易被脱下来。在脱管机架上安装安全装置以防止芯棒进入脱管机架。脱管机的安全装置，在事故状况管机，可以防止脱管时在钢管上产生压痕、产生缺陷、降低产品质量。另外脱管机的换辊小车承受的是纵向与横向并行的方式，可以同时能够在换辊小车上放置两套机架在上面，在遇到需要更换脱管机的机架时能够很快速的进展更换。的运行速度。在辊道的尾端设置有端部安全挡板。脱管后的荒管分两条线进入定径机。不需要再加热〔称为旁通〕的荒管通过旋转臂转送到与定径机同一中心线上的侧移辊道上，直接通过再加热炉出炉辊道送入定径机前辊道。需要再加热的荒管〔称为常化〕通过旋转臂转送到侧移辊道上，以便进展管切尾。由〔由一液压驱动输送杆装置的作用把荒管送至再加热炉入口辊道。4、在线常化在线常化处理是节约能源的一种热处理途径生产工艺。在线常化是近年来进展起来的工艺20~30kg/mm2。耗，也可以节约线外的关心设备。常化是指钢被加热到铁碳相图为AC3或Acm要细小。在线常化工艺使钢增加了两个相变过程：1100550℃以下，钢中奥氏体转变为“铁素体+珠光体”；②冷却后的钢管再加热，钢中的“铁素体+珠光体”组织又转变成奥氏体组织。这种工艺是将热处理过程与轧制变形过程有机地结合在轧钢连续生产的环节中有较高强度和良好韧性的成品管材。5、安全检查1、11、21、3在相关区域进展工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，否则不能维护。1、4在对转动杆件〔如传动轴〕进展点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危急位置。1、5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具〔如扳手、钳子等〕带到指定的1、61、7开机前，操作人员首先要进展视觉检查，确认设备以及它的安全设施是否完好。检查机器运转区域范围内〔如：辊道上、输送链上以及其动作区域内〕有无人员停留，并启动开机报警装置。1、8在“自动操作”或“手动操作”模式下，操作人员要亲热监控设备运转状况；假设无操作人员监控，严禁设备运行。1、91、10设备的检查和维护以及排解故障时，必需在设备停机并静止后进展；且未经允许的人员不得参与机械的处理工作。1、112、安全确认2、1切断电源；主操作台和区域现场操作台操作开关置于“手动”位；确认已经停机，设备处于静止状态。2、2检修已彻底完成；设备允许安全运转；全部人员已离开设备危急区；按下“启动警示”按钮，提示工作人员轧机马上启动。3、设备检查3、1检查芯棒是否满足轧制规格的要求，外表应当无缺陷。循环系统的升降定位挡板必需灵敏。各个缓冲器应确保使用性能良好。各回转臂运动自如。各冷却隧道及冷却站阀门工作正常，无管道堵塞及喷嘴损坏现象。各组辊道应运动自如，外表光滑，无损坏芯棒的划痕。输送链运转正常，无异响。侧推装置、拨料器、芯棒上下料台架和升降托架液压缸工作正常。芯棒润滑装置工作正常。喷嘴及管道无堵塞现象。3、2齿轮工作正常，无异响辊道无卡堵，支撑惰辊升降正常毛管支撑辊高度调整装置工作正常3、3抱闸工作正常。齿条工作正常。夹持头内无异物。上、下料回转臂不影响齿条运行。对齐挡叉升降正常、事故挡叉升降正常，芯棒托架、毛管对齐叉、紧急脱管叉与轧制规格匹配。芯棒和毛管支撑辊高度调整装置工作正常。高压水除磷装置工作正常，无喷嘴堵塞现象。下夹送辊装置升降且运转正常，上夹送辊装置升降正常。3、4润滑系统状态良好。干油系统状态良好。液压系统工作正常。机架链接是否紧固。联轴器的柱销无断裂，螺丝无松动。检查主传动是否处于正常状态，安全销是否窜位，螺栓有无松动。开冷却水，检查水量是否充分。轧辊与所轧规格匹配，外表无缺陷。轧机到脱管机之间辊道高度调整装置升降正常。脱管机出口辊、导向辊、出口辊道1、2段升降正常。FQM区域位置穿孔机出口和再加热炉之间作用5.4脱管机5.4脱管机5.5热管壁厚，长度和温度测量系统参数5.6从脱管机到钢管加热炉的钢管运输设备毛管外径mm230毛管长度m5.020–10.000FQM尺寸mm196母管直径〔脱管机出口〕mm186母管长度〔脱管机出口〕m11,973–33,113

