加快振兴装备制造业的战略165万吨油压机重锤锻辉煌

加快振兴装备制造业的战略165万吨油压机重锤锻辉煌

15、8月，中国独立设计制造能力为1.65万吨石油压机，与250吨630吨采用有轨建模操作装置，开展联合生产，配备450吨电渣渣。这三个世界上最大的钻石正式生产，反映了上海能源集团聚焦国家战略、促进高科技产业化、振兴装备制造能力的动力。1962年,当我国第一台1.2万吨水压机在上海重型机器厂诞生时,《人民日报》《解放日报》纷纷发表长篇通讯、评论员文章、编者按;时任万吨水压机副总设计师的林宗棠,以《历史曾经证明》为题,记录了上海工人阶级发扬自力更生精神,制造万吨水压机的日日夜夜。在改革开放新的历史时期,上海作为我国机械工业发祥地和重要基地,坚持自主创新,不断作出积极努力和新的贡献。1.65万吨自由锻造油压机的制造成功,再一次证明,上海工人阶级在“聚焦国家战略、聚焦重大工程”中,继续发挥着“带头羊”作用。上重公司领导强调,要以“站高一步、远一大一步”,为2004年,由于国内市场上大型锻件紧缺,上海电气集团准备进行新一轮热加工改造,投入巨资制造万吨压机。当时不少人心有余悸,担心巨额投资有可能血本无归。那时,上重公司刚从困境中走出来,还没过上几天好日子,一些职工说,再造一台万吨压机,会不会陷入“不改造等死,搞改造找死”的怪圈?上重公司的领导认真分析了各种意见,认为:国家确立了“大力振兴装备制造业”的战略,世界制造业正在向中国转移,重型装备产业发展处于有利的宏观环境;我国电力、冶金、石化、船舶等产业的快速发展,为重型装备制造业创造了千载难逢的机遇;上海电气核心产业战略发展,向上重公司提出了提供大锻件等方面技术支撑的迫切需求。如果上重公司在“挑战和机遇并存”的条件下没有大的作为,将会错失一次历史性的机遇。上重公司领导明确提出,要“站高一步、看远一点、领先一步”,以“国际视野、全局观念、产业发展”统领各项工作,摆脱“小富即安”的思维定势,在加快振兴装备制造业的新一轮发展中,贯彻落实科学发展观,实现上重公司的技术能级提升、发展方式转型。上重公司总经理吕亚臣表示:“40多年前,我们的前辈在一无重型加工设备、二无制造经验、三无特大件起重运输的条件下,依靠自力更生、艰苦奋斗的精神,硬是土法上马,把万吨水压机造了出来。如今,社会在发展、时代在进步,上述各项条件都有了很大的改变。企业要在激烈的市场竞争中抢占市场、赢得先机,必须加快技术进步,提高企业竞争实力,使企业具备更强、更先进的竞争能力。我们要学习前辈的创业精神,发扬‘泰山压顶不弯腰’的‘万吨’压机精神,再攀重型装备制造新高峰。”树立先进的制造理念和认识,启示三确定了造压机,造什么样的压机的问题就摆在面前了。新造的压机,绝不能是1.2万吨水压机的简单重复,必须实现从有到好、从有到精、从有到强的新跨越。随着科学技术的发展,液压技术日渐成熟,国际上知名的生产锻造压机的大企业,已专注于自由锻造油压机的生产。而我国今后将大力发展核电、煤液化、石化加氢反应器以及大型船用曲轴等大型装备产品,需要作用力更大、控制精度更高的自由锻造压机,以扩大产能,提高锻件质量。要实现这一目标,必须瞄准国际先进水平,一步到位,开发研制出更强更先进的1.65万吨自由锻造油压机,在振兴装备制造业的攻坚战中挑大梁,这对于扭转大型锻件依赖进口的局面,满足国民经济的发展需要必将发挥巨大作用。尽管设计制造大型油压机的难度非常大,对于中国目前有没有能力制造,有不少人持有怀疑态度。“要么不造,要造就要造最好的。”在一些人的疑虑声中,上海重型机器厂有限公司的领导果断拍板。优秀的企业,总是在上升的时刻开始积极寻求新的发展之路。这一决定,得到了上海电气集团高层领导的有力支持。2007年,上海电气重工集团成立以后,进一步明确将制造世界最大的油压机、突破大型锻件这一瓶颈,作为天字第一号任务,组织精锐之师,推进工程实施。制造1.65万吨自由锻造油压机的方针确定后,由谁来设计制造的题目又摆在了面前。当初也曾设想与国外著名公司合作制造。经过反复思量,吕亚臣提出:“我们是要积极地消化和吸收国外的先进设计理念与它的工艺技术。如今我们把这些都建立在依赖国外技术的基础上,今后必定要受制于人,在战略发展上就会缺乏主动权。“明知山有虎,偏向虎山行。”