ISO22000食品安全管理体系的建立与实施-危害分析与关键控制点（HACCP）的建立与实施

haccp体系的案例分析2组建HACCP工作小组一超高温灭菌奶产品描述二绘制和确认工艺流程图三乳与乳制品的危害分析四超高温灭菌乳HACCP计划五目录页案例分析超高温灭菌奶的HACCP一、组建HACCP工作小组二、超高温灭菌奶产品描述三、绘制和确认工艺流程图四、乳与乳制品的危害分析五、超高温灭菌乳HACCP计划案例分析乳制品安全控制相关术语①乳制品（dairyproduct）：以牛乳、羊乳等为主要原料加工制成的各种制品。

②清洁作业区：指半成品贮存、充填及内包装车间等清洁度要求高的作业区域。

③准清洁作业区：指鲜乳处理车间等生产场所中清洁度要求次于清洁作业区的作业区域。④一般作业区：指收乳间、辅料仓库、材料仓库、外包装车间及成品仓库等清洁度要求次于准清洁作业区的作业区域。

⑤非食品处理区：指检验室、办公室、洗手消毒室、厕所等非直接处理食品的区域。案例分析一、组建HACCP工作小组组建HACCP工作小组，小组由各方面的专业人员及相关操作人员组成，并规定其职责和权限，以制定、实施和保持HACCP体系。案例分析二、超高温灭菌奶产品描述奶类为一乳白色的复杂乳胶体。其中最多的组成部分是水，约占83％，奶中还含有乳糖、蛋白质、脂肪、水溶性盐类和维生素。超高温瞬间杀菌法将乳加压加热至130～150℃持续0．5～2s。研究表明，超高温瞬间杀菌法可使乳中细菌几乎全部死亡，因此认为是目前理想的杀菌法。由于纸盒包装的超高温灭菌奶有较长的保质期，因而更受我国城市居民欢迎。

本案例讨论超高温灭菌奶的HACCP计划。表6－1为超高温灭菌奶的产品描述。案例分析四、乳与乳制品的危害分析乳与乳制品的不安全因素一方面来源于乳牛的饲养过程，包括乳牛的饮用水、饲料、饲养环境和乳牛的卫生，另一方面来源于乳制品生产过程包括原料奶的卫生质量、生产过程、有害的添加物质、生产用水和生产设备的卫生等。按照危害性质，乳与乳制品的危害可分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。案例分析四、乳与乳制品的危害分析（一）产品特性的危害分析乳品发生微生物污染的危害与发生杀虫剂残留物危害的比例为100000：1，乳品的危害主要来源是微生物，而给人类带来健康危害的微生物主要是致病菌。牛奶中常见的微生物种类主要有：乳酸菌、肠内细菌、低温菌群、芽孢杆菌以及球菌类。此外，牛奶中还可能存在酵母菌、放线菌、霉菌、结核杆菌、布鲁氏菌、利斯特氏菌等。一些调查表明乳制品中存在较为严重的抗生素残留。根据对产品特性的分析，乳与乳制品的重要卫生指标为微生物指标和抗生素残留指标。案例分析四、乳与乳制品的危害分析（二）饲养过程的危害分析1．乳牛的饮用水2．饲料饲料中的危害种类主要有以下三大类：即（1）微生物危害:有害细菌、产毒霉菌（2）化学危害：1）重金属、2）农药残留

3）兽药残留、4）其他有毒有害成分（3）物理危害物理危害包括各种称之为外来物质或外来颗粒的物质。饲料中物理性危害有几个来源，如被污染的材料、设计或维护不好的设施和设备、加工过程中错误的操作。物理危害的类型为玻璃、金属、石头、塑料、骨头、针、笔尖、纽扣、珠宝等。案例分析四、乳与乳制品的危害分析3．饲养环境：（1）微生物污染（2）化学性危害4．乳牛的卫生乳牛的健康会对牛乳的卫生质量产生影响。患病的乳牛，部分病原菌可能直接由血液进人乳中，如患结核病、布鲁氏菌病、波状热时，有可能从乳中排出细菌，尤其是在患乳房炎的乳牛所产乳中，微生物的含量很高。案例分析四、乳与乳制品的危害分析（三）原料奶的危害分析

1．生物性危害

2．化学性危害（1）抗生素残留（2）农药残留（3）其他镉、铅、汞以及类金属砷等重金属污染物污染饲料，以及苯并芘、游离棉酚、二恶英等环境污染物随饲料进人乳牛体内，会在牛乳中造成相应的残留，与焚化炉邻近的牧草饲养的奶牛样品含较高水平的二恶英。饲料变质残留物造成牛乳中黄曲霉毒素M1污染危害。

3．物理性危害案例分析四、乳与乳制品的危害分析（四）生产过程——销售环节危害分析牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其他微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酵母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，会广泛存在，以致对终产品造成危害。致病菌中，沙门氏菌、病原性大肠菌、结核菌、利斯特氏菌等会引起食物中毒或染上疾病；嗜冷菌产生的耐热孢外蛋白酶、脂肪酶在乳中残留，最终导致产品有苦味、结块分层；芽孢菌残留在乳中的芽孢最终导致产品在贮存期发生酸包、涨包。案例分析四、乳与乳制品的危害分析四）生产过程——销售环节危害分析（续）乳制品在加工过程中可发生污染。尤其是乳中耐热菌能耐过巴氏杀菌而继续存活。在杀菌及保温发酵过程中，如果沾染了嗜热性酵母菌，可能有潜在危险性。表6－3列出对超高温灭菌乳生产过程危害分析结果。根据危害分析，确定关键控制点，针对每一种危害，提出了预防与控制措施。案例分析四、乳与乳制品的危害分析（四）生产过程——销售环节危害分析（续）1．CIP清洗贮奶罐、配料缸、管道及前处理系统CIP清洗和超高温灭菌及灌装系统CIP清洗均被作为关键控制点。预防措施包括：清洗用水应符合生活饮用水的规定；执行既定CIP程序清洗、消毒；控制碱液及酸液浓度、温度、压力、清洗时间；控制清水清洗时间、pH。2．净乳－均质工艺过程包括净乳、冷却、贮存、标准化、脱气、巴氏杀菌、冷却、中贮、脱气、均质工艺。这些工艺过程中的危害可以通过执行SSOP进行有效的控制，同时后续工艺可以杀灭残留的微生物。因此，这些工艺过程不作为关键控制点。

案例分析四、乳与乳制品的危害分析（四）生产过程——销售环节危害分析（续）3．超高温灭菌杀菌温度、时间不符合工艺要求使细菌存活并繁殖或导致牛奶褐变。在这一工艺中残留的微生物在后续工艺无法杀灭。因此，超高温灭菌作为关键控制点。随后的冷却工艺通过执行SSOP控制危害。

