外管廊施工方案

一、工程概况：呼伦贝尔金新化工有限责任公司5080全厂外管廊、装置区和界区桥架钢构造工程。钢柱、钢梁、桁架采用H型钢，水平支撑、斜支撑采用角钢和槽钢，构造的连接形式大多采用扭剪型高强螺栓和焊接连接，本工程的特点是高空作业多，场地小，工期紧，因此合理安排施工程序将为施工带来很大便利。二、编制根据2.1GB50205-《钢构造工程施工及验收规范》2.2GB50221-《钢构造工程质量检查评定原则》2.3JGJ81—《建筑钢构造焊接规范》2.4JGJ82-91《钢构造高强度螺栓连接的设计施工与验收规程》2.5GB/T11263《热扎H型钢和部分T型钢》2.6GB3632《钢构造用扭剪型高强度螺栓连接副》2.7GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》2.8GB11345-89《钢焊手工超声波探伤办法和探伤成果分级》三.施工前现场应含有的条件：3.1施工前现场已含有三通一平，即路通、水通、电通。3.2钢构造成品堆放3.2.1成品堆放时应注意下述事项：1）堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。2）堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放办法不对的而产生变形。3）钢构造产品不得直接置于地上，要用枕木垫高200mm以上。4）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。3.3根据现场实际状况：钢构造进场首先卸到防腐场地进行喷砂防腐，然后转运至防腐场地西侧预制场地进行制作。半成品运输到管廊安装地点进行组装，之后吊装。3.4施工喷砂防腐场地和预制场地选择在污水解决装置北面的空地上，距离管廊安装现场450m。3.3基础验收：3.3.1基础施工完毕，按图纸及规范规定进行检查。3.3.2基础的外观不得有裂缝、蜂窝、空洞及露筋等缺点。3.3.3基础周边土方应分层回填、分层扎实、整平3.4电焊机房、焊条库、铆工工具房等按施工平面已布置妥当，预制件用工卡具已准备齐全，并在校验期内，多个机械运转正常。施工队长对每日使用前的焊条做好烘烤统计。3.5施工方案审批后，并向全体施工人员进行技术交底。3.6特殊工种要持证上岗，无证的不准上岗操作。3.7材料检查：3.7.1钢构造工程所采用的钢材应含有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计规定，钢材质量符合国家现行有关原则的规定。3.7.2钢构造工程所采用的连接材料应含有出厂质量证明书，并符合设计规定，钢材质量符合国家现行有关原则的规定。3.7.3钢材表面除应符合国家现行有关原则的规定外尚应符合下列规定：钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺点时，其深度不得不不大于该母材厚度负偏差值的1/2。四、钢构造构件的运输4.1为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形和外力引发的变形而影响安装，某些钢构造构件要设立局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体构造安装完毕，然后拆除临时加固撑件。4.2根据钢构造构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢构造构件可采用总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。五.钢构造的制作5.1根据安装次序规定进行构件的预制，普通以柱、梁、支撑、等的次序进行预制。5.2放样、号料、切割：5.2.1放样和号料应根据工艺规定预留制作和安装时的焊接受缩余量及切割、刨边等加工余量，放样应采用通过计量鉴定的钢尺，尺寸划线先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差累积。5.2.2放样和样板（杆）的允许偏差见下表：放样和样杆（板）的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm加工样板角度±205.2.3号料应使用经检查合格的样板（杆），号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲做出标记。号料允许偏差见下表：号料允许偏差（mm）项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.55.2.4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等去除干净，气割后应去除熔渣和飞溅物。5.2.5气割的允许偏差符合下表的规定：气割允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不不不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度5.2.6坡口加工应严格照图执行。5.3矫正和成型：5.3.1钢材在环境温度低于-16℃时不得进行冷矫正5.3.2矫正后的钢材表面不得有明显的凹面与损伤、划痕，划痕深度不得不不大于0.5mm，矫正时可采用千斤顶或其它办法进行。5.3.3钢材矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差钢板的局部平面度T≤141.5t>141.0型钢弯曲矢高，角钢肢的垂直度L/1000不不不大于5；b/100双肢栓接角钢的角度不得不不大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度<b/80H型钢翼缘对腹板的垂直度<b/100且不不不大于2.05.4制孔5.4.1螺栓孔应采用机械加工，孔成型良好。