3.2连续流生产改造技术

精益生产实务主讲人：乔毅第三章连续流生产第二节连续流生产改造技术选择改进对象1计算生产节拍2分析生产作业流程3编制标准作业规程4连续流生产实施步骤5一、选择改进对象产品数量分析法序号项目（产品符号）产量累计产量百分比（%）累积百分比（%）1W290002900041412R265005550038793Y3000585004834I3000615004875P2000635003906A2000655003937D1500670002958G1500685002979J10006950019910L1000705001100产品路径分析法产品产量加工路径W20000rccmdodgiR12000rcc

dod

iY10000

cmd

iI3600rccmdodgiP3300

c

dg

iA3100rccm

od

iD2600rccm

od

iG2300rccmdod

iJ2100

cmd

L1000rccmd

机器编号10A10B10C10D10E10F10G注：rc=初步切割，c=切割，m=研磨，d=钻孔，od=外部直径加工，g=测量，i=检查产品路径分析的步骤：（1）按产量高低顺序，列出每种产品的加工顺序。（2）将具有相同加工路线的产品组合在一起，见表。（3）分析组合加工路线。具有相同加工路线的产品需要的总产量W和I23600Y和J12100D、G和L5900综合考虑因素（1）市场潜力如果未来市场潜力巨大，即使目前产量不大，从企业长期发展看也应选择市场潜力大的产品组合。（2）产品工艺成熟度产品生产工艺成熟度高，应作为连续流生产改造初期的首选对象。（3）工人的技术水平工人的团队合作精神，知识和技能掌握程度也是重要的影响因素。二、计算生产节拍计划节拍装箱节拍生产节拍计划节拍满足客户要求的生产速度，反映流水线和每道工序出产产品的速度。计划节拍=计划运行时间客户要求的交货量计划运行时间=有效生产时间-计划停顿时间有效生产时间=每班生产时间-计划休息时间1、计划节拍计划节拍=25200420=60秒/件【例1】某项生产作业每天运行8小时，一次10分钟班前会议时间，中间有两次10分钟的休息时间，以及30分钟的午餐时间，客户每天需要420件产品。计划运行时间=（8

60-10-2

10-30）

60=25200秒2、生产节拍生产系统出现设备停工、工人缺勤、客户需求突然变化等因素；以及生产过程中出现废品、返修品等时间浪费等因素，实际生产织节拍应小于计划节拍。生产节拍=运行效率质量负荷因子X计划节拍运行效率=实际运行时间计划运行时间实际运行时间=计划运行时间-(LT+DT+C/O)LT=损失时间(非设备原因造成的时间损失)DT=停顿时间(仅由于设备原因造成的时间损失)C/O=换产调整时间A运行效率92%B运行效率92%C运行效率92%整条生产线运行效率=0.92x0.92x0.92=78%A废品=0.02返修品=0B废品=0.04返修品=0.01C废品=0.03返修品=0质量负荷因子=1+S+R其中S=废品（从本工序至所有下游工序）R=返修品（本工序的返修品）QLFA=1+0.02+0.04+0.03=1.09包括每道工序的废品。QLFB=1+0.04+0.01+0.03=1.07（工序B和C的废品+经过B的返修品）QLFC=1+0.03=1.03（仅是工序C的废品）3、装箱节拍装箱节拍=计划节拍装箱批量例如计划节拍是60秒，而每批装箱20件产品，那么，装箱节拍=60

20=1200秒=20分钟三、生产作业流程分析1、目标管理生产作业流程分析，对每项作业要素进行识别、分类、细化和排序。（1）生产作业流程用图表表示；（2）找出浪费产生的原因；（3）每项作业是生产系统设计的依据，也是制定生产管理文件的依据。2、实施步骤（1）生产作业现状调查价值流图工作说明操作规程工艺路线现场测量序号加工工步数量设备时间操作时间来至资料和实际测量的时间123456789101环氧树脂芯110

2传递环氧树脂芯至组压1

2.12.22.12.12.22.321.92.12

3组压14.7

4.74.74.84.84.64.74.64.6

4卸下压合后组件1

1.21.11.31.21.31.11.31.11.21.11.15装/卸绕线装置15.25.24.85.15.55.05.55.15.25.35.35.26绕电枢18.2

8.18.18.28.38.28.38.18.28.18.37焊接电枢111.5

11.311.511.411.611.511.711.511.411.411.68集中装配17.27.27.17.37.47.277.17.37.27.37.19集中检验100

