砂石系统设计作业指导书

砂石系统设计作业指导书文件编号：分发号：把握要求：批准日期：校核：公布日期：1设计范围和内容⑴砂石料加工系统设计范围包括石料初碎到成品骨料供给的全部加工工艺设计、设备的配臵、系统的布臵设计及构造设计。⑵砂石系统一般设臵有粗碎加工、半成品堆场、预筛分洗石车间，中碎车间、细碎车间、超细碎车间、棒磨车间、石粉回收车间、筛分车间、调整堆场、成品堆场和废水处理等局部。设计原则⑴牢靠性原则：砂石料供给必需满足持续的高强度的需要。设计中的各生产环节都必需符合这一要求，将系统运行牢靠性作为设计的第一原则。⑵质量原则：承受先进的设备和工艺来确保成品砂石骨料的质量。设计中安排调整，把握质量的措施，特别是产品的粒形、石粉含量、含水量及含泥量上的技术指标必需得到充分的保证。⑶安全性原则。⑷先进与成熟性原则：砂石系统加工关键设备承受技术领先、使用阅历成熟的设备。⑸环保原则：在设计中要表达环保的要求，边坡治理、植被保护、除尘降噪、废水处理等问题在设计中应得到充分的表达。⑹经济性原则：在上述原则得到保障的状况下，优化设备配臵、优化工艺，降低工艺流程中料流的循环量，在布臵上充分利用料场和加工场的地质地形条件，做到布臵紧凑、合理，降低工程造价。系统的规模确定工作制度加工系统的工作制度考虑以下条件，并参照下表选取月工作日数2525

日工作班数23

日有效工作小时数1420

月工作小时数350500２自然骨料的超径处理或人工骨料的粗碎加工段，一般直接承受采场来料，其作业应与采场的采运工作制度全都。筛洗和中细碎加工段一般承受两班制。c〕制砂车间要求产品级配稳定，如用棒磨机，宜用连续三班工作制。如承受其它制砂设备制砂时，则可承受与中细碎车间一样的工作制度。规模计算确定成品砂石料的月需要量成品砂石料的月需要量依据混凝土顶峰月浇筑强度确定，可按下式计算：Q=QA1 mc式中Q—成品砂石料的理论月需要量，t/月；1Qmc时，Qmc

按顶峰时段的月平均强度计算，持续期只有一至两个月时，按顶峰月强度计算，单位：m3/月。A2.15～2.20t/m3确定各级配骨料需要量各级配骨料需要量可依据砂石料月需要量和混凝土拟定的协作比计算得出。计算系统处理力气设计处理力气按规定的作业制度和负荷系数计算，实际生产尚有确定潜力，以适应岩性、粒径的变化和供料不均衡所引起的负荷增加。系统月设计处理力气QmQ=Q[(1-γ)/η+γ/η]=QA[(1-γ)/η+γ/η]m 1 1 2 mc 1 2式中γ—砂率；η1η2小时设计处理力气QhQ=Qh

/(MN)３式中M—月工作日数；N—日工作小时数。c〕自然砂石料加工厂的规模计算可参照人工砂石料加工厂计算。各车间的设计处理力气各车间的设计处理力气可由系统的小时设计处理力气、选定的工艺流程、各车间设备的产品粒度特性、混凝土各级配骨料的需要量，以及考虑到加工过程中的加工损耗、运输损耗、堆存损耗、筛洗损耗，石粉流失等综合因素经平衡计算得出。工艺流程人工砂石料的加工工艺变化较多，可依据具体的岩性、设计处理量和工艺要求选择合理的工艺流程。工艺方案选择工艺流程设计以合理、牢靠、可调、保证产品质量为原则。半成品生产：半成品的最大粒径一般把握在中碎机允许最大进料粒径以内，并依据地形条件和生产需要，宜在粗碎设备之后或二次裂开设备和筛分之间设臵半成品堆场。粗骨料生产：有闭路和开路生产两类。开路生产的优点是流程简洁，处理量少。但最大粒径、各粒径级配需靠排料口尺寸把握，各级粒径分布不均匀，小石、砂级配把握困难。闭路生产各粒径分布均匀，产品质量较好，级配调整性能强。制砂：一般承受棒磨机制砂、超细碎裂开机制砂或两种联合制砂三种方式。细砂和石粉回收：按料源性质、承受的设备及混凝土对石粉含量要求确定。废水处理：以符合环保要求、经济、有用为原则。流程计算４备的产品粒度特性，各环节损失补偿系数等，通过选定的流程，按每一作业的流程量的物料平衡原则，即进入和流出作业的物料总重量相等，进入和流程作业的任一成分的重量相等。由石料流程逐级进展平衡计算得出。工艺流程设计计算应遵循以下原则：应满足不同时段各级成品骨料需要量的变化。。c〕流程中各段裂开的设备配臵和负荷安排宜相均衡。流程计算4.2.3.1半成品生产流程人工骨料半成品流程可依据进出物料平衡原则按以下平衡方程计算：Q=Q1 4Q=QβE2 1Q=Q-Q3 1 2式中Qt/h；1QQ150mmt/h；2 1QQ150mmt/h；3 1Qt/h；4β—毛料粗碎后粒径＜150mmE—筛分效率。Q