组成5.1穿孔机到FQM的毛管运输5.2FQM5.3芯棒限动和循环设备从穿孔机到FQM的毛管运输设备位置位置穿孔机和FQM之间组成A．毛管内部清洁抗氧化站作用 B．将毛管从穿孔机运送到FQM同时进展毛管内C．部抗氧化。概述〔仅供参考〕

毛管旋转站毛管移送车毛管内部清洁抗氧化站穿孔机出口台上的毛管被带旋转臂的踢出系统踢到中间站上，从而进展毛管内部清洁和复原，用氮气清洁毛管内部后，通过氮气和适当外形的喷嘴将复原粉末吹入毛管内。毛管旋转站

毛管移送车：毛管用一辆车运送到FQM轧机入口侧。毛管内部清洁站包括一套旋转盘，用于旋转毛管。参数A．毛管内部清洁抗氧化站〔N°〕1B．毛管旋转站〔N°〕1型式转盘，旋转毛管转盘驱动电机减速机转盘直径450转盘单元〔N°〕6C．毛管移送车〔N°〕1移送车最大行程M约12移送车最大速度m/s约2.5移送车电机机电驱动移送车电机功率Kw2x50优质轧机〔FQM〕位置位置穿孔机后作用组成A．毛管定位挡叉B．夹送辊和除鳞箱母管轧制C母管轧制C．隧道D．辊盒E．上部减速机和电机框架F．液压小仓G．芯棒支撑架机架快换系统I．传动组J．隧道机上系统K．上部减速机和电机框架机上系统概述轧机概述：FQM轧机包括6个轧制单元，每个轧制单元包括三根带轴承座的辊。三根辊子安装在一个辊盒里；轧辊轴承座安装在径向移动滑块里。在轧机的入口，第一个和其次个轧制单元之间，第三个和第四个轧制单元之间以及最终一个轧制单元的出口分别设有芯棒支撑单元，共四个。换辊时，沿轴仅供参考A．毛管定位挡叉A．毛管定位挡叉毛管定位挡叉位于轧机入口，安装在一个杠杆上，由液压驱动。B．夹送辊和除鳞箱：轧机入口有夹送辊装置，由两个辊组成〔一个是惰辊，一个是电动辊，用以将毛管送入轧机。上辊其次根环形水管的喷嘴对准轧机入口侧喷水。C．隧道：全部把握和关心装置，例如：轧辊设定和AGC所需的液压装置。为了便利维护，液压装置安装在隧道外侧。辊盒横向锁紧装置：换辊时辊盒在轮子上运动。来到相应位置后，将辊盒向上推，然后由液压缸锁紧。上推后每个辊盒应接触槽内的基准面，从而保证轧机内辊盒的位置准确、稳定。将其推向隧道的入口底部。D．上部减速机和电机框架该框架为焊接该构造，设计用来支撑上部减速机和电机并且易使上部传动组通过。辊盒FQM辊盒由两个铸造壳体组成，里面有轴承座，安装在移动滑块上。由于辊盒的特别设计，可以径片，而是通过液压装置直接进展补偿。液压小仓主要功能如下：将轧辊自动定位到计算出来的轧制预设值和换辊设定；毛管咬入阶段和管端轧制阶段自动设定轧辊，从而补偿系统变形；轧制过程中连续测定并把握轧制力；轧辊自动应急翻开；把握系统消灭问题后自动锁定轧辊设定值，从而完成管端轧制；轧制过程中依据计算法则自动定位轧辊，从而补偿管子长度方向上的温度不均匀性；轧辊对中及轧辊定位同步把握。芯棒支撑架为了在轧制前后支撑芯棒，将设计带自对中辊子的支架，支撑在臂上，液压驱动。其作用是轧制过程软管。芯棒支架位于1号机架之前。2-3号机架之间。4-5号机架之间以及6号机架之后。机架快换系统换辊可以快速完成，只需将辊盒、空过减径机架和芯棒支撑单元组成的“包”推到隧道的外面。沿轧制轴线推“包”，直至轧机出口，然后通过侧移装置换上辊。包”的轴向运动靠齿条驱动。通过专用工具将齿条头部与轧制单元和芯棒支撑单元组成的“包”连接起来。