1.2130110

10交换装满成品的衬板100

0.7657471

11更换绕线装置的导线1002.22.2206234

作业符号含义举例加工改变形状、性质的装配、加工等增值作业铣削、钻削、磨削、焊接和装配等搬运改变位置、移动、运输和走动移动到存储地点、移动到下一工位，或移动到发运地点等检测与标准进行对照检查与标准进行对照检查延迟操作当中的等待、加工过程的停滞时间批量等待、换产调试和工序间移动等存储等待(存储当中)，仅记录物料流动过程中不加工的时间原材料库存、缓冲区的在制品库存、先进先出(FIFO)通道和成品库存等（2）绘制生产作业流程图①收集信息②当前或建议的作业③表示符号④测算时间⑤零件移动距离⑥零件移动数量⑦浪费类型⑧备注⑨汇总（3）生产作业流程图分析①从延误产品生产周期最长、影响最大的作业开始，反复询问为什么，直到找到解决问题的方法。②非增值活动有些是可以消除的，而有些在现有生产技术条件下可能无法避免（如装夹工件、视觉检查、预防性维护），但是如果改变操作方法或生产工艺就能避免，或缩短时间。③跟踪产品流动过程，发现出现停滞，就要询问为什么？从中找到问题的根源，并加以解决。④顺着产品流动线路寻找，完成所有交叉路线的检查。⑤在寻找问题时要发挥团队的作用，让每个人都积极参与、提出改进建议，这将大大提高工作效率。（4）瓶颈工序管理1.瓶颈工序瓶颈工序：流水线上生产能力低的工序，对整条生产线的节拍形成制约。采取措施：提高设备效率提高作业技能调整作业人员、增加作业人员作业拆解分割改进工具夹具等管理措施。2.实施步骤在制品量指开始或结束生产时，工序中的零件数量。标准在制品量是保证各工序生产正常进行的最小数量，在制品量是生产现场的主要控制指标。解决生产线工序能力不平衡的办法是增加缓冲库存和延长生产时间如生产节拍是26秒，而瓶颈工序节拍为28秒，这时就需要安排加班以增加额外产量。计算在制品缓冲数量时，用缓冲区在制品耗尽的时间除以生产节拍得到在制品数量。因此，两班之间需要有40分钟的加班时间。

四、编制标准作业规程（一）标准作业规程SOP1.定义标准作业规程（StandardOperationProcedure）是把最佳操作方法文件化，并用于指导操作者高效、安全生产的综合性文件。一套好的标准作业规程是确保产品或服务质量的前提，标准作业规程不仅是一套技术范本，更重要是其中蕴含了管理理念和管理手段。借助标准作业规程，操作者可以发现并消除浪费。（一）标准作业规程SOP2.作用（1）创造良好工作环境，确保安全第一；（2）充分挖掘员工潜能；（3）提高生产效率，促进持续改进；（4）保持不同班次之间产品质量的稳定性；（5）及时发现和消除浪费。（二）实施步骤1.作业要素分析找出可转换作业要素，做以下分析（1）零件加工特性是否可以在不同机器上完成；（2）可转换那些作业要素的加工顺序；（3）明确加工误差和零件质量要求(例如，钻孔、铰孔和镗孔等)；（4）确定每个作业要素的加工时间；（5）确定哪些作业要素可以转移到生产工序的上游或下游；（6）把加工过程中出现的问题列出清单，诸如加工过程中的基准和紧固等问题，予以特别关注。（二）实施步骤2.操作时间测定与分配记录与每个作业要素相关的时间数据，并将其分配到操作、机器加工或走动上。（二）实施步骤3.工序平准化就是对生产工序进行作业均衡，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可能相近，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。在工艺流程设计阶段，平准化要把连续流、同步化生产与机器布置有机结合，减少工人和物料的移动距离，优化生产工艺。在布置机器时应考虑实施“一个流”生产、柔性加工、集成作业和弹性配置工人等生产组织方法，分析每个生产工序作业内容，使得走动距离最短、产量柔性最大。（二）实施步骤工序作业内容调整，作业周期时间降低6秒，工时利用率大大提高！工序不平衡，工序3慢，造成其它序等待，或者在制品过多，整体工时利用率低浪费严重！3.工序平准化取消合并简化重排（1）瓶颈工序改善（2）作业流程改善平准化改进方法（1）作业改善重点对瓶颈工序进行作业改善作业改善压缩平准化改进方法（2）分担转移将瓶颈工序的部分作业分流到其它作业量较少的工序1234512345分担转移平准化改进方法（3）增加作业人员瓶颈工序增加人员，提高生产线平衡性，单位成本下降1234512345加人增加作业能力平准化改进方法（4）重新分配对相关工序作业项目细分，在上下游工序间重新分配作业内容1234512345重新分配平准化改进方法（5）拆解去除拆解作业时间较短的工序，把该工序作业分派到其它工序中12345取消工位12345拆解去除（二）实施步骤4.绘制作业组合图（二）实施步骤5.计算工人数量按生产节拍分配的操作时间(包括走动时间和非周期性生产时间)，作为计算保证生产正常运行所需工人近似数量(一般向上圆整成最接近的整数)。这一数字可能会由于质量负荷因子和运行效率的影响而略有增加。（二）实施步骤6.编制及其平衡表机器平衡表机器装卸时间机器加工时间机器生产时间质量负荷因子停顿损失效率机器实际占用时间损失的无效时间计划节拍生产节拍（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）机器1525301.050.0834.024.023230机器2820281.040.0329.991.993230机器3327301.020.0130.910.913230机器4612181.010.0318.730.733230（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）=（1）+（2）=（3）*（4）*[1+（5）]=（6）-（9）（二）实施步骤7.向工人布置工作任务（1）工艺流程决定生产布局（2）人机协调配合（3）生产过程均衡（4）持续改进（5）适当增加工人（6）生产过程IE分析（7）配合生产组织技术实施注意事项（1）如果最后一道工序操作者的作业量太少，就需要注意消除系统中的非增值操作，减少工人数量。（2）任何特定作业的时间都可能随人的变化而变化，作业规程的标准化有助于减少这