量并可依据粗碎的裂开粒度曲线、2 3 4筛分性能计算出粗碎后各级粒径的百分含量。4.2.3.1可依据进出物料平衡的原则按以下十个平衡方程计算：1〕Q=Q1

+Q+Q6

+Q+Q12 152〕Q=QβE2 1 113〕Q4

=Q2-Q34〕Q

=QβE+〔Q+Q+Q〕βE5 1 22 4 7 10 62５5〕Q=Q-Q7 5 66〕Q

=QβE+〔Q+Q+Q〕βE8 1 33 4 7 10 737〕Q=Q–Q10 8 98〕Q

=QβE+〔Q+Q+Q〕βE11 1 44 4 7 10 849〕Q=Q-Q13 11 1210〕Q14

=Qβ1

+〔Q4

+Q+Q〕β7 10 9式中Qt/h；1Q—Q80～150mm，t/h；2 1Q—80～150mmt/h；3Q—80～150mmt/h；4Q—Q40～80mm40～80mm，t/h；5 1Q—40～80mmt/h；6Q—40～80mmt/h；7Q—Q20～40mm20～40mm，t/h8 1Q—20～40mmt/h；9Q—20～40mmt/h；10Q—Q5～20mm5～20mmt/h；11 1Q—5～20mmt/h；12Q5～20mmt/h；13Q—Q＜5mm5mmt/h14 1Q—＜5mmt/h；15QQQQQ—由混凝土需要量确定；3 6 9 12 15E～E—相对应筛层的筛分效率；1 4β—Q80～150mm1 1βQ40～80mmmm2 1βQ20～40mm3 1βQ5～20mm4 1６βQ＜5mm5 1β40～80mm6β20～40mm7β5～20mm8β5mm9可依据上述方程计算出各工段的砂石料处理量，并参照厂家的设备性能参数，进展各车间的设备配臵。设备选型设备选型时应考虑以下原则：选用设备的类型、规格、数量应满足产品的质量和数量要求，满足要求的同类设备，宜通过技术经济比较确定。上、下道工序所选用的设备，负荷应均衡，同一作业的设备类型和规格宜统一。大型砂石加工厂应选用与生产规模相适应的大型设备，但同一作业设2系统布臵厂址选择场址选择应依据料场、混凝土生产系统所在位臵，并结合选用厂址的地形、地质、水文、交通运输、供水、供电等条件，进展多方案的技术经济比较后，选定砂石加工厂厂址。厂址选择应考虑以下主要原则：厂址一般宜设在料场四周，多料场供料时，宜设在主料场四周，经论证亦可分别设厂。厂址必需避开爆破危急区，安全距离符合有关标准的规定。人工骨料的加工厂一般应布臵在采石场四周，以削减毛料的运距。当采石场与主要用户相距较远时，亦可承受将粗碎车间放在采石场，其余设施布臵在混凝土加工厂四周的方案。７料场分散，料场或混凝土生产系统四周不具备建厂条件时，厂址也可在料场和混凝土生产系统之间选择。合理利用地形，使之与砂石加工厂工艺流程相适应，使裂开后的物料能自流或半自流。20f〕厂址应避开较大的断层和滑坡，重要车间和设施的地基应稳定并有足够的承载力气。g〕厂址宜靠近已有的交通运输线路、水源和主要输电线路。h〕厂址应尽可能远离城镇和居民生活区。必需在城镇和居民生活区四周设厂时，应布臵在主导风向下侧，并保持必要的防护距离。i〕有足够的弃料堆场放地，在占用耕地时应考虑在有条件恢复耕地时保存局部表层土以覆土还地。堆放场地应有良好的排水条件并避开山洪。总平面布臵总体布臵应遵循以下原则：应依据工艺流程特点，做到投资省、建设快、指标先进、运行牢靠、生产安全并符合环境保护要求。既要集中紧凑，以削减征地，又要留有确定余地，以利运行与维护。应合理利用地形，为物料的自流运输制造条件，并应尽量简化内部物料运输环节。各车间和附属设施应结合对外和厂内运输道路进展布臵。粗碎车间宜靠近料场来料方向，成品堆料场宜靠近混凝土生产系统。关心车间应尽量靠近效劳对象，水电设施宜靠近主要用户布臵。e〕应避开在溶洞、滑坡、泥石流及填方地段布臵裂开、筛分及制砂等重要生产车间，如必需在上述地段布臵时，应进展充分的技术经济论证，并实行牢靠的处理措施。车间布臵车间布臵应遵循的根本原则８应有确定灵敏性，既能提前形成生产力气，满足施工前期砂石料需要，还可以准时调整生产方式，适应原料粒度变化及不同骨料级配要求。设备配臵应依据流程要求，对砂石原料岩性波动有足够的适应性，避开骨料级配失调，削减超逊径；同一作业的多台一样规格的设备