滴眼液车间风险评估方案

文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]滴眼液车间风险评定方案【最新资料，WORD文档，可编辑修改】【最新资料，WORD文档，可编辑修改】1.风险评定的目的本文献目的是描述我司无菌滴眼剂车间进行风险评定所使用的办法及所获成果，该车间用于无菌（非最后灭菌）工艺环境下生产滴眼液产品。风险评定所获成果能够确认车间有关潜在风险及其评定，以及应采用的控制方法以最大程度地减少风险。因此，后来验证活动的范畴及深度将根据风险评定的成果拟定。2.风险评定的范畴本文献对滴眼液车间项目所涉及的厂房设施，公用系统，人员，物料，工艺设备，工艺过程，清洁办法，控制系统及核心设施。据此，验证主计划范畴以下：(1)滴眼液车间及安装在该车间的工艺设备（涉及其有关控制系统）。重要工艺设备以下：配料罐、灌装加塞旋盖机、自动理瓶机，滴眼瓶净化气洗机，灭菌柜以及包装设备。（2）公用系统，重要有空调系统，纯化水系统，注射用水系统，纯蒸汽系统，压缩空气系统。(3)人员控制，物料控制，干净区控制（4）工艺过程（5）清洁办法（6）无菌系统3、风险评定小组质量风险评定小构成立阐明：本次质量风险评定项目构组员的资质应对该项目有相适应的科学知识及经验，为此特拟定下列人员为本次质量风险评定小构组员：质量风险评定小构组员姓名部门职务组内职务签名日期4.风险评定的办法进行风险评定所用的办法遵照FMEA技术（失效模式与影响分析），它涉及下列几点：无菌制剂GMP实施指南附录：无菌药品生产风险控制实例(1)风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。(2)风险鉴定：涉及评定先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。(3)严重程度（S）：测定风险的潜在后果，重要针对可能危害产品质量、病患健康及数据完整性的影响。严重程度分为四个等级，以下：可能性程度（P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其它目的数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立下列等级：可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义以下：可检测性（D）描述极低（4）不存在能够检测到错误的机制低（3）通过周期性手动控制可检测到错误中（2）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高（1）自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误造成不能继续进入下一阶段工艺）严重程度（S）描述极高（4）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可造成产品不能使用，直接影响GMP原则，危害生产厂区活动。高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可造成产品召回或退回。未能符合某些GMP原则，可能引发检查或审计中产生偏差。中（2）尽管不存在对产品或数据的有关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对公司形象产生较坏影响低（1）尽管这类风险不对产品或数据产生最后影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。可能性（L）描述核心（4）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。高（3）偶然发生，如：简朴手工操作中因习惯造成的人为失误。中（2）极少发生，如：需要初始配备或调节的自动化操作失败低（1）发生可能性极低，如：原则设备进行的自动化操作失败RPN（风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPN=S*P*D）高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制方法，通过提高可检测性及/或减少风险产生的可能性来减少最后风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制方法且持续执行。RPN>16或严重程度=4由严重程度为4造成的高风险水平，必须将其减少至RPN最大=8。中档风险水平：此风险规定采用控制方法，通过提高可检测性及/或减少风险产生的可能性来减少最后风险水平。所采用的方法能够是规程或技术方法，但均应通过验证。16≥RPN≥8低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制方法。RPN≤75、支持性文献序号文献名称文献编号备注1厂房管理、维护保养程序——2质量风险管理程序——3清场管理程序——4干净区卫生管理程序——5干净区容器具清洁消毒管理程序——6干净厂房清洁消毒管理程序——7消毒液配制岗位操作法——8设备有关清洁操作规程——详见具体设备的清洁类文献6.