QC成果降低轧制油消耗

降低轧制油消耗目录Contents小组概况选题理由现状调查目标设定原因分析要因确定制定对策一二四五六七对策实施八效果检查九标准化今后打算十“降低轧制油消耗”QC活动三一、小组概况小组名称武钢股份冷轧总厂二酸轧车间“舞龙”QC小组课题名称降低轧制油消耗课题类型现场型成立时间2010年12月29日活动时间2011年1月-2011年10月小组人数11人QC教育时间年人均30小时以上姓名文化程度职务组内职务组内分工刘光辉专科乳化液班长组长全面负责罗军本科质量主管组员要因分析肖晟本科主任助理组员组织策划梁光波本科乳化液主管组员工艺改进李名钢本科工艺主管组员总结固化李能钢专科机长组员操作指导赵刚本科设备主管组员设备改进张钢岭大专甲班轧机班长组员对策实施胡筱明本科乙班轧机班长组员对策实施刘宏伟中专丙班轧机班长组员对策实施李俊本科丁班轧机班长组员对策实施小组结构将工艺原材料成本减少3%二、选题理由课题选定厂部要求症状所在课题选定降低轧制油消耗三、现状调查武钢股份冷轧总厂二分厂是武钢汽车板基地建设的主要生产厂，综合装备水平世界一流，具备批量生产高档轿车、高级家电板、高级彩涂板的能力。二酸轧机组是二分厂的第一道生产工序，承担着全厂所有品种产品的生产任务。

工艺简介图15机架连轧图2乳化液喷射轧制油使用系统收集槽磁棒过滤器真空过滤器油箱加热器冷却器图1乳化液循环系统三、现状调查轧制油乳化液轧制过程润滑与冷却加水配置乳化液系统三、现状调查2010年轧制油吨钢消耗2010年平均油耗0.294kg/t0.294kg/t2010年轧制油消耗因素分析轧制过程消耗带钢表面残油乳化液排放主要为轧制生产过程中轧制油的正常工艺消耗，无降低空间。轧制后带钢表面残留的轧制油，有下降空间。调整乳化液浓度、皂化值等指标时进行的异常排放，有下降空间。三、现状调查带钢表面残油乳化液排放轧制过程消耗四、目标设定