4．包材灭菌、无菌罐装、封合成型为保证成品的安全，包材灭菌、无菌罐装、封合成型作为关键控制点。随后的装箱、入库、运输、销售环节通过实施SSOP控制产品的质量。案例分析五、超高温灭菌乳HACCP计划通过对乳制品的原料和加工过程的危害分析，确定的超高温灭菌乳关键控制点为：接受原料奶（生物性和化学性危害）、

CIP清洗系统（贮奶罐、配料缸、管道及前处理系统、超高温灭菌及灌装系统，生物性和化学性危害）、超高温灭菌（生物性危害）、包材灭菌（生物性和化学性危害）、无菌罐装（生物性和化学性危害）、封合成型（生物性危害）。在确定关键控制点后，制定超高温灭菌乳HACCP计划（见表6－4）。案例分析案例四果汁和果汁饮料HACCP一、组建HACCP工作小组二、果汁和果汁饮料产品描述三、绘制和验证工艺流程图四、果汁和果汁饮料危害分析五、果汁和果汁饮料HACCP计划案例分析果汁和果汁饮料安全控制相关术语1）果汁

①原料水果用机械方法加工所得的、没有发酵过的、具有该种原料水果原有特征的制品。

②原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液，用物理分离方法除去加入的水量所得的、具有该种原料水果原有特征的制品。

③浓缩果汁中加入与该种原果汁在浓缩过程中所失去的天然水分等量的水所得的、具有与①、②所属相同特征的制品。

（2）浓缩果汁

①用物理分离方法，从原果汁中除去一定比例的天然水分后所得的、具有该种水果应有特征的制品。

②原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液、用物理分离方法除去加入的水量和果实中一定比例的天然水分所得到的、具有该种水果原汁应有特征的制品。案例分析果汁和果汁饮料安全控制相关术语（3）果汁饮料在果汁或浓缩果汁中加入水、糖液、酸味剂等调制而成的清汁或浑汁制品。成品中果汁含量不低于10%(m/V)。

①以成熟适度的新鲜或冷藏果实为原料，经机械加工所得的果汁或混合果汁类制品。

②在①所述的制品中，加人糖液、酸味剂等配料所得的制品、其成品可直接引用或稀释后饮用。果汁及果汁饮料包括原果汁、浓缩果汁、原果浆、浓缩果浆、水果汁、果肉果汁饮料、高糖果汁饮料、果粒果汁饮料、果汁饮料、果汁水(成品中果汁含量不低于5%(m/V))。

本案例内容主要参考卫生部制定的《果汁和果汁饮料HACCP实施指南》。案例分析一、建立HACCP小组

HACCP小组是食品企业HACCP体系的具体实施人员，HACCP小组的构成应该科学合理，应包括企业负责HACCP体系实施的领导、产品质量控制人员、生产技术人员、采购人员、设备维修人员、检验人员等。

HACCP小组成员应经过HACCP体系培训，熟悉掌握本企业的HACCP计划，能够确保HACCP体系的有效实施。案例分析二、热灌装果汁产品描述果汁及果汁饮料包括：原果汁、浓缩果汁、原果浆、浓缩果浆、水果汁、果肉果汁饮料、高糖果汁饮料、果粒果汁饮料、果汁饮料、果汁水。表8－3为热灌装果汁产品描述结果。该产品为浓缩果汁复原为100％原果汁的产品，我国目前尚无该类产品的卫生标准，因此在确定产品的重要特性时，主要考虑糖度、酸度、pH。案例分析二、热灌装果汁产品描述糖度是表示糖液中固形物浓度的单位，工业上一般用白利度（°Bx）表示糖度。指的是100g糖溶液中，所含固形物的溶解克数。如果被检液为纯蔗糖溶液，读数即为蔗糖的百分含量。若被检液中含有其他可溶性非蔗糖成分时，其指示值不能表明真正蔗糖的百分含量，而是可溶性固形物的含量。酸能促进蛋白质的热变性，使微生物的耐热性减弱，很多微生物在酸性环境下不能生长繁殖。根据低酸性食品的杀菌规则，pH在4．6及其以下时，可以采用常压杀菌条件；在pH＞4．6时，否则需采用加压杀菌条件。案例分析三、绘制与验证工艺流程图（一）热灌装果汁工艺流程图图8－1为热灌装果汁工艺流程图。热灌装果汁工艺流程包括浓缩果汁接收、冷冻贮存和其他工艺处理；生产用水处理；包装材料接受和CIP清洗消毒。案例分析三、绘制与验证工艺流程图（二）热灌装果汁工艺说明

①浓缩汁接收：浓缩果汁生产厂应提供浓缩果汁的出厂检验合格证，对原料的运输条件和状况进行检查，对每批原料依照原料验收标准验收，合格后方可接收。

②冷冻贮存：双层食品用塑料袋包装，外铁桶装，浓缩橙汁要求＜－lO℃贮存，防止理化、生物变化。

③投料：批量性开桶拆包卸料，原料缓慢从桶内塑料袋中流出，用水冲洗塑料袋。

④调配：配水还原、调控糖度、检测酸度、VC，确认色、香、味。

⑤过滤：将配好的料液经过滤网排除原料本身投料过程带入的非果汁固体杂质。案例分析三、绘制与验证工艺流程图

⑥杀菌：对还原为100％果汁料液进行瞬时高温灭菌，以达到灌装料液无菌的目的。

⑦热灌装封口：定量的将无菌果汁液灌入已消毒的屋形纸盒内并封口，利用汁液高温杀灭纸盒内壁可能存在的微生物。

⑧按程序定期作CIP清洗。

⑨倒盒运行：把包装倒转热运行，利用热汁液对包装顶部空气、盒盖和纸盒壁杀菌。

⑩冷却：为避免果汁热敏成分受热变化，确保产品风味，对最终成品进行冷水喷淋冷却。（后包装流程略）水处理：城市供应生活饮用水一蓄水池（氯处理）一活性炭柱一紫外线一反渗透一生产用水案例分析四、热灌装果汁危害分析对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。危害分析应包括产品加工前、加工过程及出厂后的所有步骤。（一）料液生产过程的危害分析（1）原辅料接收

1）浓缩果汁(关键控制点)2）生产用水（2）冷冻贮存（3）领料、投料（4）调配（5）过滤案例分析四、热灌装果汁危害分析（一）料液生产过程的危害分析（续）（6）杀菌果汁杀菌的方法有：瞬间加热杀菌、沸水杀菌，此外还有超声波及紫外线杀菌。目前果汁生产最为普遍采用的是瞬间加热杀菌，即经前处理的果汁泵人瞬间杀菌器后，快速加热至要求温度并维持一定时间。一般的杀菌条件为93±2℃维持15～30s；120℃以上维持3～10s。