上重公司最终敲定,与中国重型机械研究院合作设计,自主创新、自行制造。“解放思想是一个前提,企业的决策、群众的发动、技术的创新都离不开解放思想。如果我们不能突破原有的框框,产业就不能提升到一个新的高度。”上海重型机器厂有限公司党委要求“上重公司干部职工在思想上已形成了这一共识,接下去的任务是要举全公司之力,把万吨压机早日制造成功。”老钢机的大上跨台压机如果说,我国第一台万吨水压机的制造是“土法上马”;那么,在过去了40多年后的今天,制造我国第一台万吨油压机,则必须实现、而且有条件实现“科学制造”。科学制造,首先要落实“科学组织”。2006年7月3日,上重公司组建1.65万吨自由锻造油压机的领导小组和工作小组。担负着生产制造万吨油压机重任的工作组组长、现场总指挥、上重公司副总经理王醒雷,深知责任重大。从接到任务的第一天起,这位长期从事设备技术和生产指挥、对重大装备制造工艺十分熟悉的行家里手,一刻不敢懈怠。他一头扎进图纸堆,整整用了两周时间,领会设计意图,把握制造工艺。他带领工作人员四易其稿,编制出详细的生产制造万吨油压机的计划。他要用科学的计划来指挥、调度、协调万吨油压机的制造。工作计划中提出了明确的指导思想、工作方针,以及各种工作制度。这些指导思想、工作方针和工作制度,在实际工作的组织落实中起到了决定性的作用。制造1.65万吨自由锻造油压机采用先进的铸钢组合框架结构,上梁、动梁、下梁等10多个大型零部件都是特大整体浇铸件,每个浇铸件都在100吨以上。其中,最大的上梁净重362吨。在投资13.3亿元的上重公司热加工改造中,作为重点项目的1.65万吨油压机设计制造的同时,已完成了冶铸项目的改造,改造后冶炼铸造的产能达到:最大一次浇铸钢水量720吨,双真空钢锭最重600吨和最大铸钢件350吨。采用大型铸钢结构,既是对前期热加工扩能技术改造成果的检验,也是上重公司利用已有的技改成果提升技术能力的循环效应。制造1.65万吨自由锻造油压机,工程浩大。整个油压机制造分成两个部分:一部分是压机,另一部分是泵站系统部分。主机的外形尺寸:高度24.22米,宽11米,地下深度近8米;总重量3600吨左右,大大小小的零件超过4万件。按照油压机的设计思路,此台压机具备四大优点:一是主机采用压套插入式全预应力框架结构,刚性强,稳定性好。二是精度高,锻打锻件的尺寸误差在2-5毫米,比原老压机高出十几倍。三是采用先进的液压控制系统和电器系统,压制力大、运行平稳、调节控制好。四是上砧子采用快换缸,只要四只快换缸对准上砧子四只孔,再将气动转90度方向,马上就能锁住。这是其他压机所不具备的优势。如此浩大的工程,要达到预期目标,除了需要精心组织外,精心制造、精心安装,也是一个系统工程,环环相扣,任何一个环节都不能出现偏差,否则会造成不可估量的损失。首先是解决“大”的问题。如上梁的浇铸,毛坯重453吨,是用五包总共600多吨钢水合浇出来的。它的浇铸成功,使上重公司第一次实现了能浇铸300吨以上铸钢件的历史性突破。其次是解决“难”的问题。经过近几年的努力,上重公司的加工设备相比以前大大提高,条件更好了。但是在新的形势下,新的设备还是不能满足特大件的加工,同样要想很多办法,进行开创性的工作。如对大件下梁的加工,按原来的设计,下梁是件整体,总重量约760吨。按照现有的条件,不要说上重公司任何一台设备都加工不了,就是在国内也很少有这种加工能力。为此,他们继承和发扬造老万吨水压机的传统精神,把下梁设计改成四块、组合式结构,即由九根拉杆将两件下横梁中间段和两件下横梁外伸段通过预紧强力组合在一起,形成具有一定整体刚性的下横梁用“蚂蚁啃骨头”的土方法加工。加工问题解决了,但加工难度大大提高。经过反复探讨、修正,后来改成网格式的结合,解决了两个工件的贴合程度。现在9米宽的下梁结合面的平行度实际测量结果,大大高于每米0.05毫米的设计要求。再次是解决“精”的问题。测量是压机制造过程中的非常重要一环,压机的精度全靠测量来保证。压机的三大梁、四根立柱孔孔口的测量不是一般的常规测量,一是没有这么大的工装和现成的测量工具,二是没有成熟的测量工艺。这个任务,工程总指挥指名要由市劳动模范钱康华担当。因为在上重公司,凡是重大产品,难度极高的检测工作,均由他来完成。