2010年6月轧制油消耗达到0.282kg/t的最好水平。

2011年轧后带钢表面单位面积残油重量为630mg/m2，轧制油供货协议签订560mg/m2，具有12%的下降空间，平均每吨钢可节约轧制油消耗0.0079kg。

2011年乳化液油品中杂油含量27.1%，主要为轧机泄露的机械油，如通过控制轧机漏油量，将杂油含量降低到轧制油供货协议签订的排杂油能力25%，平均每吨钢可节约轧制油消耗0.0061kg。一年预计可减少工艺原材料成本4.76%，完成厂部下达的3%目标五、原因分析小组成员运用“头脑风暴法”，对造成轧制油消耗大的原因进行了查找分析，最终归纳并绘制树图如下：加油方式不合理加油量大、频次少乳化液排放大带钢表面残油多乳化液中杂油多操作人员操作不当轧机机械油泄漏大撇油器能力不足排杂油方式不合理反冲洗过滤系统无回收磁棒过滤器功能不足操作人员技能不达标轧制油消耗大受污染乳化液排放大乳化液中铁含量高正常乳化液被误排工艺纪律违规铁粉吸油多带钢表面残铁多六、要因确定序号因素确认方法确认内容确认标准负责人完成时间1轧机机械油泄漏大现场调查轧机漏油情况，监测乳化液皂化值波动检查轴承密封、油管接头是否漏油，监测乳化液皂化值是否满足工艺标准皂化值≥150mgKOH/g罗军、赵刚2011.2.282撇油器能力不足现场调查撇油器撇杂油能力现场跟踪撇油器撇杂油能力是否满足工艺要求撇油能力≥机械油漏油量李能钢、赵刚2011.3.153排杂油方式不合理现场调查循环系统排杂油情况现场调查系统排杂油是否有效，排杂油后的乳化液皂化值是否满足工艺标准皂化值≥150mgKOH/g刘光辉2011.2.284反冲洗过滤系统无回收现场调查反冲洗过滤系统合理性现场调查反冲洗过滤器冲洗后的乳化液有无回收反冲洗乳化液排放量为0罗军2011.3.315操作人员技能不达标调查职工操作技能水平调查人员持证上岗情况100%职工获得高级工以上证书李名钢2011.2.286工艺纪律违规调查操作人员工艺纪律执行情况调查操作人员有无工艺纪律违规现象工艺纪律违规为0肖晟2011.2.287磁棒过滤器功能不足现场调查磁棒过滤器功能情况现场跟踪磁棒过滤器功能是否满足工艺要求乳化液铁含量≤200ppm刘光辉2011.2.288加油方式不合理现场检验加油方式合理性监测不同加油方式下带钢表面残油、残铁变化带钢表面残油≤560mg/m2带钢表面残铁≤100ppm梁光波2011.3.31为了找出以上8个末端因素中哪些是真正影响油耗的主要原因，小组制定了要因确定计划如下，并按计划进行要因确定。六、要因确定检查轴承密封、油管接头是否漏油，监测乳化液皂化值是否满足工艺标准皂化值≥150mgKOH/g轧机存在漏油现象，皂化值低于工艺标准，机械油漏油量超出了轧制油排杂油能力，需要添加轧制油保证乳化液状态。轧机机械油泄漏大负责人：罗军、赵刚确认时间：2月1日-2月28日确认内容确认标准确认情况1检测日期漏油情况漏油后皂化值2月7日3架操作侧填充块油管接头漏油142mgKOH/g2月11日1架上中间辊窜辊缸油管接头漏油139mgKOH/g2月17日2架下工作辊操作侧轴承润滑油管接头漏油144mgKOH/g图11架上中间辊窜辊缸油管漏油六、要因确定现场跟踪撇油器撇杂油能力是否满足工艺要求撇油能力≥机械油漏油量皮带撇油器的最大撇油能力能够将乳化液中机械油及时排走，满足工艺要求。撇油器能力不足确认人：李能钢、赵刚确认时间：2月1日-3月15日1、撇油器靠皮带转动时表面吸附杂油。2、皮带宽度w=410mm3、皮带转动速度v=10m/min4、皮带表面吸附杂油膜厚度h=0.001mm5、乳化液系统最大撇油能力：9根皮带同时使用6、皮带最大吸附能力：n×w×v×h=2.214L/h7、2010年轧机平均1小时泄露机械油1.46L＜2.214L。图2撇油器图1模拟撇油器工作过程确认内容确认标准确认情况2六、要因确定现场调查系统排杂油是否有效，排杂油后的乳化液皂化值是否满足工艺标准皂化值≥150mgKOH/g杂油密度小于乳化液，一般漂浮在乳化液表面，从箱体底部排杂油效果差，排杂油后的乳化液皂化值仍低于工艺标准。排杂油方式不合理确认人：刘光辉确认时间：2月1日-2月28日图1乳化液排放管道确认内容确认标准确认情况3检测日期乳化液排放量排杂油前的皂化值排杂油后的皂化值2月7日20m3142mgKOH/g145mgKOH/g2月11日30m3139mgKOH/g147mgKOH/g2月17日20m3144mgKOH/g145mgKOH/g六、要因确定现场调查反冲洗过滤器冲洗后的乳化液有无回收反冲洗乳化液排放量为0反冲洗过滤器冲洗后的乳化液直接排入地沟，造成乳化液极大的浪费。反冲洗过滤系统无回收确认人：罗军确认时间：2月1日-3月31日反冲洗过程每2小时启动1次，冲洗一次排走乳化液5m3，按照机组设计生产时间6240hrs/y计算，一年排走乳化液15600m3。排入地沟图1反冲洗过滤器确认内容确认标准确认情况4六、要因确定调查人员持证上岗情况100%职工获得高级工以上证书现场6名操作人员中，3人为高级技师，2人为技师，1人为高级工。操作人员技能不达标确认人：李名钢

确认时间：2月1日-2月28日班组操作人员技能水平取证时间乳化液班刘光辉高级技师2010.3白班李能钢高级技师2010.3甲班张钢岭高级技师2010.3乙班胡筱明技师2011.3丙班刘宏伟技师2010.3丁班李俊高级工2007.1确认内容确认标准确认情况5六、要因确定调查操作人员有无工艺纪律违规现象工艺纪律违规为0检查四个班工艺纪律执行情况，未发现违纪现象。工艺纪律违规确认人：肖晟确认时间：2月1日-2月28日检查班组检查项数（项）检查次数（次）违规项数（项）甲班124210乙班114190丙班129240丁班98180确认内容确认标准确认情况6图1工艺纪律抽查表六、要因确定现场跟踪磁棒过滤器功能是否满足工艺要求乳化液铁含量≤200ppm磁棒过滤器在四种不同的运行周期模式下，乳化液铁含量无明显差别，均在200ppm以下。磁棒过滤器功能不足确认人：刘光辉确认时间：2月1日-2月28日实验日期磁棒过滤器运行周期乳化液铁含量2月9日5分钟162ppm2月13日10分钟163ppm2月19日15分钟158ppm2月22日20分钟161ppm确认内容确认标准确认情况7图1磁棒过滤器六、要因确定监测不同加油方式下带钢表面残油、残铁变化带钢表面残油≤560mg/m2带钢表面残铁≤100ppm在原“每次加油100kg”的加油方式下，带钢表面残油高于工艺标准，加油方式不合理。加油方式不合理确认人：梁光波确认时间：2月1日-3月31日确认内容确认标准确认情况8对每次加油10kg-130kg进行实验，测量各加油方式下带钢表面残油和残铁，各加油方式测量5次，求平均值。实验结果如下：1.轧机机械油泄漏大3.反冲洗过滤系统无回收4.加油方式不合理要因六、要因确定2.