杀菌作为关键控制点。

案例分析四、热灌装果汁危害分析（一）料液生产过程的危害分析（续）（7）灌装灌装操作间用经过消毒、过滤的空气维持正压，罐装环境空气洁净度控制在万级，罐装过程在完全密闭的环境中进行，使用料液、包装容器、瓶盖等都应经过杀菌步骤。在后工序中无杀菌工艺，因此，灌装作为关键控制点。（8）倒盒运行产品倒置运行的时间、状态对微生物存活有重要影响，因此，作为关键控制点。（9）冷却（10）喷码（11）分拣挑选（12）成品贮存（≤7℃）（13）成品运输案例分析四、热灌装果汁危害分析（二）料液生产用管道的危害分析果汁饮料从调配到灌装的整个生产过程都在密闭的不锈钢金属管道内进行，这些管道的内表面如果不清洁，则这些管道的一些死角、泵、阀和接头处就会成为微生物生长繁殖的良好场所，成为果蔬汁产品污染的重要来源。因此，对管道进行彻底的清洗和杀菌作为关键控制点。表8－4列出热灌装果汁危害分析工作表。案例分析五、热灌装果汁HACCP计划根据对热灌装果汁危害分析，确定的关键控制点，包括浓缩果汁接收（生物性、化学性）、瞬时杀菌（生物性）、热灌装封口（生物性）、倒盒运行（生物性）、CIP清洗消毒系统（生物性）。针对确定的关键控制点，制定热灌装果汁HACCP计划（见表8－5）。建立对每个关键控制点进行监测的系统，包括监控内容、监控方法、监控频率、监控人员，并建立纠正偏差的程序和验证程序。例如，对CIP清洗消毒系统来说，关键限值为清洗、消毒温度、时间、碱液及酸液浓度、水清洗时间、pH。每次清洗时要进行监测。haccp的准备步骤二描述产品一确定最终产品用途及消费对象二编制流程图三流程图现场验证四目录页准备步骤二步骤2：描述产品对产品（包括原料与半成品）的特性、规格、安全性等进行全面的描述，尤其对下列内容要作具体定义和说明。（1）原辅料（商品名称、学名、特点）；（2）成分（如蛋白质、可溶性固形物、氨基酸等）；（3）理化性质（水分活度、pH、硬度、流变性等）；（4）加工方式（加热、冷冻、干燥、盐糖渍等到何种程度）；（5）包装方式（密封、真空、气调等）；（6）贮藏、销售条件（温度、湿度等）；（7）贮存期限（保质期、保存期、货架期等）。产品描述实例：产品名称西番莲浓缩汁重要特征（含水量、pH、矿物质、主要维生素量）固形物：50±1°BX；总酸：11～16克/100克；维生素C；硒；有机酸食用方式即时用水调配（13°BX）饮用或与其它饮料调配饮用包装方式无菌袋密封罐装货架寿命保存18个月销售地点及对象美国、澳大利亚等；普通健康人群、病人、体弱者、儿童。标签说明开封后，请冷藏保存；无安全要求特殊分销控制贮藏温度：－18℃准备步骤三步骤3：确定最终产品用途及消费对象食品的最终用户或消费者对产品的使用期望即为产品的用途。◆应确定最终消费者，特别是要关注特殊消费人群，如儿童、老人、妇女、体弱者等；◆使用说明书要说明适合哪一类消费人群、食用目的、食用方法等；◆将有关内容填入HACCP计划表表头的相应位置。准备步骤四步骤4、编制流程图

是一项必需的、基础性的工作。

流程图没有统一的模式，但应包括所有操作步骤，依次标明，不可含糊不清。准备步骤四确定一个完整的HACCP流程图必须要有的技术数据资料：1）原辅材料的组分、微生物、化学、物理的数据资料；2）车间及设备布局、水电气供应等；3）所有工艺流程次序；4）所有原辅材料、中间产品、最终产品的工艺细节要求（时间、温度变化等）；5）产品再循环再利用路线；6）设备设计特征；7）清洁和消毒操作步骤的有效性；8）环境卫生、人员卫生习惯；9）人员进出与工作路线、潜在的交叉污染路线；10）贮运与销售条件、消费者使用说明。原料接收包装物料贮存加工包装贮存发运非受限辅料受限辅料签名：日期： 审核：日期：工艺流程图CCP准备步骤五步骤5：流程图现场验证将流程图的每一步操作与实际操作过程进行比较，如有不相符之处，必须加以调整修改，以确保流程图的准确性、实用性、完整性。如：操作控制条件、配方、设备改进等。haccp体系的案例分析1一、组建HACCP工作小组一二、水产品描述二三、绘制和验证工艺流程图三四、水产品危害分析四五、生食水产品HACCP计划五目录页案例分析水产品的HACCP一、组建HACCP工作小组二、水产品描述三、绘制和验证工艺流程图四、水产品危害分析五、生食水产品HACCP计划案例分析水产品安全控制相关术语1）水产品海水或淡水的鱼类、甲壳类、藻类、软体动物以及除水鸟及哺乳动物以外的其他种类的水生动物。

2）水产加工品水产品经过物理、化学或生物的方法加工如加热、盐渍、脱水等，制成以水产品为主要特征配料的产品。包括水产罐头、预包装加工的方便水产食品、冷冻水产品、鱼糜制品和鱼粉或用作动物饲料的副产品等。

3）水产食品以水产品为主要原料加工制成的食品。

4）普通水产品以保存为目的的初级加工的水产品。

5）预制水产食品不需清洗可直接烹调的水产食品。

6）即食水产食品可以直接食用的水产食品。

7）一般作业区清洁度要求低于准清洁作业区的作业区域，主要用于生产普通水产品的作业区。案例分析一、组建HACCP工作小组由企业的管理人员、生产技术人员、安全卫生控制人员、销售人员、仪器设备维修人员及有关专家组成HACCP工作小组。小组负责进行危害分析，制定HAC－CP计划及监督计划的实施，负责有关人员的培训。小组成员应熟悉HACCP的基本原则，熟悉HACCP的基本原则在水产品中的应用。案例分析二、水产品描述生食水产品的种类繁多，归纳起来分为海水鱼、淡水鱼及甲壳类、贝类水产品，本章以鱼贝类生食水产品为研究产品。表7－2为生食水产品（鱼贝类）描述。案例分析三、绘制和验证工艺流程图（一）生食水产品工艺流程图7－2是生食水产品（鱼贝类）的工艺流程图。加工类别：生加工。产品类型：生食水产品（鱼贝类）。（二）生食水产品加工工艺流程说明案例分析四、水产品危害分析根据文献报道和对生食水产品制售企业现场调查发现，生食水产品存在生物性、化学性和物理性危害。（一）水产品特性的危害分析水产品营养丰富，水分含量高，非常适宜微生物的生长繁殖，比一般动物组织更容易腐败，而且生食水产品在加工过程中无任何热处理措施，因此极易造成细菌性食物中毒和寄生虫病的发生。因食用生食水产品造成食物中毒或其他食源性疾病的情况在世界各地时有发生。根据对产品特性的分析，生食水产品存在的危害主要为生物性危害。案例分析四、水产品危害分析（二）原辅料的危害分析生食水产品原料主要为各种鱼贝类。生食水产品在加工过程中无任何热处理措施，原料中的生物性危害无法在加工过程中消除，因此，只有保证生食水产品的原料无寄生虫、致病菌、病毒污染，才能最大限度地保证其食用安全性。所以，接收原料过程中控制生物性危害被判断为关键控制点。1．生物性危害（1）寄生虫:1）吸虫病