风险评定的实施6.1厂房及环境风险评定表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1厂房设施厂房设计设计不能满足使用需要及gmp规定无法用于生产4设计或建造因素1根据gmp及生产需要采用专业化设计及建造队伍28高对厂房进行确认周边环境不符合gmp规定可能污染产品4选址或周边有新的污染源1定时检查空气质量28高对空调系统进行验证厂房布局布局不合理可能污染产品4布局不合理1根据gmp及生产需要合理布局厂房28高对厂房进行确认装修材料材料不符合gmp可能污染产品4采用了劣质材料1对材料供应商进行审计，规定提供材质证明文献28高对厂房进行确认厂房装修地面不平，墙壁间隙不密封，照明不合格可能污染产品，并不能及时发现污染4装修不合理1严格按照gmp规定进行施工28高对厂房进行确认微生物室不符合gmp规定无法精确检查微生物状况4微生物室被污染或密封不严1对微生物室进行严格管理并定时检查28高对微生物室进行确认取样室不符合gmp规定污染样品3取样室清洗消毒不完全2定时对取样室进行清洗消毒212中可接受6.2人流与物流风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1人流人员未经授权的人员进入车间厂房使用不当，污染产品4进入控制不当3人工控制，统计人员进入224高检查车间的进入控制及有关sop文献进入办法未对的更衣的状况进入车间可能污染厂房及产品4缺少培训不符合sop2Sop到位对工作人员进行培训216高确认更衣流程。检查培训统计物流物料非预期物料进入车间可能污染产品4进入控制不当2物料进入控制216高检查车间的进入控制进入方式未清洁的状况下进入车间可能污染厂房及产品4缺少培训不符合sop2Sop到位对工作人员进行培训216高检查车间的进入控制及有关sop文献内包材滴眼瓶电子束消毒不彻底或运输过程被污染可能污染厂房及产品4进入控制不当1内包材来料后进行检查，检查合格方可使用28高对内包材的消毒效果进行确认6.3空调系统风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1设计空气质量所供应的空气质量不当可能污染车间及产品4过滤器压差不当过滤器安装有缝隙2安装空调控制系统18高确认过滤器的安装维护方案到位，确认核心仪表的校准，按照工艺规定验证空调系统，验证空调控制系统，A级发烟实验确认系统密封性能单相流空气流速不大于设计值，流向不单一可能污染厂房及产品4单向流设计不当气流维护不当2空调控制系统18高按照工艺需求验证空调系统验证空调控制系统A级发烟实验确认流向参数风量风量不当，空气不流通，房间压差不当可能污染产品4房间过滤器堵塞。进/排风阀调节错误系统不密封2测量每个房间的风量，压差。空调系统控制检查过滤器18高确认过滤器的维护方案到位按工艺需求验证空调系统温湿度温湿度超出所设定的限制舒适环境缺失或区域内物料变质4设立参数不当或空调运行不稳定1测量每个房间的温湿度14高验证空调系统温湿度验证空调控制系统验证空调系统稳定性6.4纯化水系统风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1设计材质材质不适合与材质互相作用或材质有助于微生物活动而造成污染3制备或配送系统设计不当1选用适宜的材质，规程规定取样方案39中确认与水接触组件使用的材质恰当确认水质量及季节性波动安装安装中存在盲管或泄露微生物滋生造成水污染3制备或配送系统设计安装不当1规程规定取样方案39中确认回路中不存在死体积确认排水系统的安装及性能确认管道完整性参数流量流量局限性微生物滋生造成水污染3制备或配送系统设计不当2安装流量计或压力计检测流量规程规定取样方案212中确认核心仪表的校准确认控制系统性能温度水温不当微生物滋生造成水污染3制备或配送系统设计不当2温度检测仪表到位控制系统检测温度212中确认核心仪表及控制系统性能消毒工艺消毒不当消毒效率，微生物水污染消毒液残留高3消毒工艺设计不当2规程规定取样方案消毒工艺规程系统安装紫外灯212中确认sop确认紫外灯安装6.4注射用水系统风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1设计材质材质不适合与材质互相作用或材质有助于微生物活动而造成污染4制备或配送系统设计不当1选用适宜的材质定时规程规定取样方案312高确认与水接触组件使用的材质恰当确认水质量及季节性波动安装安装中存在盲管或泄露微生物滋生造成水污染4制备或配送系统设计安装不当1规程规定取样方案312高确认回路中不存在死体积确认排水系统的安装及性能确认管道完整性参数流量流量局限性微生物滋生造成水污染4制备或配送系统设计不当2安装流量计或压力计检测流量规程规定取样方案216高确认核心仪表的校准确认控制系统性能温度水温不当微生物滋生造成水污染4制备或配送系统设计不当2温度检测仪表到位控制系统检测温度216高确认核心仪表及控制系统性能消毒工艺消毒不当消毒效率，微生物水污染消毒液残留高4消毒工艺设计不当2规程规定取样方案消毒工艺规程