奔驰卡车质量管理课件

梅塞德斯-奔驰卡车的质量管理质量管理/Hoffmann博士2004年6月7日梅塞德斯-奔驰卡车的质量管理质量管理/Hoffman梅塞德斯-奔驰卡车的质量管理哲学自我职责及分散职责各级别间的跨部门的、公开的沟通

产品质量是工艺质量的结果有效的、系统的行动方法预防性措施而不是二次（错误）行动123452梅塞德斯-奔驰卡车的质量管理哲学自我职责及分散职责12345质量管理组织的自我职责及分散职责

商用车质量部Straßburg先生MB卡车的质量管理Hoffmann博士商用车部/E级Maier博士WLPLZWörth工厂Dosta博士l开发

Marwitz博士销售Reintjes博士MBTürkBecker先生MBMolsheimSchulz-Blank先生戴克巴西部vanSchaik先生专用车部Daum先生

QM巴西Heinz先生质量管理生产级别Pfaff先生QM专用车vonLaer先生QMMBMolsheimHecker先生质量管理销售Zintgraf小姐

MB土耳其质量管理部Acicbe先生

质量管理开发Türk博士质量及环境管理Neckenich先生QM桥Frey博士QM工艺Kelle先生材料及工艺技术Röhlen博士QMMB发动机Stengel先生QM铸造Brehm先生WLPLZ加格瑙Schreck先生WLPLZ曼海姆Doppler先生WLPLZ曼海姆Doppler先生WLPLZ加格瑙Schreck先生WLPLZ卡塞尔Illi先生铸造Fengler先生实施制造商Sauer先生方法及策略

Simenc先生

产品可靠性Schenke先生QM系统

Weschler先生

产品可靠性工艺的重新组织Staubitzer小姐1间接领导

QM:质量管理3质量管理组织的自我职责及分散职责商用车质量部MB卡车的质量自我职责及分散职责:承担生产过程中的质量标准职责供应商工厂部门科室员工控制环路2:质量控制节点控制环路3:

科室检测/审计控制环路4:产品审计,过程审计控制环路1:自我负责的职员基本原则:无论做什么类型的工作,每个

员工都要为他的工作质量承担自我责任。14自我职责及分散职责:承担生产过程中的质量标准职责供应商工厂跨部门的坦诚沟通：产品组的团队工作全球采购Egle轿车部CzajaDCLA/MB卡车部

v.Schaik/

Becker博士质量Hoffmann博士开发Marwitz博士事业部MB卡车部Maier博士销售Reintjes博士职能产品ReuterHornungHoffmann博士ReuterHornungBayerBargetzReuterBrodesserHommel(NAW)MayerHoffmann博士GeorgiPTAxor/

Atego

Oeltjenbruns博士PTActros

HamesterPTEconic

产品组各部门的代表一起工作、互相配合，解决问题Burkhart生产Dostal博士控制DaumMayerGrögerRenzNanningaRadtkeDiehl(DCLA)Cakmaz(MBT)Böhm博士NanningaWaßen-hoven博士25跨部门的坦诚沟通：产品组的团队工作全球采购轿车部DCLA/M产品质量是工艺质量的结果

质量管理的中心任务:工艺管理和控制事业部所有成功的流程都记录成文件形式，每个员工都可看到。

ISO9000:2000及TS16949:2002认证是QM体系的基础。期望客户市场品牌满意度客户市场品牌管理流程产品管理及产品规划

分析并连续改进

管理产品开发工艺开发收到订单完成订单售后战略科室横向流程3基本流程6产品质量是工艺质量的结果

质量管理的中心任务:工艺管理和控对所有与汽车有关的具体要求进行总结并调整以便在技术上进行实施。

每个部件的要求（如发电机）记录在技术规范文档中，包括质量和可靠性要求。

客户要求观察竞争对手来自先行者的经验产品中的技术实施

技术规范7对所有与汽车有关的具体要求进行总结并调整以便在技术上进行实施从树型结构的战略性可靠目标中归纳相关配件的可靠性目标现场观察获得的经验是可靠性目标数字分布的基础。100个故障/车，行驶500.000公里后20个故障，含停车修理时间80个其他故障战略可靠性目标举例10个故障