2）线虫病

3）绦虫病案例分析四、水产品危害分析1．生物性危害（续）（2）细菌：1）肠杆菌

2）弧菌

3）气单胞菌和邻单胞菌

4）肉毒梭菌

5）单核细胞增生性利斯特氏菌

6）其他细菌（3）病毒：甲型肝炎等（4）其他：胆汁毒素、藻类毒素案例分析四、水产品危害分析2．化学性危害（1）重金属及类金属元素：1）防污剂和杀软体动物剂

2）污染物（2）农用化学品：1）化肥

2）水处理用化合物

3）农药除藻剂和除草剂

4）消毒剂（3）化学治疗剂：1）抗菌药

2）水厂养殖业抗菌药的使用方法

3）水产养殖产品的抗菌性

4）可食用组织内的抗菌药残留

5）杀寄生虫药

6）其他化学治疗剂案例分析四、水产品危害分析2．化学性危害（续）（4）其他：1）饲料配料、添加剂与污染物

2）有机污染物3．物理性危害主要是泥沙等异物。表7－3列出了生食水产品（鱼贝类）原料和辅料危害分析结果。案例分析四、水产品危害分析（三）生食水产品加工过程危害分析1．生食水产品的种类与食用情况2．常见生食水产品的加工与食用方法：

1）盐腌后生食（如咸梭子蟹等）

2）盐腌和醉制（如醉蟹、醉螺等）

3）盐腌和发酵(如虾酱等)

4）酒炝（如炝虾等）

5）不经腌、醉，在食用时用调味品蘸食（如三文鱼）

案例分析四、水产品危害分析3．生食水产品的危害分析（1）细菌感染甲壳类、贝壳类水产品多数生活在近海或淡水中，其体表或体内难免携带致病菌。据文献报道，在2024份贝甲壳类海产品中检出致病性弧菌7种，共1183株，其中以副溶血性弧菌为主。另外，对1003份海产品和外环境标本副溶血性弧菌带菌的调查表明，各类海产品带菌率高达40％～100％.

案例分析四、水产品危害分析（2）病毒感染

生食海水贝类引起的甲型肝炎暴发在国内外并不鲜见。20世纪60年代以来，美国多起甲型肝炎暴发与生食牡蛎等贝类有关。70年代浙江省宁波市发生食用泥蚶引起的甲型肝炎暴发流行。80年代后期上海、宁波等地居民生食毛蚶引起甲型肝炎流行，患病总人数逾30万人。在江苏省通州市发生的三起甲型肝炎暴发流行与当地居民生食青虾、泥螺等水产品有关。

案例分析四、水产品危害分析（3）寄生虫病鱼类、甲壳类、贝壳类水产品（尤其是淡水产品类）系多种寄生虫的中间宿主。华枝睾吸虫、异形吸虫、卫氏并殖吸虫等虫卵可附着在鱼贝类体表，被螺蛳吞食后发育到胞蚴、雷蚴和尾蚴阶段，遇鱼、虾、蟹后人侵其肌肉、肝和鳃等组织器官并发育成囊蚴。当人们生食或半生食这些鱼、甲壳类、贝壳类水产品时就会被感染，造成人体危害。人们因生食、半生食溪蟹引起肺吸虫感染。案例分析四、水产品危害分析（4）毒素等有害物质中毒鱼、蛇类胆囊中含有胆汁毒素。在民间，甚至在公共饮食单位的餐桌上，生吞鱼、蛇胆，生饮（或用白酒冲饮）蛇、鳖血的情况常有存在，故常有人因吞食鱼胆而导致中毒，甚至死亡。麻痹性贝类毒素可存在于贻贝、扇贝、牡蛎、蛤、螺等多种海产贝类中，这些贝类常供人生食。近年来江苏某地发生多起食用泥螺引起的麻痹性贝类毒素中毒，而且已致人中毒死亡。

我国目前尚无生食水产品的标准，参照国际相关标准，建议标准见表7－4。案例分析四、水产品危害分析表7－5列出了生食水产品加工过程危害分析。生食水产品在加工过程中无任何热处理措施，生物性危害不能通过加工工艺消除。因此，对各个加工过程的生物性危害都作为关键控制点，包括解冻、粗加工、清洗、半成品贮存、成品切配。各个加工过程应严格按规范操作，最大限度减少病原菌污染。

案例分析五、生食水产品HACCP计划在对生食水产品进行危害分析确定关键控制点后，制定生食水产品HACCP计划（见表7－6）。确定的控制点为水产品验收（生物性、化学性）、贮存水产品（生物性）、解冻（生物性）、粗加工（生物性）、清洗（生物性）、半成品贮存（生物性）、成品切配（生物性）。对每一个关键控制点确定关键限值、监控程序、纠偏措施、HACCP记录和验证程序。

案例分析HACCP计划案例分析--针对月饼分析广式月饼产品描述加工类别：烘焙产品类型：糕点1、产品名称广式月饼2、主要原、辅料来自合格供方，并经检验合格的原料：低筋粉、植物油、糖浆、馅料辅料：鲜鸡蛋、碱粉3、重要的产品特性（Aw值,PH值,防腐剂…）依据品种不同，分别为：蓉沙类：16-21％；果酱类：16-21％

；蛋黄类：15-20％4、计划用途（主要消费对象等）普通消费者5、使用方法直接食用6、包装类型复合塑袋、盒装型7、保质期常温贮存，60天8、标签说明标注：生产厂名、地址、净含量、产品名称、配料表、生产日期、保质期、卫生许可号，月饼准产证号等9、销售方法批发、团购、直销10、特殊运输要求卫生、清洁运输工具