孔边无毛刺、飞边。5.4.2C级螺栓孔壁表面粗糙度Ra不不不大于25um（普通螺栓孔和高强度螺栓孔）的允许偏差见下表：项目允许偏差直径+1.0，0.205.4.3螺栓孔的允许偏差超出上述规定时，不得采用钢块填塞。可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。5.4.4螺栓孔距偏差同一组内任意两孔间距允许误差±1.0mm，相邻两组的端孔间距允许偏差±1.5mm。5.5高强度螺栓施工5.5.1高强度螺栓连接副的普通规定及验收1）根据设计规定，高强度螺栓连接副由一种螺栓，二个螺母，一种垫圈构成。2）高强度螺栓连接副应由制造厂按比例配套供应，并按批提供出厂质量确保书。高强度螺栓连接副必须分批验收，并在同批内配套使用。3）高强度螺栓连接副，按性能等级的不同，均须制出明显的标志，方便使用时，不混淆出错。5.5.2高强度螺栓连接副的储运、保管和发放。1）高强度螺栓连接副在运输和搬运过程中应轻装、轻放、轻卸，以避免损伤螺栓。2）高强度螺栓连接副应按不同的规格、批号分类保管，不得在露天堆放，在储存过程中，应避免受潮生锈3）高强度螺栓连接副在安装使用前，严禁任意开箱。4）高强度螺栓连接副的领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领，施工结束后剩余的连接副应严格按批号分别妥善保管。不得乱仍混放，沾染污物及碰损螺纹。5.5.3高强度螺栓连接副的施工规定1）钢构造的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。2）高强度螺栓施工前，应先复验连接构件摩擦面的抗滑移系数，合格后，方可安装。抗滑系数检查用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面解决工艺、同批制作、使用同一性能等级、同始终径的高强度螺栓连接副，并在相似条件下同时发运。抗滑系数检查的最小值必须等于或不不大于设计规定值。当不符合上述规定时，构件摩擦面应重新解决，解决后的构件摩擦面应按规定重新检查。3）高强度螺栓长度的选用按下试计算：L=L`+ΔL式中：L`——连接板层厚度ΔL附加长度见下表：螺栓直径（mm）16202224附加长度（mm）253035404）高强度螺栓连接板接触面应平整。5）高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉，数量由安装时可能承当的荷载计算拟定，并应符合下列规定：不得少于安装孔数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不适宜多于临时螺栓的30%；扩钻后的螺柱孔（A、B级）不得使用冲钉。6）不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。7）高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内，严禁强行敲打，如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后的最大孔径应不大于1.2倍螺栓直径。严禁用气割扩孔。8）高强度螺栓的穿入方向宜以施工方便为准，并力求一致，高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。9）高强度螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干操、整洁，不得在雨中作业。应去除飞边、毛刺、焊接飞溅物；焊疤氧化铁皮和不需要有的涂料等。有少量微锈的，可用钢丝刷除锈；锈蚀比较严重的须用砂轮机除锈，但使用中要谨慎；砂轮机打磨方向应同构件受力方向垂直；砂轮机打磨范畴不应不大于螺栓孔径的4倍；砂轮要来回均匀打，不能将连接面解决成凹凸面。10）高强度螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧，对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧、复拧、终拧应在24小时内完毕。11）高强度螺栓连接副初拧、复拧、终拧时，普通应按由螺栓群节点中心位置次序向外缘拧紧的方向施拧，应先腹板后翼缘。12）高强度螺栓施工前，应按出厂批对高强度螺栓连接副的紧固轴力进行复验。13）初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上凃上标记，以表达初拧、复拧完毕，然后用专用扳手进行终拧，直至螺栓尾部梅花头拧掉，对于操作空间有限不能用专用扳手进行终拧的高强度螺栓，则按相似直径的高强度大六角螺栓采用扭矩法施拧，扭矩系数取0.13。5.5．3扭剪型高强度螺栓连接副紧固施工为了减少接头中螺栓群间互相影响及消除连接板面间的缝隙，紧固要分初打和终拧两个环节进行，对于超大型的接头还要进行复拧。扭剪型高强度螺栓连接副的初拧扭矩可适宜加大，普通初拧螺栓轴力能够控制在螺栓终拧轴力值的50%—80%，对惯用规格的高强度螺栓（M16、M20、M22、M24）初拧扭矩能够控制在400-600N·m，若用转角法初拧，初拧转角控制在45°-75°，普通以60°为宜。5.5.4扭剪型高强度螺栓终拧过程以下：1）先将扳手内套筒套入梅花头上，再轻压扳手，再将外套筒套在螺母上，完毕本项操作后最佳晃动一下扳手，确认内、外套筒均已套好，且调节套筒与连接板面垂直。2）按下扳手开关，外套筒旋转，直至切口拧断。3）切口断裂，扳手开关关闭，将外套筒从螺母上卸下，此时注意拿稳扳手，特别是高空作业。4）启动顶杆开关，将内套筒中已拧掉的梅花头顶出，梅花头应收集在专用容器内，严禁随便丢弃，特别是高空坠落伤人。5.5.5高强度螺栓连接副施工质量的验收高强度螺栓连接副终拧验收，以目测螺杆尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查办法解决。