排杂油方式不合理七、制定对策序号要因对策目标措施负责人完成时间1轧机机械油泄漏大更改液压缸油管接头皂化值≥150mgKOH/g将油管接头改成软管、活接头，减少密封破损罗军赵刚2011.4.30增加设备点检次数点检油液位和油设备由2次/班增到4次/班张刚岭胡筱明刘宏伟李俊2011.3.312排杂油方式不合理改进排杂油方式，增强排杂油能力排杂油后皂化值≥150mgKOH/g增加溢流槽，采用溢流方式排杂油刘光辉2011.5.153反冲洗过滤系统无回收杜绝反冲洗过滤系统循环中乳化液的排放反冲洗的乳化液排放量为0增加循环管道，将反冲洗乳化液回收重复利用李能钢李名钢2011.6.304加油方式不合理优化原有加油方式带钢表面残油≤560mg/m2带钢表面残铁≤100ppm加油方式由“大量少次”改为“小量多次”梁光波2011.5.31小组再运用“头脑风暴法”，对确定的要因制定出对策方案，对策方案如下：

八、对策实施实施一：轧机机械油泄漏大原设计的油管接头在受到如图F方向的力后容易破损密封。采用活接头的方式连接，将进油口改为软管连接，由软管的柔韧性代替旋转接头的旋转动作，减少密封的破损。更改液压缸进油管接头观察高压和轴承润滑油油箱液位，点检次数由原来的2次/班改为现在4次/班，根据监测的液位，检查轧机漏油点，及时对漏油点进行处理。增加设备点检次数八、对策实施对策一效果检查实施前实施后实施前后乳化液皂化值对比八、对策实施实施二：排杂油方式不合理图1模拟溢流排杂油过程在乳化液箱体82%液位处增设溢流槽，溢流槽管道由手阀控制。在杂油过多的情况下，停机加入少量的水和轧制油，随着液位上升，漂浮在乳化液表面的杂油被溢流排走。八、对策实施对策二效果检查通过溢流方式排杂油，排杂油后的乳化液皂化值明显提高。检测日期乳化液排放量排杂油前的皂化值排杂油后的皂化值2月7日20m3142mgKOH/g145mgKOH/g2月11日30m3139mgKOH/g147mgKOH/g2月17日20m3144mgKOH/g145mgKOH/g实施前后排杂油效果对比检测日期乳化液排放量排杂油前的皂化值排杂油后的皂化值6月13日10m3140mgKOH/g158mgKOH/g6月21日10m3142mgKOH/g161mgKOH/g7月1日5m3144mgKOH/g155mgKOH/g原排杂油方式溢流排杂油方式八、对策实施实施三：反冲洗过滤系统无回收新增管道循环使用将反冲洗过滤器冲洗后的乳化液引导到真空过滤器前重新进入系统循环，有效降低乳化液消耗。图1改造后的反冲洗过滤器图2改造后的反冲洗过滤器系统八、对策实施对策三效果检查对策三实施后，减少了反冲洗的乳化液排放量，至活动结束共节省乳化液达4980m3。八、对策实施实施四：加油方式不合理

针对“大量少次”加油方式，带钢表面残油不满足工艺标准，我们采取了优化措施：1、将加油方式由100kg/次改为30-50kg/次。2、根据每班生产计划预测当班的吨钢油耗。3、根据带钢钢种、变形量及时调整加油量。注：带钢表面残油≤560mg/m2带钢表面残铁≤100ppm回顾要因确定阶段，对每次加油10kg-130kg进行的实验：八、对策实施对策四效果检查自加油方式优化后，带钢表面残油和残铁均能满足工艺标准。九、效果检查2011年前10月平均油耗0.276kg/t2010年平均油耗0.294kg/t活动前活动后活动前后油耗对比0.276kg/t0.294kg/t巩固期九、效果检查活动前目标活动后目标实现了2011年1-10月份活动期间，车间轧制油平均吨钢消耗为0.276kg/t，完成了活动预期目标。以此推断，一年工艺原材料成本可减少5.02%，完成