工艺流程图植物油验收糖浆验收馅料验收鸡蛋验收碱粉验收粉料过筛配制皮料配制碱水自来水低筋粉验收净水配制馅料分摘分摘包制成型、置盘初次烘烤、刷蛋蛋液加工工艺流程图（续）自然冷却入模金探装盒储运装袋、脱氧剂、封口包材验收脱氧剂验收案例分析工艺描述原辅料验收 索取并查验供应单位的卫生许可证、产品合格证、检验检疫报告和标签，并分别做感官和计量检验配馅料 严格按计划单，配料单配料。配料前注意检查秤精确度和灵敏度。配制皮料、碱水 制备好的皮料面团应柔韧光滑，有弹性感，均匀不结块不能沾有干粉。 配制的碱水经过滤，确保无杂质。案例分析工艺描述分摘分摘重量根据不同规格品种月饼的要求分摘。包制成型、置盘 成型月饼应花纹清晰，无破损漏馅，皮厚均匀，皮馅比应小于3∶7。置在盘中月饼保持一定间距，保证烘烤均匀。烘烤刷蛋（包括：二次烘烤） 月饼烤好后应表面光泽滋润，颜色均匀，花纹清晰；无焦、无破损无变形、漏馅；蛋浆要打散均匀，无杂质；饼面全部刷到并不堆积，流连。 第一次烘烤炉温达到295℃，烘烤时间为7-9分钟，第二次进炉炉温295℃，烘烤7-9分钟，二次烘烤间表面刷蛋浆。出炉中心温度应≥86℃。案例分析工艺描述出炉冷却 用排风扇进行冷却，冷却到月饼温度接近室温。入模 剔除漏馅，形体不佳，感官不符合质量标准要求的月饼，并将合格的月饼装入塑托。金属探测 按要求设定金属探测的门槛值；每包产品均经过金属探测案例分析工艺描述装袋、脱氧剂、封口 包装材料必须经过检验合格，按要求每袋装入脱氧剂，封口平整不漏气。装盒（箱） 装入纸盒，确保纸盒挺括，标识清晰储运 确保仓库和运送车辆的卫生危害分析⑴⑵⑶⑷⑸⑹配料/加工步骤确定本步骤引入的，受控的或增加的潜在危害潜在的食品安全危害是显著的吗？（是/否）对第三栏的判断提出依据应用什么预防措施来防止显著危害？这步骤是关键控制点吗？（是/否）低筋粉验收物理性：包装碎片、线头否可在筛选时去除否化学性：二氧化硫、重金属（Pb、As）、黄曲霉素等有毒化学物质超标是存在二氧化硫、重金属（Pb、As）超标的可能；低筋粉在生产、贮存过程中可能受潮发霉，霉菌产生黄曲霉素合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的低筋粉、月饼专用粉是生物性：致病菌（霉菌）污染是低筋粉在生产过程中可能受到致病菌（霉菌）污染合格供方控制拒收霉变、无合格证明或不符合卫生标准的低筋粉、月饼专用粉后续烘烤可杀灭霉菌到可接受水平否危害分析植物油验收物理性：无否通过SSOP控制否化学性：酸价、过氧化值、和抗氧化剂、黄曲霉素、砷等有毒化学物质超标是存在酸价、过氧化值和抗氧化剂、黄曲霉素超标的可能合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料是生物性：致病菌污染是油类产品在生产过程中可能受到致病菌污染合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料后续烘烤可杀灭致病菌到可接受水平否危害分析糖浆验收物理性：金属异物混入是糖浆在生产过程中可能有异物混入合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料金属异物可通过后道金属探测剔除否化学性：、重金属（Pb、As）等有毒化学物质是存在重金属（Pb、As）等超标的可能；合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料是生物性：致病菌污染是糖浆在生产过程中可能受到致病菌污染合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料后续烘烤可杀灭致病菌到可接受水平否危害分析鲜鸡蛋验收物理性：蛋壳等异物否可在蛋液过滤时去除否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：致病菌污染是鸡蛋可能受到致病菌污染合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料后续烘烤可杀灭致病菌到可接受水平否馅料（见产品描述）验收物理性：无否通过SSOP控制否化学性：酸价、过氧化值、抗氧化剂和重金属（Pb、As）等有毒化学物质是存在酸价、过氧化值、抗氧化剂和重金属（Pb、As）超标的可能合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料是生物性：致病菌污染是馅料可能受到致病菌污染合格供方控制拒收无合格证明或不符合卫生标准的原辅料后续烘烤可杀灭致病菌到可接受水平否危害分析粉料筛选物理性：包装碎片等异物存在是原料筛选不彻底，异物未完全剔除使用规定目数的筛网，严格按筛选程序操作，金属异物再由后续金属探测工序剔除否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：致病菌污染是工器具不洁，原料被污染，通过SSOP对工具清洗消毒，后续烘焙工序能杀灭致病菌否皮料配制物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否严格按配方进行配料，并复核否生物性：致病菌污染致病菌繁殖否通过SSOP控制否危害分析馅料配制物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否严格按配方进行配料，并复核否生物性：致病菌污染致病菌繁殖否通过SSOP控制否皮、馅料分摘物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：致病菌污染致病菌繁殖否堆积时间过长，温度控制不当，致病菌易繁殖控制温度和时间，后续烘烤工序杀灭否危害分析烘烤/刷蛋物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：致病菌残留是时间、温度控制不当，无法杀灭致病菌菌到达可接受程度，但是二次烘烤可杀灭。通过复烤杀灭致病菌否二次烘烤物理性：无否不接触任何异物否化学性：无否不接触任何有害化学品否生物性：致病菌残留是时间、温度不适当和/或中心温度未达到要求可能造成致病菌残留严格按工艺要求控制烘焙过程；每批产品的中心温度必须≥86℃是危害分析金属探测物理性：金属碎片等残留是前道加工可能有金属异物混入每一产品均经过金属探测仪探测是化学性：无否通过SSOP控制否生物性：无否通过SSOP控制否装袋、脱氧剂、封口物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：致病菌污染否通过SSOP控制否危害分析装盒（箱）物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：无否通过SSOP控制否成品储运物理性：无否通过SSOP控制否化学性：无否通过SSOP控制否生物性：无否通过SSOP控制否HACCP计划12345678910监控CCP危害关键限值对象方法频率人员纠偏行动记录验证CCP1低筋粉验收二氧化硫、重金属（Pb、As）、黄曲霉素等有毒化学物质是否有符合GB8608、GB2761的产品检验报告或相关证明产品检测报告或相关证明索证每批进货品管员1、拒收不符要求的产品2、退回供方重新进货原料验收记录及产品检验报告1、厂长审核每批原料验收记录；2、每年由供应商提供有效的全项目官方检验报告；HACCP计划CCP1植物油验收酸价、过氧化值和抗氧化剂、黄曲霉素、砷等有毒化学物质超标是否有符合GB1534、GB2716的产品检验报告或相关证明产品检测报告或相关证明索证每批进货品管员1、拒收不符要求的产品2、退回供方重新进货原料验收记录及产品检验报告1、厂长审核每批原料验收记录；2、每年由供应商提供有效的全项目官方检验报告一次；CCP1糖浆验收重金属（Pb、As）等有毒化学物质是否有符合企标或检验规程的产品检验报告或相关证明产品检测报告或相关证明索证每批进货品管员1、拒收不符要求的产品2、退回供方重新进货原料验收记录及产品检验报告1、厂长审核每批原料验收记录；2、每年由供应商提供有效的全项目官方检验报告一次；haccp体系的建立与实施一危害分析及控制措施一确定关键控制点（CCP）二确定各CCP的关键限值（CL）三建立各CCP的监控制度四目录页步骤六HACCP危害分析及其控制办法步骤6：危害分析及控制措施危害分析是HACCP最重要的一环。危害分析强调要对危害出现的可能性、分类、程度等进行定性或定量的评估。

