铸余渣的综合处理和利用技术

铸余渣的综合处理和利用技术一刖言1各大钢厂铸余渣处理方面现状铸余渣是钢包内的钢水经连铸或铸锭后所剩余的钢水和渣的混合物。在铸余渣处理方面，各大钢厂处理模式基本相同，均采用直接热泼方式，将形成的大渣碇另行处理，而对铸余渣经筛分磁选后形成的块状铸余渣，基本上都堆存在渣场上，经H然陈化处理后，再次筛分磁选，如此反复循环处理后，仍有部分块状渣废弃在场地上，不能得到利用。因此目前各大钢厂在铸余渣处理方而存在处理成本高、危险性大、环境污染严重的弊端，既不经济，也不环保。2宝钢分公司在铸余渣处理方面的现状目前，宝钢分公司炼钢厂每年约产生铸余渣10万吨，经筛分磁选后形成的块状铸余渣（粒径20nun-100nmi）每天约500吨左右，占总渣量20%左右。由于块状铸余渣中含有约4%铁，可以经过加工处理后将铁分离出加以利用。但利用现有方式回收铸余渣中的残铁成本很高，残铁收得率低，产生不了相应的经济效益。另外，块状铸余渣由于粒径和成分的影响无法进行钢渣制品的制作和其他开发利用，只能运输至废弃场存放,这不仅占用大量场地，而且增加了生产成本。因此,块状铸余渣是困扰冶金企业的问题，同时也是亟待解决的问题。二、铸余渣的处理技术（一）铸余渣的处理流程本公司的铸余渣处理流程为:先对空渣罐进行喷涂，然后再进行垫罐、放置格栅，放置好以后渣罐受渣、运输，运输至渣处理点进行热泼，热泼后其中把待加工渣钢归堆集中、再通过履带式装载机转驳至破碎点加工成合格料，最终转化成合格渣钢;把待处理渣料集中堆放，然后进行集中分块洒水浸泡,进入筛分磁选处理。（二）铸余渣的处理技术在以上介绍的铸余渣处理流程中，本公司创造性的采用了以下关键处理技术，不但延长了渣罐的使用寿命,而且有效的解决了大渣坨处理及铸余渣热泼过程中安全和环保方面的难题。1、喷涂技术由于连铸渣中含有大量钢水容易粘附在渣罐内壁上,使得含有渣钢的连铸渣倾翻困难，并且粘附渣钢后的渣罐内壁需要采用切割处理才能分离，而切割处理会影响渣罐的使用寿命。为避免粘罐对后续钢渣处理带来的不利影响和成本额外支出，A前本公司采用炼钢用石灰以一定比例调配而成的喷涂料，均匀喷涂在渣罐内壁。采用这种喷涂处理方式后，不仅解决了钢渣中残余钢水粘罐的难题，也大大提高了渣罐的使用寿命。2、格栅技术该技术主要是用冶金渣制品制作成格栅片，预先拼装好，需要分隔时，直接将预拼装好的格栅放入渣罐中。如此处理后当炉渣倒入渣罐中后，由于格栅的割断作用可将炉渣分隔成数小块，然后炉渣在渣罐中自然冷却，形成许多小的渣体，杜绝了大渣坨的产生。经过一段时间的冷却，翻出后的渣舵极易破碎，而且大部分情况下渣碇己自行破碎成格栅网格尺寸般大小，提高了渣处理效率，降低了处理成本,使渣钢可迅速达到入炉的重量、尺寸标准，并且可以彻底消灭大渣舵。3、铸余渣分块洒水技术在铸余渣热泼处理工艺中，从安全角度考虑,热泼点不得积水,而为减少对环境的污染，又需要大量洒水冷却，安全与环境之间存在矛盾。为克服该矛盾，本公司在生产工艺方面进行革新，热泼点堆存约800吨左右连铸渣后进行间断洒水热闷，利用蒸汽进行粉化处理,开辟另一个热泼点专门用于热泼处理。采用这种处理方式不翻倒、不转场，大大减少了处理中的扬尘。分块洒水和热泼技术实施后，实现了“热泼不洒水，洒水不热泼”，最大限度解决了安全与环境之间存在的矛盾。三、块状铸余渣的综合利用将块状铸余渣短流程直接垫罐利用后，工艺过程跟踪未响爆，未新增工艺和设备，与转炉冶金渣垫罐效果等同。对用铸余渣垫罐后的铁水渣和连铸渣的化学成份进行跟踪，化验结果表明铁水渣中含S为0・054%,P为0.41%;连铸渣中含S为0・048%,P为0.31%;用转炉冶金渣垫罐后成分:铁水渣含S为0.052%,P为0.40%:连铸渣含S为0.050%,P为0.38%，所含的S、P成份基本相同。因此，用块状铸余渣直接垫罐利用在工艺过程和钢渣成分方面无影响。用块状铸余渣垫罐完全可以置换出等量转炉冶金渣的垫罐用量,该冶金渣返转炉利用：每2吨冶金渣可以替代1吨石灰溶剂，以现有宝钢炼钢产量计算，每天消耗铸余渣垫罐量以500吨计，可以节省原冶金渣垫罐量，替代石灰溶剂250吨，冶炼石灰单价为:405元/吨，每天可以节省炼钢成本101250元。年节省炼钢成本=10.125*350=3543.75万元。（除去定修、炉修时间，每年炼钢正常生产天数按350天计算）四、结束语该项目的实施解决了连铸渣大渣陀的分隔问题，完全避免了大渣碇破碎中钢渣块飞溅对作业人员的伤害，同时减少了连体渣钢切割烟尘对人体的伤害;渣罐喷涂减少了因渣罐粘罐后产生切割作业带来的烟尘;分块洒水及热泼解决了安全生产和