TPM第二阶段教育资料

第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(清扫·加油基准书作成)第2STEP(发生源·困难减少对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(标准化)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置自主保全7步骤活动的展开1STEP：动手创造干净办公场所2STEP：彻底消除不必要品*区分私人用品和公共用品3STEP：可视化管理*标明我的去向4STEP：追求方便取用*Lay-out检讨〔物体本身，包括物中物〕*文件文具的极少化*多机能性的追求5STEP：管理基准的拟订6STEP：推进圆桌管理*文件取出30秒7STEP：实现智能化办公室*扩展数据记录情报处理的办公自动化办公室TPM自主保全7步骤活动的展开步骤活动内容目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤

以设备本体为中心，清除垃圾、脏物.

全厂范围内清除废物.

编制清扫标准明确区域担当及职责

3定的实施（定位、定置定物）人员教育实施

清除垃圾，脏物，

找出潜在隐患.

清除老化，不合理的地方.

明确区域和责任担当

3定到位现场不存在不需要品

使简单的清扫成为团体活动.

使领导者学习领导技能.

提高观察能力，动手能力和重视设备的想法,具有擅思考的能力和好奇心.

教授“清扫就是检验”.

以直接体验作为首选方法.

教导什么是垃圾,设备老化.

教授以清扫为中心的清扫，

加油的重要性.

教授“清扫就是检验”.初期清扫2步骤

对发生源采取对策—解决根本问题及杜绝或减少故障

改善清扫困难的地方,缩短时间.

展开现场及办公室可视化工作培训润滑、螺丝凝固及标记技能进行润滑与螺丝凝固工作和标记形成润滑管理体制建立标准（作业、检查、设计、

加油、安全库存、螺丝凝固与标记等）

7大浪费根源分析与改善初期流动管理体制的实施仓库安全在库管理体制建立设备零部件的备品管理体制建立

定期清扫垃圾脏物和附着在设备

上的东西，提高对设备的信赖度.

确保设备的清洁状态,提高保修性.

改善加油困难的地方及明确加油

种类、加油方法、加油频率等确保设备基本的条件(清扫、加油)，防止设备老化.

现场及办公室达到可视化状态全面找出浪费根源及开始

寻找合理解决方案以达到成本节约目的

设备初期流动完全进入状态新产品的初期流动正常在库成本控制与正常生产的彻底保障

设备故障及时对应及预防

学习机械的动作，工作原理.

学习改善与自己相关的垃圾污染的思考方式，进行方法.

具有对改善设备的兴趣

感受因为改善而带来的成功的喜悦.

提高改善意识和浪费可耻意识自我确定基准并实施了解维持管理的重要性，学习

什么是管理

使个人作用和集体行动相结合学习机械的动作，工作原理.

教授分析哪里，为什么,解析

现况的思考方式和方法.

教授改善的具体方法.

认真处理依赖想法.

培训润滑、检验方法及指导实施培训加油、螺丝凝固基准的

方法并进行现场指导。可视化导入对发生源的

对策加油、螺丝凝固检查、作业标准建立A-TPM自主保全第二阶段具体实施内容A-TPM可视化管理要解决的五大重点问题点检、标准管理状态、标识管理异常管理〔3现5原那么〕备品管理〔材料、零件〕五大重点问

题3定管理〔定位、定置、定量〕设备篇什么是自主保全自主保全活动点检保养(清扫)改善修理紧固加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。操作人员在日常生产活动根底上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。设备点检制的六大要求点检制定标处理定点记录系统总结定人改进定期分析定项设计如何进行设备日常巡检