对食品生产过程中每一个危害都要有相应的、有效的预防措施。通过采取措施，能排除或减少危害的出现，使其达到可接受的水平。步骤六不同危害种类所采取的措施微生物类原辅材料：半成品的无害化生产、加强清洗、消毒、冷藏、快速干燥气调;加工过程：调整pH值、控制水分活度、添加防腐剂、防止人流物流交叉污染等；贮运过程：包装物符合要求、运输过程防止损坏等；步骤六不同危害种类所采取的措施化学污染类：严格控制产品原辅材料的卫生，防止重金属污染和农药残留；

不添加有害、不符合食品卫生法要求的添加剂；防止贮运过程中有毒化学物质的产生。物理类：

提供原辅材料的质量保证书；

原料严格检测、妥善保存等。危害分析-评估

低低高高重要风险

出现的可能性

程度HACCP危害分析表

（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？将危害分析过程整理成文是十分重要的步骤七步骤7确定关键控制点（CCP）

关键控制点的控制有一定要求，并非有一定危害就要设为关键控制点。关键控制点判定的一般原则：（1）在某点中存在SSOP无法消除的明显危害。（2）在某点中存在能够将明显危害防止、消除或降低到允许水平以下的控制措施。（3）在某点中存在的明显危害，通过本步骤中采取的控制措施的实施，将不会再现于后续的步骤中；或者在以后的步骤中没有有效的控制措施。（4）在某点中存在的明显危害，必须通过本步骤中与后序步骤中控制措施的联动才能被有效遏制。CCP不是CCP1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是修改工艺否是否必须在本步进行控制？是2、此步是否为将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平而设定的？是3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？是是否否否否步骤七关于判断树产生危害的步骤未必是CCP；选择最适合的步骤作为CCP。是专为控制危害而设定的步骤吗？如果无法控制，必须修改工艺。步骤七关于判断树判断树：是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。步骤七当危害能被预防时，这些点可以确定为CCP如：通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留（例，供应商的声明）通过配方或添加配料步骤,控制预防病原体在成品中的生长（例，PH调节或防腐剂的添加）能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体生长步骤七

能将危害消除的点可以确定为CCP如：在蒸煮的过程中，病原体被杀死。金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的产品而消除。寄生虫能通过冷冻杀死。（例如：生吃鱼中可能带有的某些寄生虫）步骤七

能将危害降低至可接受水平的点可以确定为CCP如：外来杂质通过人工挑选减少至最低程度；指定的原料产地可使农残和化学危害减少至最低程度。

可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少/或到最低程度步骤七一种危害有时可由几个CCP来控制。例如：鲭鱼罐头生产中，组胺生成这一危害因素，需要原料收购、缓化、切分三个关键控制点共同控制才能防范。步骤七若干个危害也可以只由一个CCP控制例如：实际生产中的加热杀菌工序，可以钝化生物酶、杀死有害的微生物、消灭致病菌和寄生虫，起到控制多重危害的作用；冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长，也可以防止鱼、肉组织中组氨的形成。和化学危害被减少/或到最低程度。由此可见，关键控制点具有变化的特点；而且，值得注意的是食品中危害的引入点不一定就是危害的控制点。HACCP危害分析表

（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？不是CCP危害与关键控制点关系

－CCP决定树原料中是否存在能达到危险水平的危害？以后的加工过程或消费过程是否能消除这一危害？否CCP是该步骤是否能将该危害减少或消除？并且能对其操作进行监控和调整是否是不步骤八确定各CCP的关键限值（CL）关键限值（CL）的确定是建立在对产品全过程的分析研究、实验结果、科学理论指导、操作意见汇总的基础之上产生的，它直观合理、容易监测、可操作性强、方便实用。可以在不停产的情况下快速监控。※必须与控制措施有关※必须是可见的，或可测量的，如：时间、温度、PH值等等※必须是有效的=能控制关键危害

步骤九步骤9建立各CCP的监控制度

监控对象：如酸度是CCP，pH值就是监控对象；温度是CCP，监控对象就是加工或贮运的温度；蒸煮或加热、杀菌是CCP，温度与时间就是监控对象。步骤九监控人员具备如下条件：经过CCP监控技术的培训；完全理解CCP监控的重要性有能力进行监控活动；发现偏离关键界限应立即报告，以使能及时采取纠正措施。步骤九步骤9建立各CCP的监控制度监测方法：一般有在线（生产线上）检测和不在线（离线）检测两种。在线检测可以连续地随时提供检测情况，如温度、时间的检测；离线检测是离开生产线的某些检测，可以是间歇的，如pH值、水分活度等的检测。与在线检测比较，离线检测稍显得有些滞后，不如在线检测那么及时。步骤九为每一个CCP设立一个监控体系必须能控制的体系连续、最好是现场控制等如：温度记录仪等如不连续，必须确定频率监控过程必须精确使用CCP日志表MWHFW控制什么?怎样控制?监控频率?由谁控制?监控日志表haccp的准备步骤一成立HACCP计划拟定小组一制定HACCP计划前提条件二HACCP与GMP和SSOP的关系三目录页