螺栓拧紧后，外露螺纹应为2-4个螺距。5.5.6高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收统计高强度螺栓连接副的质量证明书；高强度螺栓连接副预拉力或扭矩系数复验报告；摩擦面抗滑移系数实验报告；高强度螺栓检查统计；高强度螺栓连接副扭矩复验报告；高强度螺栓初拧扭矩、终拧扭矩检查统计；施工质量检查验收统计等。5.6组装5.6.1组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边沿每边30～50mm范畴内的铁锈、毛刺、污垢等应去除干净。5.6.2板材、型材的拼接应在组装迈进行。构件的组装应在部件的组装焊接，矫正后进行。5.6.3组装时要考虑焊接变形，应采用夹具钢性固定、反变形等避免变形方法。5.6.4焊接连接组装的允许偏差见下表：焊接连接组装的允许偏差项目允许偏差（mm）对口错边（Δ）t/10最大3.0间隙（a）±1.0搭接长度（a）±5.0缝隙（Δ）1.5高度h±2.0垂直度（Δ）b/100,且不应不不大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度h±2.0宽度b±2.0垂直度（Δ）b/200,且不应不不大于3.05.6.5焊接连接坡口形式尺寸按照图纸规定进行，坡口采用火焰切割后用磨光机打磨光滑。5.6.6拆除夹具时，不得损伤母材。对残留的焊疤应修磨平整。5.6.7构件的隐蔽部位应焊接。涂装并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。5.6.8桁架构造杆件轴线交点的允许偏差不得不不大于3.0mm。5.6.9顶紧接触面应有75%以上的面积，紧贴用0.3mm塞尺检查其塞入面积应不大于25%，边沿间隙不应不不大于0.8mm。5.6.10定位点焊所用的焊接材料的型号应与正式焊接材料相似。点焊高度不适宜超出设计焊缝高度的2/3，并应由有合格证的焊工点焊。5.6.11钢构造在预制完毕后堆放时应垫平，并按安装程序进行排放，以免时效变形。六、钢构造防腐工艺及材料6.1工艺及技术规定6.1.1工艺设计工程的普通涂装工艺过程为eq\o\ac(○,1)喷砂除锈（石英砂）eq\o\ac(○,2)表面清灰eq\o\ac(○,3)底漆涂装eq\o\ac(○,4)面料涂装。6.2涂装前准备6.2.1构件在涂装前，应按涂装工艺的规定，对构件进行边沿加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计规定对构件表面进行喷砂除锈解决。表面解决规定达成Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。6.2.2涂装工艺及方法涂装工艺方案：现场内涂底漆和中间漆，面料待安装完后现场涂装。施工办法：现场内涂装采用高压无气喷涂机喷涂装，面料涂装采用专用喷枪涂装。6.2.3钢构件涂装工艺控制要点6.2.3.1施工条件：气温5℃~35℃，相对湿度≤85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度不不大于60℃时暂定施工。6.2.3.2表面除锈解决后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作对应的除锈方法。6.2.3.3喷涂前要对油漆进行充足的搅拌，使油漆混合均匀。6.2.3.4施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内完毕。6.2.3.5漆膜未干化之前，应采用保护方法。6.2.3.6严格按产品阐明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间参数规定施工。6.2.3.7涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装规定技术交底.6.3材料储存6.3.1油漆在使用之前，要按排量进行复检，复检合格后方可使用。油漆的寄存应采用严格的防火方法。油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度普通应控制在5至35°C，按原桶密封保管。（或按油漆阐明保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。6.3.2对多个油漆进行安全方法挂牌。6.3.3其它辅助材料涉及毛刷、砂轮片、喷涂机具等。6.4材料实验油漆按《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）实施。进厂的油漆应有产品质量确保书，并按油漆产品质量原则进行复检，符合质量原则的方能使用。6.5施工工艺6.5.1施工气候条件的控制1）涂装油漆时必须注意的重要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。普通涂装施工工作应当在5°C以上，相对湿度应在85﹪下列的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。2）以温度计测定钢材温度，用湿度机测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3°C时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3°C才干施工。3）当气温在5°C下列的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，减少空气湿度及加强空气流通的方法解决。4）气温在30°C以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆本身重量约5﹪的稀释后才干施工。