系统安装紫外灯216高确认sop确认紫外灯安装6.6纯蒸汽系统风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1设计材质材质不适合与材质互相作用或材质有助于微生物活动而造成污染4制备或配送系统设计不当1选用适合的材质规程规定取样方案312高确认与纯蒸汽接触组件使用的材质恰当确认纯蒸汽质量及季节性波动安装安装中存在盲管微生物滋生造成水污染4制备或配送系统设计安装不当1规程规定取样方案312高确认回路中不存在死体积确认排气系统的安装及性能参数压力，温度，流量等纯蒸汽压力，温度，流量，电导率不适微生物滋生造成纯蒸汽污染纯蒸汽物理属性不当4制备或配送系统设计不当工艺参数不当2安装压力表规程规定取样方案216高确认核心仪表的校准确认控制系统的性能确认纯蒸汽质量及季节性波动6.7压缩空气系统风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1设计材质材质不适合与材质互相作用或材质有助于微生物活动而造成污染4制备或配送系统设计不当1选用适合的材质规程规定取样方案核心点前安装阻截装置312高确认与压缩空气接触组件使用的材质恰当确认压缩空气质量及季节性波动确认过滤器维护方案到位压缩机非无油压缩机含油量超标，产品污染4制备系统设计不当1规程规定取样方案过滤器过滤油污14高确认过滤器与压缩机的安装及其维护方案的到位确认压缩空气质量参数压力压力局限性设备故障3管道泄漏或压缩机工作不良2安装压力表212中确认核心仪表的校准确认管道的完好性6.8工艺设备风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1配制灌装系统配液罐不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对配液罐进行确认确认其能正惯用于生产过程28高对配液罐进行确认自动理瓶机不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对理瓶机进行确认确认其能正惯用于生产过程28高对理瓶机进行确认瓶净化气洗机不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对气洗机进行确认确认其能正惯用于生产过程28高对气洗机进行确认灌装加塞旋盖机不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对旋盖机进行确认确认其能正惯用于生产过程28高对旋盖机进行确认贴标打码机不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对旋盖机进行确认确认其能正惯用于生产过程28高对贴标打码机进行确认过滤系统不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对过滤系统进行验证确认其能正惯用于生产过程28高进行滤芯相容性实验确认过滤系统能起到预定过滤效果，同时对产品无污染2无菌系统湿热灭菌柜不能满足生产需要或gmp规定无法用于正常生产4设计安装不当1核对urs，对灭菌器进行确认确认其能正惯用于生产过程28高对湿热灭菌柜进行确认工器具清洁消毒不到位污染产品4清洗消毒方式不当1规定清洗消毒规程28高对工器具的清洗消毒效果进行验证干净区消毒干净区消毒不到位污染产品4清洗消毒方式不当1规定清洗消毒规程定时进行甲醛消毒28高检查干净区清洗消毒规程对甲醛消毒的效果进行验证配制灌装系统灭菌不完全污染产品4灭菌办法不适宜参数不当2规定灭菌规程定时检查细菌状况216高对配制灌装系统的灭菌效果进行确认工艺无菌工艺过程细菌进入污染产品4工艺不当2规定灭菌规程人员无菌操作定时培养基模拟灌装324高进行培养基模拟灌装实验人员培训Sop就位空调臭氧灭菌灭菌不完全污染产品4参数设立不当2空调控制系统324高对空调臭氧灭菌系统进行确认6.9工艺过程风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1硫酸锌尿囊素滴眼液物料脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制内包材脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制称量交叉污染称量不准成分比例不符合预定成果4交叉使用称量勺2使用独立的取样勺216高确认sop电子称校验配料工艺参数不当配料过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认灌装工艺参数不当灌装过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认外包装标签缺失标签信息部清晰或错误包装盒或阐明书错误包装盒或内容物损坏产品未经标记或标记错误缺少可跟踪性产品缺失4贴标打码机性能或设计不当人为失误2设立标签传感器批次生产迈进行目检确认批号及使用期包装开始时进行目检条码阅读器216高对贴标打码机进行确认验证生产工艺对工作人员加强培训对产品加强检查2妥布霉素滴眼液物料脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