根据食品法典委员会《HACCP体系及其应用准则》的阐述，制定HACCP计划的过程由12个步骤组成，涵盖了HACCP七项基本原理：组建HACCP小组产品描述确定产品的预期用途绘制生产流程图验证生产工艺流程图进行危害分析，提出控制措施（原理1）确定CCP点（原理2）确定关键限值CL(原理3)建立监控程序（原理4）建立纠偏措施（原理5）建立验证程序（原理6）建立文件和记录管理程序（原理7）HACCP体系建立及实施过程组建HACCP产品说明确定产品用途描绘实施小组及消费对象流程图确定确定CCP进行确认关键限值危害分析流程图建立发现偏差建立控制中监控措施纠偏措施评论(验收)文件记录的建立保存措施审核措施准备步骤一HACCP的准备步骤一食品生产加工企业建立和实施HACCP计划的前提条件至少包括：1、满足良好操作规范（GMP）的要求，2、建立并有效实施卫生标准操作程序（SSOP）3、建立有效实施产品的标识、追溯和回收计划4、建立有效实施加工设备与设施的预防性维护保养程序，5、建立并有效实施教育与培训计划。准备步骤一一、制定HACCP计划前必须建立以下程序或计划(前提条件)1、GMP和SSOP（良好操作规范和卫生标准控制程序）HACCP不是一个独立的程序，而是整个安全质量控制体系的一部分，而HACCP是用来预防和控制与食品相关的安全危害，HACCP建立在GMP和SSOP良好运行的基础上。GMP和SSOP是对食品加工环境和条件的控制，是HACCP的必备程序，是实施HACCP的基础，没有GMP和SSOP的HACCP起不到预防和控制食品安全的作用。在某些情况下，SSOP可减少HACCP计划中关键控制点的数量，尤其是可以降低到可接受水平的危害。准备步骤一一、制定HACCP计划前必须建立以下程序或计划(前提条件)企业最高管理层认可一个成功的HACCP体系需要企业管理层的足够支持人力、物力、财力准备步骤一一、制定HACCP计划前必须建立以下程序或计划(前提条件)2、其他程序（计划）员工培训计划产品标识代码计划产品召回程序设备设施维护保养计划原辅料验收程序残留监控计划风险分析与应急预案顾客投诉处理程序准备步骤一一、制定HACCP计划前必须建立以下程序或计划(前提条件)HACCP小组HACCP小组应有不同专业的人组成，如生产、设备、质量、卫生、化验、仓储等部门的人员。(可详细讲解)HACCP小组的职责：制定HACCP计划；修改、验证HACCP计划；监督HACCP计划的实施；书写GMP和SSOP文本；进行全员培训准备步骤一GMP的含义良好操作规范（GMP）是政府强制性的有关食品生产、加工、包装贮存、运输和销售的卫生要求。GMP所规定的内容是食品生产加工企业必须达到的基本要求。准备步骤一SSOP的含义卫生标准操作程序（SanitationStan-ardOperationProcedures,简称SSOP）是食品加工企业为了保证达到GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制定的，指导食品加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。准备步骤一HACCP与GMP和SSOP的关系GMPSSOP卫生标准操作程序良好操作规程HACCP准备步骤一HACCP体系实施的基本步骤根据HACCP的7个原理，食品企业制定HACCP计划和在具体操作实施时，一般要通过13个步骤才能实现。

前5个步骤为预备步骤，是准备阶段，需要预先完成；

6~9步骤是危害分析、确定关键控制点和控制办法；

10~13步骤是HACCP计划的维护措施的建立和实施。准备步骤一步骤1：成立HACCP计划拟定小组在拟定计划时，需要事先收集资料、了解、研究、分析国内外先进的控制办法，熟悉HACCP的支撑系统。准备步骤一HACCP小组至少由以下人员组成：①质量保证与控制专家可以是质量管理者、微生物学和化学的专家、食品生产卫生控制专家；②食品工艺专家对食品生产工艺、工序有较全面的知识及理论基础，能了解生产过程中常发生哪些危害及具体解决办法；准备步骤一HACCP小组至少由以下人员组成：③食品设备及操作工程师对食品生产设备及性能很熟悉，懂得操作和解决设备发生的故障，有丰富的实践经验；④其他人员原料生产及植保专业人员、贮运、销售人员、公共卫生管理者等。HACCP小组成员应经过严格的培训，具备足够的岗位知识。知识点（技能点）名称xxxx知识概述一xxxxxxx检测二xxxxxxxx三xxxxxxxx四xxxxxxxxx五目录页xxxxxx六过渡页xxxx知识概述三1.检测的定义及作用2.检测的重要性3.检测的类别4.检测的原理图5.XXXXXXXXX（知识点名称）检测的定义及作用（二级标题）检测的定义：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX。检测（ｔｅｓｔ）：按照规定的程序，由测定确定给定产品的一种或多种特性，处理或服务组成的技术操作（ＧＢ／Ｔ１５４８３．１－１９９９；ＩＳＯ／ＩＥＣ导则２：１９９６）。检测的作用：图片页（插入图片后删除本文本框）haccp体系的建立与实施二步骤十步骤10建立纠偏措施纠偏措施包括：（1）列出每个关键控制点对应的关键限值。（2）寻查偏离的原因、途径。（3）为纠正偏离所采用的措施。（4）启用备用的工艺或设备。（5）对有缺陷的产品应及时处理（返工或销毁）。对经过返工程序的食品，其安全性要经评估，无危害性的才可以流入市场。（6）如果反复偏差，应重新设计加工过程以提高产品的可靠性步骤十一步骤11建立验证（审核）措施设立验证程序：考察HACCP系统和它的记录考察偏差和产品处理验证CCP是否保持在受控状态步骤十一验证要素确认：获取能表明HACCP方案诸要素之有效的证据频率：至少每年一次、HACCP计划开启前、产品加工发生变化。CCP验证活动监控设备的校准及校准记录的复查针对性的取样和检测

CCP记录的复查频率：至少每年一次、HACCP计划开启前、产品加工发生变化HACCP系统的验证内部审核：每年2次第三方审核：每年1次官方审核

步骤十一HACCP体系的验证对成品微生物等项目的验证HACCP体系的审核现场

记录步骤十一验证审查顾客投诉加工检测仪器的校准定期检测最终产品、半成品文件审核：CCP检测记录（7天内）纠正措施记录（7天内）监测、检测仪器的计量与校准记录纠正措施的执行情况

步骤十一建立验证程序验证的内容CCP验证活动：验证各个CCP是否都是严格地按照HACCP计划运作。确认（Validation）HACCP整体计划是否是充分的，有效的。验证HACCP体系是否正常、有效运作步骤十一对各个CCP的验证——监控设备的校准——校准记录的审核——取样和检测（对原料的检测验证，对加工过程的检测验证）——CCP记录的审核