6.5.2基底解决表面涂装前，必须去除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中部位及损伤部位和缺点处，均须进行重新除锈。6.5.3涂装施工1）油漆出厂时应提供符合国标的检查报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用阐明书及产品合格证。2）施工应含有有多个计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料阐明书中的使用办法进行分别配制，充足搅拌。6.5.4施工可采用喷涂的办法进行。6.5.5施工人员应通过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。6.5.6喷涂油漆应按次序进行，先喷底漆，使底层完全干操后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。6.5.7施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达成技术指标规定规定。6.5.8漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并确保厚度均匀。6.5.9不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自规定进行施工，其涂装间隔时间不能超出阐明书中最长时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。6.6现场修补工艺6.6.1现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。6.6.2焊接部位应在焊接后的24小时修补。6.6.3修补部位用电动除锈机除至ST3级。6.6.4修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。6.6.5各涂层严格按现场修补涂装的技术规定分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干操后方可进行下一道工序的涂装。6.6.6严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。6.6.7注意掌握和涂层的衔接，做到接槎平整，无色差。6.6.8各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补统计，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交监理工程师确认。6.7涂装前解决：6.7.1涂料前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。6.7.2涂装前的基层解决：按照《钢构造防火涂料应用技术规范》CECS24-90规定，钢构造在安装时已经作好了除锈和防锈解决，但到面料喷涂施工时，钢构造表面被尘土，油漆和其它杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清晰干净。因此，在涂料面料前，对钢构造需做面料保护的构件表面，必须进行认真检查，与否有锈迹或尘土等其它赃物，首先对钢构造表面用压缩空气进行除尘或浮锈清理，如有必要时用刚丝刷或电动纸片砂软打磨除尽锈斑，露出金属色泽后用空气吹净，对底漆进行修补，局部有油污时可用工业用洗干净进行刷洗和擦洗，吹干操后然后涂刷面漆。6.8涂装检查6.8.1涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺点。6.8.2涂层厚度的测量：每涂一道料应测定漆膜的厚度，测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达成规定值，未达成规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。七、构件的预制验收原则：7.1钢柱、梁和钢桁架差值按下表：7.1.1钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）备注柱长（柱底面到柱顶）±L/1500最大±15钢柱预制并焊接完毕后按本表的规定进行尺寸检查,在制作过程中多节钢柱每节的外形尺寸检查应符合GB50205-规范中的附录表B-2的规定。柱底到牛腿支撑面的距离（L1）±L/最大±8.0柱身挠曲矢高（f）H/1000最大12.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0牛腿端孔到主轴线距离（t2）±3.0牛腿翘曲（Δ）2.0柱截面尺寸连接处±3.0其它处±4.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离3.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/1000基本最大5.0柱脚底板平面度5.07.1.2焊接梁的外形尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）备注梁长度端部有缘支座板0，-5.0表中未列项目请按照GB50205-规范中的规定进行检查。