传动组对于全部轧制单元，两台主电机均与水平线成30倾角，而第三台主电机水平放置。电机联轴器：通过浮动型齿轮联轴器将电机的转矩传递给齿轮箱。为了保护传动装置，联轴器带有安全断开系统。齿轮箱：齿轮箱的齿是斜齿。每个齿轮箱的一侧连接一个相关电机以及一个慢输出轴。该轴通过接轴与轧辊相连。这个倾斜的齿轮箱里只有圆柱齿轮，上面的齿轮箱有90的伞齿轮。接轴：将承受双齿轮型接轴将转矩从齿轮箱传递到轧辊。齿轮的齿经过硬化处理。接轴断开及支撑装置：通过三个液压缸完成接轴的接合与断开。考虑到接轴是倾斜的，所以接轴的支撑是固定的，而上面的立轴通过双效杠杆保持位置。这个杠杆是靠一个液压缸驱动的。减速机和电机底座J．隧道上的机上系统〔至T.O.P.〕液压系统气动系统电气系统润滑系统K．用于上齿轮箱和电机的机上系统，位于框架上〔至T.O.P.〕液压系统气动系统电气系统润滑系统参数除鳞箱水压Bar200流量l/min200N°/kW3+1(备用x110kW毛管最大入口轧制速度(mm/s)1500钢管最大出口轧制速度(mm/s)4500最大芯棒限动速度(mm/s)1500最大毛管长度〔入口〕(mm)10000入口毛管直径(mm)230FQM尺寸(mm)196最大母管长度〔出口〕(mm)32023最小母管长度〔出口〕(mm)11553产能Pcs/h120FQM和EM间距mm10,300机架大机架1，2，3，4公称轧辊直径〔辊〕(mm)765最大辊径(mm)667辊宽(mm)220小机架5，6公称轧辊直径(mm)645最大辊径(mm)516辊宽(mm)2051号机架和6号机架间距(mm)4,785换机架时间min30轧辊传动功率和根本/最大速度机架1-2-3-4N°KwRpm3〔每个机架〕600〔每个电机〕800〔根本〕，1300〔最大〕机架5-6N°KwRpm3〔每个机架〕400〔每个电机〕800〔根本〕，1300〔最大〕电机负载机架1-2-3-4220%〔峰值〕，170%〔稳态〕机架5-6220%〔峰值〕，170%〔稳态〕初步传动比机架116机架211.3机架39.58机架48.2机架55.5机架65.5轧制力稳态-峰值机架1-2-3-4KN2960-3660机架5-6KN1460-1800液压缸参数大机架1-2-3-4最大压力Bar245泵最大压力Bar280行程Mm1005-6最大压力Bar245泵最大压力Bar280行程Mm105根本速度下的最大转矩机架1KNm5260-6807机架2KNm3715-4807机架3KNm3149-4075机架4KNm2696-3488机架5KNm1205-1560机架6KNm1205-1560电机周期-机架1-2-3-4-5-61s在220%，6.1s在170%，22.9s在36%，每隔30s到最大速度电机周期-机架1-2-3-4-5-6〔产能极限为100支/小1s在220%，6.1s在170%，28.9s时〕在36%，每隔36s到最大速度生产P91和p92钢种需以下限制：最大产能极限为最高100支/小时。轧制速度为轧制一样尺寸碳钢管正常速度的80%。FQM最薄壁厚为8mm。生产高压锅炉管〔包括P91和P92〕需以下限制：最大产能极限为最高100支/小时。轧制速度为轧制一样尺寸碳钢管正常速度的80%。芯棒限动和循环设备芯棒限动系统位置 组成FQM入口侧作用将芯棒插入毛管，芯棒喂入轧机并在轧制过程中限动芯棒。