——其他方法（如供应商处考察）步骤十一HACCP计划的确证对HACCP计划进行确证，以验证按计划执行时，显著危害能否得到有效控制确证频率：

计划启用前；

当产品、加工发生变化时，包括：原料、产品、工艺、配发和消费者；或重复出现偏离，出现新危害或控制方法时；

每年至少一次步骤十一HACCP体系的验证——HACCP体系的评审（体系的现场检查评审和记录审查评审）——对最终产品的微生物检测步骤十一验证程序包括：1.制定适当的审核检查日程表2.复审HACCP计划3.复审关键控制点记录4.复审偏离和处理情况5.检查操作现场以考评CCP是否受控6.随机抽样分析7.复核CL以证实其适合于控制危害8.复核审核检查记录9.核对HACCP计划，包括现场符合流程图和CCP10.复核HACCP计划的修订关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁HACCP计划表体系验证步骤十一审核报告应包括的资料1.有HACCP计划并有人负责其实施和修订2.CCP的监控记录的情况3.运行中CCP的直接监控数据4.监控仪器正常地校准并处于工作状态的证明5.偏离及采取的纠正措施6.证实CCP受控的抽样分析，包括使用理化、微生物和感官检验方法7.HACCP计划的修订8.培训情况和对监控CCP的各个岗位责任的理解程度步骤十一HACCP计划（目录）

一、发布令二、公司背景材料三、HACCP小组名单及职责四、HACCP计划五、应急措施程序1、产品说明六、纠正措施程序2、加工工艺描述七、记录保持程序3、加工工艺流程图冻八、验证程序4、危害分析工作单九、培训程序5、确定CCP点(使用判断树)十、产品回收程序6、HACCP计划表十一、消费者投诉程序十二、卫生标准操作规范附录1HACCP计划相关支持性文件清单附录2HACCP计划相关记录清单附录3HACCP修订记录HACCP体系的验证HACCP计划实际操作体系对危害控制一致性适宜性有效性步骤十一验证的方式——企业内部验证（第一方）——客户的验证（第二方）——认证机构或官方的验证（第三方）步骤十一HACCP认证需提供的资料（1）1.质量手册2.HACCP计划批准令3.HACCP小组成员和职责4.HACCP计划制订程序5.产品工艺流程图及工艺简要说明6.HA工作单7.HACCP计划书（中英文）8.CCP监控程序文件9.产品描述步骤十一HACCP认证需提供的资料（2）10.CCP验证程序文件11.HACCP计划验证程序文件12.纠偏程序文件13.产品回收程序文件14.CCP监控记录表（中英文）15.CCP验证记录表16.GMP17.SSOP18.主要生产设备清单19.主要检测设备清单20.相关法律法规清单步骤十二步骤12建立记录保存和文件归档制度HACCP体系计划的每一个步骤和相关的每一个行为都要求有详尽翔实的记录，并有效地保存下来。记录的保存期限：冷藏产品，至少保存一年；冷冻或货架期稳定的产品，至少保存两年；其它说明加工设备与加工工艺等方面的研究报告、科学评估结果，至少保存两年。记录应归档放置在安全、固定的场所，便于查阅。记录应专人保存，采用档案化保存，有严格的借阅手续。步骤十二建立记录保持程序SSOP实施的记录书面的危害分析书面的HACCP计划HACCP实施的记录CCP点监测记录纠正措施记录验证和确认记录步骤十二记录的保存和检查HACCP体系应当保存如下记录：1、体系文件2、HACCP计划和制定计划的支持性文件关键控制点的监控记录纠偏记录验证活动记录HACCP小组的活动记录HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。记录的保存时间为2年，特殊记录保存时间可适当增加。HACCP计划表关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁步骤十三步骤13：回顾HACCP计划

HACCP方法在经过一段时间的运行后，需要对整个实施过程进行回顾与总结。特别是发生以下变化时：原料、配方发生变化；加工体系发生变化；工厂布局和环境发生变化；加工设备改进；清洁和消毒方案发生变化；重复出现偏差或出现新危害、有新的控制方法；包装、贮运、销售体系发生变化；市场反馈信息表明有关产品的卫生或变质等风险。步骤十三HACCP计划手册内容封面(名称、版次、制定时间)背景材料(厂名、厂址、卫生注册编号)厂长颁令工厂简介工厂组织结构图HACCP小组名单及职责产品加工说明步骤十三HACCP计划手册内容产品加工工艺流程图危害分析工作单HACCP计划表验证报告记录空白表格培训计划培训记录

步骤十三HACCP计划手册内容SSOP文本SSOP有关记录HACCP体系建立的依据GMP适用范围，产品品种体系文件构成定义和术语各类图表所有文件清单和编号，文件控制说明确定关键控制点确认产品用途实施HACCP系统的12个步骤组成

HACCP

工作组产品进行描述应用关键控制点决定树现场确认流程图建立各关键控制点的控制限量绘制生产流程图1.进行危害分析生物性,化学性,物理性2.进行危害评估危害发生的可能性和严重性建立对每个关键控制点的监测程序建立达不到限量时的纠正措施建立验证程序CCPCCPCCP先决程序食品安全HACCP食品安全管理流程图和危害分析haccp的七大原理——二关键控制点1.关键控制点的定义一2.显著危害和关键控制点的关系二3.关键控制点的特点三4.运用判断树来确定关键控制点四目录页5.关键控制点的例子五原理二原理二：确定关键控制点关键控制点定义关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。原理二原理二：确定关键控制点CCP的确定：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。关键控制点的控制有一定要求，并非有一有危害就要设为关键控制点。原理二CCP与SSOP控制区分危害控制控制的类型控制计划致病菌存活巴氏杀菌加工步骤CCP致病菌污染接触产品前洗手人员SSOP致病菌污染限制雇员在生熟区之间走动人员SSOP致病菌污染清洗消毒食品接触表面工厂环境SSOP化学品污染只使用食品级的机油工厂环境SSOP原理二常见的关键控制点-1一、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点

1、能通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留。

2、能通过配方或添加配料步骤中的控制来预防化学或病原体危害。

3、能通过冷冻储藏或冷却的控制来预防病原体生长。

原理二常见的关键控制点-2

二、能将危害消除的点可以确定为关键控制点

1、在蒸煮的过程中，病原体被杀死。

2、金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的产品而消除。

3、寄生虫能通过冷冻杀死。原理二常见的关键控制点-3

三、能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点

1、外来物质通过人工挑虫和自动分选来降低危害。

2、可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少到最低程度。原理二

判断树以下四个问题可以帮助确定关键控制点，这四个问题就是关键控制点判断树。原理二

判断树1.对已确定的危害,在本步骤或随后的步骤中,是否有相应的预防措施?2.本步骤是否能将发生显著危害的可能性消除或降低到可接受水平?3.对已确定的危害造成的污染在本步骤是否能超过可接受水平或增加到不可接受水平?4.下一步骤是否能将危害消除或减少到可接受水平?CCP判断树应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。对判定树的应用应当灵活，必要时也可使用其他的方法

CCP不是CCP1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是修改工艺否在本步进行控制是达到安全所必须的吗？是2、能在此步将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平吗？是3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？是是否否否否