经他测量的产品无一差错,就连外国专家也常常竖起大拇指夸奖他。领受任务后,他动了很多脑筋,通过创新,采用了一个检测的办法,它的精度误差不到一丝,几乎可以忽略不计,为最终的一次安装成功创造了良好的前提条件。此外是解决“准”的问题。在压机安装过程中,四根立柱立好后,要把300多吨重的上梁这顶“帽子”戴上去,就要解决准确定位的问题。据中国重型机械研究院的专家反映:国内有一家著名企业,在戴万吨压机上梁这顶“帽子”时,花了两个月的时间。原来,16米高的立柱竖起来后,受重力影响,立柱会出现外倾现象。为了防止立柱外倾,影响上梁这顶“帽子”戴不上去,必须使立柱保持固定的尺寸,才能准确地把上梁不偏不倚地安装上去。上重公司的干部职工利用“四两拨千斤”的原理,利用工件越长越粗,竖起来后上部的作用力不会很大的理论,做了一个细长的双头螺距调整拉杆,在立柱12米高度处拉了四根可以用于微调尺寸的拉杆,使立柱固定住。工人们通过螺丝的调节来调节四个螺杆孔的尺寸和对角线的尺寸。经过一系列努力,保证了安装平面达到很高的精度。上重公司大型器件与上海电渣重炉如果说1.65万吨油压机是力量的象征,那么,与之配套的250吨/630吨·米锻压操作机便是智慧的坐标。锻造操作机最早问世于上世纪60年代,多为全机械传动,后发展为混合传动和全液压传动,结构紧凑、动作灵活的锻造操作机,与压机配套,使主机生产效率大大提高,同时还提升了锻件质量。而上海重型机器厂有限公司这台锻造操作机是由德国西马克公司设计,上重公司自己制造的。它与1.65万吨油压机联动生产,采用了国际先进成熟技术的设计思路,易于控制锻件在压机下的自由位置及锻造速度,易于控制锻件产品的精度。在现场可以看到,操作机大车在轨道上自由行走;钳架前后升降、倾斜;钳头夹持、松开,旋转等,一系列动作轻松自如。这些基本动作均通过液压、电器控制而实现。操作机还能通过联合操纵器完成不同的组合动作,以满足多种锻造操作之需要。250吨/630吨·米锻造操作机也是上重公司自己制造、安装成功后,不仅扩大了上重公司大型锻件的制造能力和范围,配合1.65万吨油压机使用,不仅可以完成大型锻件坯料成型的各种工序,对减轻劳动强度、提高生产效率具有重要作用;而且提升了上重公司的科技创新和产品升级的能力。2009年,该公司年产锻件目标是8万吨,锻件年销售收入目标是16亿元,经济效益十分可观。由上海重型机器厂有限公司自主设计、自行制造的当今世界最大的450吨电渣重熔炉是为1.65万吨油压机配套的另一杰作。它拥有完全知识产权。电渣重熔技术是利用电流通过熔渣时产生的电阻热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的钢锭,经电渣重熔的钢,纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。上重450吨电渣重熔炉正式投产后,能生产最大直径为3600毫米、高度为近6000毫米的电渣锭,重量为450吨,等效于600吨级真空浇注钢锭,覆盖了当前世界上最大吨位的锻件用钢锭。450吨电渣重熔炉产品对象涵盖了上海电气及上重公司第二、第三代百万千瓦核电机组的汽轮机低压转子、发电机转子、管板以及大型支承辊等超大型锻件。目前,上海电气集团在手订单充足。发电设备在手订单达1750亿元,其中百万千瓦级火电机组在手订单占国内的“半壁江山”;核电站设备在手订单200亿元,涵盖我国所有在建和新建的二代、二代加、三代压水堆核电站;上海临港核电二期建设7月启动,到2012年核岛设备产能将从现在的2.5套提高到每年4至6套;堆内构件及控制棒驱动机构将从现在的4.5套提高到8至10套。上海电气集团新一轮热加工改造任务的顺利完工,将使上海电气核心产业的发展如虎添翼。如今,在上重公司万吨压机车间里,新老两代万吨压机相向而立:“老万吨”压机像一个阅历丰富的长者,向我们述说着一段难忘的历史;新万吨压机像一个英姿勃发的强者,向我们展示着前行的方向。研制新老万吨压机的精神一脉相承,那就是自主创新。历史再次证明:瞄准国际一流,立足自主创新,将是推进我国重型装备制造业乃至整个装备制造业技术进步、创新发展的源源不断的动力源泉。这台由中国重型机械研究院与上海重型机器厂有限公