A-齿条B-齿条支架C-毛管和芯棒支撑辊道D-毛管上料到轧制线E-毛管应急下料F-芯棒上下料G-齿条传动组H-齿条润滑系统概述区域概述：将芯棒穿入毛管的操作可以在FQM轧线上在线完成，也可以预穿〔离线。通过齿条和小齿轮系统〔芯棒限动系统〕实现FQM轧线上芯棒的运动〔芯棒在线穿入毛管，芯棒喂入轧机，轧制过程中限动芯棒，芯棒返回初始位置。齿条传动装置由小齿轮组成。马达通过齿轮减速机、接轴和联轴器驱动各个小齿轮。联轴器配备了扭矩限定装置。A-齿条：整体上带轮子和上下齿。齿条由三段组成，通过T型连杆连接。B-齿条支架：焊接钢构造底座，用于支撑齿条。轨道用于支撑安装在齿条上的轮子。由于底座的特别设计，可使旋转臂通过。C-毛管和芯棒支撑辊道：依据毛管和芯棒的尺寸调整辊子。D-毛管上料到轧制线：通过电机驱动的旋转臂系统上料。E-毛管应急下料：通过液压驱动的剔出杠杆系统完成将毛管放在台架上。F-芯棒上下料：通过电机驱动的两个旋转臂完成上芯棒和下芯棒操作。参数芯棒最小直径

G-齿条传动组：承受双齿轮型接轴，以便将轧制力矩从齿轮箱传递给轧辊。齿轮的齿经过硬化。齿轮箱4个电机相连，另一侧通过接轴与4相应的电机驱动。齿轮箱的斜齿尺寸是依据ANSI-AGMA滑系统相连。电机联轴器：通过浮动齿轮型联轴器将电机扭矩传递给齿轮箱。为了保护传动元件，还为联轴器设计了安全断开系统。减速机和电机底座H-齿条润滑系统：一套油气润滑系统用于齿条和齿轮润滑。mm 146.4芯棒最大直径mm187.4芯棒长度〔工作段〕mm1200芯棒总长〔芯棒加支撑段〕mm1700芯棒最大前进速度mm/s3000芯棒最大返回速度mm/s4500轧制过程芯棒最大限动速度mm/s1500齿条最大加速度mm/s24500芯棒在线循环最大支数6+1A-齿条〔初步〕齿条长度mm3X9269齿条材质30NiCrMo12连接方式T型连杆B-齿条支架C-毛管和芯棒支撑辊道比例阀把握D-毛管上料F-芯棒上下料1套机电系统驱动的旋转臂1套液压驱动的杠杆1+1套机电驱动的旋转臂系统G-齿条传动组电机N°4功率Kw745根本速度rpm550最大速度rpm1700初步传动比6.94最大限动力KN2023150%，17.6s在36%H-齿条和齿轮润滑系统齿条和齿轮油气润滑装置N°4气体流量M3/h15齿条循环周期3.4s在齿条循环周期3.4s在140%，3.7s在100%，5.3s在位置 组成FQM离线设备，在FQM入口侧作用每次轧制后芯棒冷却和润滑的循环概述