---巡检人员的两个TPM法轮巡检人员巡检中要执行“十字作业法〞、“五字操作法〞记：每次检查都应详细记录包括：日期，检查人，检查内容，结果判断，下次检查时间，合理的建议。只有非常详细的资料收集才会总结出经验，才可以安排出合理的，养护，检修或是更换的方案。这是一个根本，一个起点。紧固调整防腐清洁润滑五字操作查摸听闻看十字作业法强化设备管理的三种状态故障FAILURE运行RUNNING停机IDLE设备运行的三种状态使运行设备处于受控状态使检修设备处于计划状态使备用设备处于完好状态设备管理的三种状态设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源:人为的故意的障碍引发故障的定义和分类设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果故障问题的层别按再发对策层别，对同一故障的再发防止对策也是我们进行分类的一个方法。

按生产线，设备群进行层别，明确因为故障引起产量低，设备综合效率低下的生产线和设备群，然后给保全部门一个重点指向，便于推行自主保全活动。厂长

按通过自主保全活动能否控制来层别，一种是可以通过自主保全活动可以防止的，另外一种是需要通过专业保全才能够防止的。对故障问题也可以这样进行相应的分类整理。设备工程师生产文员设备文员研究生层别故障问题的方法一共有六种。对故障类别层别，故障可以进行相应的分类，如破裂，破损，变型，磨损，腐蚀，泄漏，生锈等等，这些现象是改良保全（寿命延长，再发防止）的重点课题。根据问题发生部位层别，对故障的发生部位进行分类整理，比如紧固部分，润滑部分，驱动部分，气压，油压，电器制动，传感等部位，这样就可以确定我们的重点课题。按原因层别，根据故障原因进行分类整理。是基本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。生产主管董事长故障解析和问题处置现象的明确化---亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应---如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因---把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策---查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化---经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量……动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)人为事务劣化复原运转技能维护技能基本条件的整备使用条件的遵守劣化的发现及预知维修方法的设定弱点对策操作失误的防止修理事务的防止设备零故障的五个对策运转操作检点,加油更换调整发现异常征兆检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析何谓全面故障管理全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的根底。所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。。采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查（包括精度检查），完好状态检查等。监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除办法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。充分调动员工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施计划，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理与分析工作建立设备维修管理制度全面设备故障管理的主要内容润滑工作的实施

--设备润滑的“五定〞管理设备润滑管理定点定质定时定量定人设备润滑管理的八大任务对每台设备、每个车间、车队、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行计划管理。建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。在较大型的企业设备较多，应在设备管理部门设立润滑技术管理组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。总结、推广油料润滑的经验，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用新技术。对油库、储油及测试试验设备工具予以管理（如保管，使用，维护有一定的制度办法）。对废油的回收，再生进行研究处理，对切屑冷却液进行配制。建立油料质量检验与试验的办法制度。合理的选择用油，禁止发放不合格油品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。加强润滑管理的基础工作。如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。对设备进行中润滑油质量作定时定点的检测，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备故障提出解决办法；对润滑有关的密封装置提出改进意见。12348567锁紧重点螺丝及标记管理紧固是指防止设备联接件松动与脱落。设备中用以防止联接部位相互松动与脱落的紧固体，常用螺栓与螺母。在设备使用过程中应经常检查，一旦发现松动应及时加以紧固，否则机械联接部位松动就会引起振动，严重时会降低设备原设计的装配精度。一组螺栓、螺母松动所引起的振动，往往会波及到其他联接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如联接件的折损、脱落，往往就是受这种振动影响的结果。

