供应商来料质量管理方案

供应商来料质量管理方案一、对供应商不积极配合改善的原因分析。二、结合原因给出解决问题的指导性建议。1.供应商不积极配合改善的原因供应商不配合的原因分析从供应商和工厂内部两方面来进行，(1)从供应商的角度分析为什么其不配合改善供料品质A.供应商思想上不重视供应商不愿意付出行动，不愿意花费时间和精力来配合工厂进行品质改善，首先在思想上就不重视工厂，不尊重工厂，具体的原因有很多种，供应商是大公司，工厂的采购量占比小，门不当户不对，工厂订单的利润低，供应商赚不到钱，没有改善的动力，工厂在供应商处评价低，得不到供应商内部资源，缺少对供应商的约束，完成与不完成没有奖励和处罚要想供应商在思想上重视你，先要让供应商对你感兴趣，愿意付出时间和精力。B、供应商的品质改善制度不完善供应商在思想上愿意改善，但是没有能力完成改善，主要原因有，质量部人员配置不够，缺少专职的客户问题分析人员质量分析设备配置不齐备，不能完成问题分析没有制定客户问题分析流程，职责不明确02.工厂内部有哪些因素影响供应商积极改善？供应商不能积极主动的配合工厂进行品质改善，除了供应商内部因素，工厂也要反思自己存在的问题，说明如下:A、对接窗口不能只是采购，需要增加SQE通过采购去转达工厂发现的来料问题的做法没有错，但是采购并不是专业的质量人员，会产生下面的问题，采购对问题的描述不准确，容易忽视关键点采购的问题传达至供应商的销售，却没有传递给供应商的品质缺少SQE对问题改善的跟进和推动B、没有建立供应商考评制度，考评制度形式化供应商的考评制度是实现供应商约束的重要手段，缺少考评，就不能给供应商压力，考评制度容易产生三方面的问题，工厂没有建立供应商考评制度，考评只是凭主观，靠感觉供应商考评制度不科学，考评没有数据化考评没有和财务挂钩，考评结果停留在内部，推动效果差C、无法摆脱对供应商的依赖工厂对供应商的依赖，是供应商不配合的资本，如果工厂处于明显的弱势，就很难推动供应商的积极改善。依赖通常由下面因素造成的，供应商处于垄断地位，工厂没有第二个选择供应商手里有工厂的“把柄”，例如工厂拖欠供应商货款供应商物料价格有明显优势，工厂迫于成本压力第二、可以通过哪些方面的提升来推进供应商积极改善？下面根据前面分析的供应商和工厂内部的原因，结合工厂管理经验，分享解决“如何让供应商积极改善”的可行性建议，希望帮助遇到类似问题的朋友。01.开诚布公，统一思想如果你们的供应商根本没有在思想上重视品质改善的问题，这时最重要的是组织和供应商的高层领导会议，工厂把来料品质问题数据进行汇报，供应商把遇到的困难进行说明，双方在“共赢互利”的基础上，达成品质提升的共识。通过会议消除双方的误解和抵制情绪，为供应商来料品质提升定下基调，在后续的问题推进中也会容易很多。02.充分发挥SQE职能SQE职能主要体现在下面几个方面，对来料品质问题进行确认并通报给供应商是供应商品质和工厂内部技术、品质、生产部门沟通的桥梁协助、指导供应商品质改善跟进供应商的改善进度确认供应商的改善效果通过SQE的工作，让双方可以快速、准确的定义问题，协调各部门解决品质问题，推进供应商完成问题改善。03.统计供应商来料品质相关数据在推进供应商改善的过程中，需要提供来料品质的数据，最好有数据汇总和图表分析，具体数据有，来料检验的批次合格率物料过程检验合格率改善问题的回复及时性和完成比例历史来料品质问题的汇总数据展示可以让品质问题更加清晰化和具体化，让双方掌握品质水平的变化趋势,04.建立供应商考评制度供应商考评制度的建立需要考虑哪几个方面的问题？考评的频率：可以根据物料的关键程度和供应商风险来定义，不同的供应商可以一月一次，也可以一个季度一次。供应商信息：需要包含供应商名称，供应的物料信息，供应商代码等品质指标：包含来料品质合格率，品质改进与配合，采购指标：包含价格优势，准交率，商务配合度其他：主要是研发和技术配合，物料送样等考评分级：通常分为A\B\C\D四个等级，连续考评为D的供应商要考虑淘汰，通过考评来展示供应商整体数据，考评结果不能局限在工厂内部，要及时发送给供应商，才能起到促进供应商积极改善的目的。05.和供应商签订质量协议质量协议是双方针对来料品质问题签订的共同意见，协议经过双方签字盖章，质量协议中有几个内容需要重视，双方责任：定义双方责任，规定判定问题的标准质量保证能力：规定具体要满足的质量指标，例如，来料批次合格率＞97%.赔偿说明：规定具体赔偿金额，赔偿条件，争议的判决：约定争议的解决方案质量协议是约束供应商的法律武器，但是处罚并非最终目的，但是也不能让质量协议变成形式，需要和财务付款进行挂钩，真正推动供应商积极改善。06.对供应商进行品质稽核对供应商的稽核是推进供应商内部改善的重要手段，通过现场审查，帮助供应商发现存在的问题，推动供应商改善。对供应商的稽核可以采用定期稽核（年度稽核）和不定期稽核（发生重大品质问题）的方式。通过稽核发现供应商存在的问题和推动供应商提升品质才是最终目的。07.评估备用供应商要摆脱对供应商的依赖，导入新的供应商是必经之路，特别是关键物料，必须有备选供应商，才能降低来料品质风险，保证物料的及时供应。导入新的供应商可以给供应压力，让供应商清楚，如果不积极配合改善，就会被竞争对手淘汰。总结