制内包材脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制称量交叉污染称量不准成分比例不符合预定成果4交叉使用称量勺2使用独立的取样勺216高确认sop电子称校验配料工艺参数不当配料过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认灌装工艺参数不当灌装过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认外包装标签缺失标签信息部清晰或错误包装盒或阐明书错误包装盒或内容物损坏产品未经标记或标记错误缺少可跟踪性产品缺失4贴标打码机性能或设计不当人为失误2设立标签传感器批次生产迈进行目检确认批号及使用期包装开始时进行目检条码阅读器216高对贴标打码机进行确认验证生产工艺对工作人员加强培训对产品加强检查3盐酸洛美沙星滴眼液物料脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制内包材脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制称量交叉污染称量不准成分比例不符合预定成果4交叉使用称量勺2使用独立的取样勺216高确认sop电子称校验配料工艺参数不当配料过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认灌装工艺参数不当灌装过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认外包装标签缺失标签信息部清晰或错误包装盒或阐明书错误包装盒或内容物损坏产品未经标记或标记错误缺少可跟踪性产品缺失4贴标打码机性能或设计不当人为失误2设立标签传感器批次生产迈进行目检确认批号及使用期包装开始时进行目检条码阅读器216高对贴标打码机进行确认验证生产工艺对工作人员加强培训对产品加强检查4氧氟沙星滴眼液物料脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制内包材脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制称量交叉污染称量不准成分比例不符合预定成果4交叉使用称量勺2使用独立的取样勺216高确认sop电子称校验配料工艺参数不当配料过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认灌装工艺参数不当灌装过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认外包装标签缺失标签信息部清晰或错误包装盒或阐明书错误包装盒或内容物损坏产品未经标记或标记错误缺少可跟踪性产品缺失4贴标打码机性能或设计不当人为失误2设立标签传感器批次生产迈进行目检确认批号及使用期包装开始时进行目检条码阅读器216高对贴标打码机进行确认验证生产工艺对工作人员加强培训对产品加强检查5左氧氟沙星滴眼液物料脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制内包材脱包内包装被污染可能污染产品4未按sop操作2物料进入控制216高检查车间物料进入控制称量交叉污染称量不准成分比例不符合预定成果4交叉使用称量勺2使用独立的取样勺216高确认sop电子称校验配料工艺参数不当配料过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认灌装工艺参数不当灌装过程操作不当影响产品质量4工艺参数设定不当人员培训不到位2制订适宜工艺规程人员培训216高对工艺进行验证对sop进行确认外包装标签缺失标签信息部清晰或错误包装盒或阐明书错误包装盒或内容物损坏产品未经标记或标记错误缺少可跟踪性产品缺失4贴标打码机性能或设计不当人为失误2设立标签传感器批次生产迈进行目检确认批号及使用期包装开始时进行目检条码阅读器216高对贴标打码机进行确认验证生产工艺对工作人员加强培训对产品加强检查6.10工艺清洗过程风险分析表序号环节子环节风险影响严重性因素可能性控制方法可检测性起始rpn风险水平验证活动1硫酸锌尿囊素滴眼液设备清洁清洗办法不当未安装规程进行清洗可能污染下批产品4清洗规程设计不当员工培训不到位3清洗完毕后进行目检周期性清洁检查统计并在结束时审核工艺参数224高制订清洁规程，规定清洁环节和时间确认清洁办法经同意并培训到位验证清洁办法生产后清洁时间未能在规定时间前清洁产品残留交叉污染微生物滋生3未按清洁规程操作3待清洁设备进行标记218高建立设备待清洁最长时间设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间迈进行灭菌微生物滋生3未按清洁规程操作3待清洁设备进行标记218高建立已清洁设备的清洁使用期2妥布霉素滴眼液设备清洁清洗办法不当未安装规程进行清洗可能污染下批产品4清洗规程设计不当员工培训不到位3清洗完毕后进行目检周期性清洁检查统计并在结束时审核工艺参