1

915个故障

3

1220个故障5

1525个故障3

22...…发动机变速箱桥电子学缸盖…缸体曲轴箱1,5个故障0,4

0,9发电机……1,5个故障0,4

0,9调节器…轴承………8从树型结构的战略性可靠目标中归纳相关配件的可靠性目标现场观察通过试验验证是否达到要求的可靠性目标试验发生在

供应商的测试台架:配件(如发电机)戴克的试验台架(第一步),然后是整车(在试验过程中):总成公路及坏路:配备所有标准备件的整车关于样品测试范围的定义及必要里程，采用众所周知的一致性原则

在测试载荷的基础上，对客户的汽车配件实施加载9通过试验验证是否达到要求的可靠性目标试验发生在9抽样测试的范围当可靠性最低要求为90%时，如果在试验期间未发生任何故障，最少为22个指标最低可靠性R(t)，百分比%抽样测试范围使用寿命一个故障两个故障三个故障四个故障五个故障成功运行即无故障“成功运行”中的最小针测范围达到B10使用寿命=2210抽样测试的范围当可靠性最低要求为90%时，如果在试验期间未试验期所必须的里程如果试验的指标发生变化，要求的无故障里程也会变化，以证明所要求的可靠性。(在这种情况中，使用寿命比值“1“相当于500.000公里)。使用寿命比值最小可靠性百分比R%11试验期所必须的里程如果试验的指标发生变化，要求的无故障里程也根据标准化流程选择供应商。检查清单包括以下试验信息:开发技术决窍开发能力遵守质量要求(尺寸、材质、表面质量、颜色，…)遵守交货期、交货顺序、数量运输物流(集装箱、运输路线，…)联接电子数据处理当供应商达到最低分时，他即被批准作为批量生产的供货商。12根据标准化流程选择供应商。检查清单包括以下试验信息:12在生产开始前很久即开始进行生产及装配流程的规划在装配流程开发过程中，也规划了与质量有关的详细情况。如：

生产过程的定义(如涂装炉的烘烤温度)在要求螺母连接的地方，选择合适的螺母设置(如螺母扳手的扭矩及旋转角度)准备整车检查清单所必要的装配设施的制造员工培训等等详细情况可在参观生产设施时看到。

13在生产开始前很久即开始进行生产及装配流程的规划在装配流程开所采购部件的质量对整车质量起着至关重要的作用。在生产开始前

生产厂部件的生产和批量生产的操作材料根据图纸和技术要求完成相关部件的测试(第一次部件检验)在生产开始后(根据经验是合理的):收到货物后的统计检查至少在发现不合格品后检查第一批交货，以便控制并防止故障的发生14所采购部件的质量对整车质量起着至关重要的作用。在生产开始前为确保生产质量，高度推荐质量检验供应商工厂部门科室员工检查收到的货品 (统计；如果发现不合格品，要反复检验。)生产环节的中间测试装配线结束后的最终检验

完成无故障装配所有重要零件的功能效益如果几乎没有任何产品及工艺方面的经验，建议进行多级检验。

15为确保生产质量，高度推荐质量检验供应商工厂部门科室员工15为确保生产开始后客户满意，也必须完成售后服务准备。

维修站修理指南专用工具员工培训故障代码手册的更新16为确保生产开始后客户满意，也必须完成售后服务准备。维修站1必须准确记录客户应用过程中发生的整车问题。

车间车间工厂数据分析不合格件的检查故障清单数据库信息维修站不合格件17必须准确记录客户应用过程中发生的整车问题。

车间车间工厂数据必须通过严格的工作流来纠正生产过程或客户应用过程中识别的故障。根据发生频率/费用区分所有故障的优先顺序。

提名负责小组

确定及时措施（如停止交货)识别原因确定整改措施，通过实验测试(如果必要)记录批量生产中的应用日期，以便能够判断某种措施的有效性18必须通过严格的工作流来纠正生产过程或客户应用过程中识别的故障如果在文件中记录某种改变的时间，就可判断它的

有效性。活塞行程缩小新的活塞环1.优化完成工艺2.强制代码M32新的ESS盖新的进气附加钻孔方便装配的活塞紧