A–到冷却站的芯棒运输辊道B–冷却隧道C–拨入到冷却站D–芯棒冷却站E–从冷却站拨出F–换规格时芯棒上料台架G–换规格时芯棒下料台架区域概述：轧制后，将芯棒从轧制线送到侧向辊道上。该侧向辊道的辊子实行独立驱动，可以将芯棒成。旋转站由多组同步旋转盘组成。仅供参考A–到冷却站的芯棒运输辊道：主要由独立驱动辊组成B–冷却隧道：一连串装置安装在辊道沿线喷水冷却芯棒外表。.D–芯棒冷却站：这两个冷却站由多组同步旋转盘组成，以便水冷过程中保持芯棒的旋转。冷却站包水冷的时间是自动把握的，从而确保冷却后芯棒的温度适当。仅供参考E–从冷却站拨出：通过机电传动的旋转臂系统完成。F–换规格时芯棒上料台架：假设需要更换芯棒的规格，通过液压连杆系统将冷却后的旧芯棒送入芯棒脱出台。上。G–换规格时芯棒下料台架：假设需要更换芯棒的规格，通过液压连杆系统将冷却后的旧芯棒送入芯棒脱出台。芯棒上下料台架带有斜轨道。参数芯棒循环FQMN°(6+1)轧后芯棒外表估量温度[°C]300-400A到冷却站的芯棒运输辊道辊距(mm)1,750辊型(-)“V”辊槽(mm)250辊面(mm)295B–冷却隧道冷却装置(N°)3C–拨入到冷却站D–芯棒冷却站(N°)1套电传动旋转臂系统冷却方式-在两个芯棒旋转站上水淋芯棒转盘组(N°)7芯棒转盘传动-机电传动芯棒从一个冷却站到另一个冷却站的运输-液压驱动杠杆系统冷却后芯棒外表温度(°C)约100-120EE–从冷却站拨出1套电传动旋转臂系统F–换规格时芯棒上料台架绕轴转到的框架和斜梁，通过液压操作一次将一根芯棒拨入或拨出G–换规格时芯棒下料台架绕轴转到的框架和斜梁，通过液压操作一次将一根芯棒拨入或拨出芯棒润滑线位置轧机入口侧作用润滑芯棒并离线将芯棒插入毛管概述

组成A–运输辊道〔一段〕B–运输链〔1段和2段〕C–润滑室D–运输辊道〔二段〕E–润滑后的芯棒缓冲台架区域概述：润滑室带有相关的环状构造。该环状构造上安装了喷嘴。这个润滑室有两个环状构造，一个工作，另一个备用。通过带V型鞍座的两段链式运输机使芯棒通过该润滑室。链式运输机的速度0.1mm。通过横向齿条完成芯棒预穿工作。该齿条带推入机构E和输送辊道〔D〕之间。仅供参考A-辊道：该辊道由独立驱动辊组成，用于将芯棒从芯棒上下料台运往润滑室。B–运输链〔1段和2段〕：这两段链式运输机由带鞍座的链子组成，用于保护芯棒上的润滑膜。C–润滑室：D–运输辊道：该辊道由独立驱动辊组成，依据芯棒上料系统的要求运输芯棒。E–润滑后的芯棒缓冲台架：设置了一个钢构造的芯棒储存台架。参数〔仅供参考〕A–运输辊道〔一段〕辊距辊型(mm)(-)1,750“V”辊槽(mm)200辊面(mm)200总长(mm)约33500B–运输链〔1段和2段〕总长(m)约25链数量(N°)2鞍座型式-V型链传动[-]机电链运输速度(m/sec)0,3–1,5C–润滑室芯棒外表润滑型式[-]环状喷嘴通过式润滑剂类型[-]特别石墨混合物，用水混合芯棒温度〔通长〕[°C]110±10%石墨层厚度〔整个外表〕[mm]0.1D–运输辊道〔二段〕辊距(mm)1,750辊型(-)“V”辊槽(mm)200辊面(mm)200总长(m)约22E–润滑后的芯棒缓冲台架(N°)1套液压拨出装置仅供参考位置组成仅供参考位置组成靠近芯棒循环系统作用完成芯棒预热参数最小直径(mm)146,4最大直径(mm)187,4芯棒长度〔工作段〕(m)12芯棒总长〔芯棒加支撑段〕(m)17容量Qty7芯棒外表最低工作温度°C120°min45〔参照炉子供给商〕脱管机位置位置FQM后作用组成星形传动系统3辊机架从FQM脱出母管 C.换机架系统D.出入口导卫E.机上配管概述星形传动系统：KOCKS公司的“星形传动”观念是为钢管轧机的最专利设计的电机和减速机传动〔辊轴〕的连接轴传递扭矩。图a：KOCKS“星形传动”张减机上下机架轴的传动电机和齿轮箱安装在支撑横梁水平的机架联轴器通过机架在机座内的移动实现连接。机架轴上的联轴器在插入过程中自动定心。正齿轮减速机：全部轴带有润滑轴承。减速机通过集中稀油润滑系统供油。供油量由流量计把握。全部牌坊为焊接钢构造。电机联轴器：电机和减速机之间的连接局部由一套特别的耐扭挠性轴联轴器组成。每根轴带有平键。