加油加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。设备不加油那么不能维持正常工作，然而，往往由于工作上的疏忽，生产现场出现中继罐、加油喷嘴和加油器具缺油，并在其周围积聚灰尘和污物，导致设备缺乏必要的润滑与冷却，致使温升激增，造成设备发热胶合等突发故障。另外，也会加速设备有相对运动的部件磨损，温度上升所引起的设备某部位劣化，其影响可能逐步扩展到整台设备，成为诱发设备产生各种故障的原因。相反，不注意管理，就会出现以下问题：〔1〕没有向责任者说清楚润滑的原理和加油的重要性，以及不加油会造成什么后果。〔2〕加油基准〔加油点、油种、油量、周期和机具〕规定得不完全、不具体或条件不具备。〔3〕油种和加油点过多，工作量太大，忙不过来。〔4〕没有给加油规定必要的时间。〔5〕不易加油的点较多，环境太差，工具不适用。贴加油特定标签、贴不合格改善项标签来整备设备对于现场发现的问题贴不合格改善项标签的同时记录在TPM改善活动表上填写相关不合格项及将不合格项改善状况填写在TPM改善活动表中。不同周期及不同种类机器设备保养用油类加油标识方法定期更换1次/3个月1次/6个月1次/1年1次/日1次/3个月定期更换1次/3个月1次/日注意事项明显化正确操作标准化维护保养制度化设备目视管理“三化”要正确使用管理看板，设置“设备保养计划表”，以日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施标记。日历内容要完整，至少要包括（但不限于）定期检查设备的名称，部位，润滑油的名称或性能要求，大修设备的名称和要求，各项工作的注意事项等。在设备操作方面，操作安全是极其重要的，在易出差错的地方，要有明显的安全标志。重要的操作规程要以看板的形式挂在机器旁边或工人休息室，做到日日提醒，时时注意。对设备故障的处理也要标准化，在设备台帐中要对设备故障产生的原因，处理方法做好记录，一方面可为以后设备的保养、维修提供参考；另一方面防止老维修人员离职后将经验装在脑袋里全部带走。设备的维护保养制度化，也是标准化的一种。将制度张贴在现场，特别是对于重要设备的管理，有很好的作用，时时提醒操作员工按照制度规程对设备进行维护保养。改善工具篇完全排除杜绝复原改善PM分析

分析步骤：

明确问题的现象

对现象作物理解析

选择成立的条件

列出要因(与4M之关连性)

检查应有状态(指其基准值)

检讨调查方法(实际测定其条件、方法、精度，与基准值对比)

找出问题点

制定改善对策并付诸实施

什么是PM分析何为「P」…对现象(Phenomena)做物理的分析（Physical)何为「M」…Man，Machine，Material，Method（人、机器、材料、方法）改善的重要工具pm分析Pm分析表现况物理原因成立条件與4M关联调查結果处理对策油压缸受阻不顺油压线路中混入空气致反复压缩膨脹幫浦进入空气

配管松脫

回流配管高

於液面封口部份磨损1.配管裝设状态2.封口部份松脫3.回流配管外漏4.幫浦轉軸磨损5.油封磨损配管震动大1.蓋形螺母松脫2.夾紧螺母松脫3.幫浦轉軸磨损

30-0.5m/m4.油封破损标准值300.1300.31.加上防止配管震動橡皮2.增加配管3.锁紧螺母4.更換油封Pm分析步骤确认现状解析物理原因帅选成立条件物料方法要因摘列人员设备方法是否正確检讨现行调查確查不顺畅处建立改善方案PM分析的步骤与注意点PM分析的步骤与注意点PM分析的步骤与注意点5W1H思考模式WHATWHYWHENWHEREWHOHOW主题目的原因理由何时顺序地点场所人员小組方法步驟做能用什不去么能做？不？为这何么需做要？何为时时何候做这做？个？何为该处何处做要做？在？何为该人何人做要做？由？如有它何沒方做有法？其？浪费改善篇生产现场的十大浪费隐藏的工厂1过量生产2等待时间的浪费3搬运的浪费4库存的浪费5动作的浪费6不良品生产造成的浪费7加工过程的浪费8未利用的资源浪费9误用的资源浪费10安全事故造成的损失其他改善篇开发管理

〔1〕开发管理与MP设计MP是指MaintenancePrevention英文字母的头一个字，即“维护预防〞。MP定义：“在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、平安性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。〞设备MP设计的信息收集与应用信息来源取得手段检讨处理信息的积累信息的灵活应用

MP

设

计故障、不良发生改良维护调查机