其它形式±L/2500，±10.0端部高度±2.0两端最外侧安装孔距离±3.0拱度10.0，-5.0侧弯矢高L/最大10.0扭曲H/250最大10.0腹板局部平面度4.0翼缘板对腹板的垂直度B/100最大3.07.1.3桁架形尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差检查办法桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离L≤24+3.0-7.0用钢尺检查L＞24+5.0-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱设计规定起拱±L/5000设计未规定起拱10.0-5.0用钢尺检查相邻节间弦杆弯曲（受压除外）L/1000支承面到第一安装孔距离a±1.07.2焊接及焊接检查7.2.1选用合理的焊接工艺，焊接工艺评定应符合国家现行的《建筑构造焊接规程》的规定。7.2.2焊工应通过考试并获得合格证后方可从事焊接工作。7.2.3钢构造焊接采用J427焊条均应含有质量证明书或复验证书，使用前按规定烘烤并放恒温箱内随取随用，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。7.2.4施焊前，焊工应复查定位焊缝及上道焊缝的焊接质量，如有裂纹等超标缺点，应经修整合格后方可施焊。7.2.5T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设立引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相似。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板并修磨平整，不得用锤击落。7.2.6焊接时，焊工应恪守焊接规程不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。7.2.7角焊缝转角处宜持续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜不不大于10.0mm；角焊缝端部不设立引弧和引出板的持续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜不不大于10.0mm，弧坑应填满。7.2.8多层焊接宜持续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查去除缺点后再焊。7.2.9焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。7.2.10焊缝同一部位的返修次数不适宜超出两次，当超出两次时应按返修工艺进行。7.2.11焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂缝、夹渣、焊疤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺点，焊接区不得有飞溅物。7.2.12焊缝金属与母材间应平缓过渡。7.2.13焊缝外形尺寸应符合《建筑钢构造焊接规程》JGJ81-91中有关章节的规范规定。7.2.14焊接检查检查按照规范规定进行。7.2.15柱梁对接焊缝抽查20%进行超声波检测7.3焊缝返修除应按工艺规定操作外，普通还应注意下列几个问题：1）返修采用的焊接材料、焊材烘干条件、预热、层间温度控制均应与原焊接相似。2）挖除缺点时，每侧不应超出板厚的2/3，如已达成板厚的2/3仍有缺点，或者没有发现缺点，则应将该侧补焊好后来，再从背面挖找缺点。3）补焊工艺中不得采用单单道焊，每层、每道焊缝的起头和收尾应错开，距离约40～60mm。4）手工补焊纵向焊缝，如焊缝长度超出1m，应以300～400mm为一段进行分段逆向焊接。5）返修部位表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开性能。6）返修后的焊缝应按原规定重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。八.钢构造的安装8.1钢构造普通规定：8.1.1钢构造安装程序必须确保构造的稳定性和不造成永久性变形。8.1.2钢构造构件预制完后，待检查合格方可进行安装。8.1.3钢构造构件预制完后，堆放时应考虑安装程序的规定。8.2钢构造安装办法8.2.1构造安装办法选择，选用汽车吊进行构造的吊装。8.2.2采用分片预制分片吊装的办法．运用经纬仪和磁力线坠进行找正和找垂直度，从而减少高空作业量，提高工作效率。8.3基础及支撑面：8.3.1钢构造安装前应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。8.4基础混凝土强度达成设计规定8.4.1基础的轴线标志和标高、基准点精确、齐全。8.4.2基础顶面作为支撑面和基础顶面预埋钢板时，其支撑面地脚螺栓的偏差符合下列规定：支撑面地脚螺栓的允许偏差（mm）项目允许偏差支撑面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.0,0螺纹长度+20.0,0预留孔的中心偏移10.08.5基础验收后加工出柱脚板，柱脚板按基础地脚螺栓实测位置制孔后，先将底板安装找平，确保轴线与总轴线一致，标高符合设计规定，然后梁柱预制成片后就位于柱脚板上加劲板按设计规定找正焊接。钢柱脚底板先用螺帽找平，再安装底板并调到设计标高。待钢柱安装完毕后，底板面与基础间的间隙应用RG-I(早强型)无收缩灌浆料灌浆。8.6柱角下面的支撑构造应符合设计规定，需要垫钢板时每组不得多于5块。8.7各类构件的连接接头，必须通过检查合格后，方可紧固和焊接，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。8.8构件的变形、缺点超出允许偏差时，应进行解决。8.9柱及梁的安装允许偏差按下表规定进行检查：钢柱安装的允许偏差（mm）项目允许偏差备注立柱底中心对基础中心偏移5.0钢柱安装找正后按本表规定进行检查,构造整体组装焊接结束后,按本表进行复查。柱基柱点标高+5.0-8.0挠曲矢高H/1000最大15.0柱轴线垂直度单层H≤10m10.0H>10mH