机架接轴筒和轴的齿磨损。三辊机架，由球状铸铁制成，里面的三根轧辊沿轧制线互成120角布置。图b：KOCKS个辊轴法兰之间。换辊时，只需松开连杆。全部机调机架用于将FQM的母管从芯棒脱离。C．机架快速更换系统：通过机架移动装置将需要要组成包括2个移动所需的缸和一个带独立钩的横梁。如以以下图所示，依据轧制表的要求，可以只更换单个机架，也可以同时更换全部机架。D.出入口导卫脱管机的入口和出口侧会有可移动E．机上配管：机上配管如下局部组成：的管状导卫装置。 -液压系统-气动系统-轧辊机架的气体密封〔仪表气源〕-润滑系统-电气系统参数入口母管外径入口母管长度

(mm)(mm)

191,7÷198,811,553÷32,000出口母管长度(mm)11,973÷33,113出口母管外径(mm)186机架数(-)3机架间距[mm]最小360轧辊名义直径[mm]360辊环宽度[mm]190辊环重量[kg]约60轧制速度mm/s参照FQM出口速度轧辊传动电机〔单独传动〕机架1(kW)3x130机架2(kW)3x130机架3(kW)3x130传动比(-)8机架更换时间(min)6min热管壁厚，长度和温度测量系统位置 组成脱管机出口作用测量钢管的壁厚，长度和温度概述根本测量原理：在脱管机的出口安装了一套热管尺寸测量系统用于过程把握：热管运输通过沿钢管轴线在线连续在垂直和水平方向测量的仪器。测量全部为非接触，在线连续测量技术。以下测量值和计算值通过测量系统获得：测定值：壁厚：平均值〔全部通道的平均值〕，每通道的最小值和最大值，第一点到第四点的壁厚趋势；温度：平均值，每根钢管的最小值、最大值；长度：总长。A．长度测量：长度通过激光型式测量并放置在壁厚测量装置内。钢管长度由测量值积分确定。冷管长度由钢管的温度信息计算得出。长度测量装置的信息能够同步获得钢管壁厚在钢管长度方向上的正确分布数据，存入电脑。参数〔仅供参考〕钢管参数

长度测量B.壁厚测量C.温度测量壁厚测量：钢管壁厚侧利用放射原理，放射源对面安置一个承受装置。测量目标〔钢管〕位移放射源和承受装置之间吸取一局部射线。承受装置探测剩余射线发出电流，通过规律处理发送到中心信号处理系统计算钢管壁厚。C．温度测量：温度测量使用比色高温计与样本温度值比照。壁厚的修正参数基于系统存储的膨胀曲线计算。假设轧制了不同于标准的合金钢级，在这里基于具体的数据也可以计算出修正值。壁厚钢管直径钢管温度钢管速度

[mm][mm][°C][m/s]

<50全部范围<1,300<15钢管材质仪器参数(-)碳钢，合金钢，不锈钢壁厚测量通道数(N°)9型式(-)O型框，铯137同位素温度测量(-)高温计长度测量(-)多普勒激光速度计测量动态参数类似测量时间参量[ms]<30数据猎取周期[μs]500数据处理周期[ms]5数据输出周期[ms]10测量精度钢管壁厚测量精度(%)±0.3钢管温度测量精度