桩基施工工艺

第三节公路桥工程一、工程概况公路桥4座：南敬村公路桥、焦作市府城东公路桥、丰收路公路桥、人民路公路桥；生产桥1座：府城生产桥。1、南敬村公路桥焦作市南敬村公路桥位于河南省焦作市郊区，是总干渠与乡村道路的路渠交叉建筑物，桥位处总干渠设计桩号IV29+154.4，桥梁荷载等级为：公路－Ⅱ级。该道路为南敬村的对外交通道路，车流量小，根据现实状况路面，桥梁按单幅桥布置。工程建址处为半挖半填渠段。此处路渠夹角90°，该桥中跨采用跨径25m预应力箱梁，边跨采用跨径20m预应力箱梁，共3跨，全长65m为中桥。下部构造型式为桩柱式基础。桥头接线左、右岸分别采用3.80％、3.50％纵坡与原路面连接，边坡采用总干渠边坡防护方式。2、府城东公路桥焦作市府城东公路桥位于河南省焦作市郊区，是总干渠与乡村道路的路渠交叉建筑物，桥位处总干渠设计桩号IV31+090.4，桥梁荷载等级确定为：公路－Ⅱ级。该道路为府城东村的对外交通道路，车流量小，根据现实状况路面，桥梁按单幅桥布置。工程建址处为半挖半填渠段。交叉处路渠夹角60°，该桥中跨采用跨径30m预应力T梁，边跨采用跨径25m，共3跨，全长80m，为中桥。下部构造型式为桩柱式基础。桥头接线左、右岸分别采用5.00％、5.00％纵坡与原路面连接，边坡采用总干渠边坡防护方式。3、丰收路公路桥焦作市丰收路公路桥位于河南省焦作市新区，是总干渠与焦作市丰收路的路渠交叉建筑物，桥位处总干渠设计桩号IV32+222.2，桥梁荷载等级为：公路－Ⅰ级。该道路为焦作市的南环道，是连接市区及周围都市的重要交通干道，车流量大，现实状况路面分设快、慢车道，结合道路状况，该处按四幅桥布置，其中中桥为行车道用桥，两边桥为慢车道及人行桥。工程建址处为半挖半填渠段。交叉处路渠夹角67°，该桥中跨采用跨径35m预应力箱梁，边跨采用跨径20m应力箱梁，共3跨，全长75m，为中桥。下部构造型式为桩柱式基础。桥头接线左、右岸分别采用1.80％、1.90％纵坡与原路面连接，边坡采用总干渠边坡防护方式。4、人民路公路桥焦作市人民路公路桥位于河南省焦作市新区，是总干渠与焦作市人民路的路渠交叉建筑物，桥位处总干渠设计桩号IV32+921.6，桥梁荷载等级为：公路－Ⅰ级。该道路为焦作市的交通主干道，是连接市区及周围都市的重要交通干道，车流量大，现实状况路面分设快、慢车道，该处按双幅桥布置。工程建址处为半挖半填渠段。交叉处路渠夹角60°，该桥中跨采用跨径35m预应力箱梁，边跨采用跨径20m预应力箱梁，共3跨，全长75m，为中桥。下部构造型式为桩柱式基础。由于该道路为规划道路，路渠交叉处没有道路，因此，南水北调中线一期工程实行中不再考虑桥梁两侧接线建设，仅对公路桥建筑物自身进行保护性防护础。5、府城生产桥桥位处总干渠设计桩号IV30+141.4处，该桥采用跨径75m系杆拱桥，全长1跨75m。二、施工次序测量定位→绕行道路施工施工→土方开挖→灌注桩施工→桥墩施工→桥台施工→行车道系施工→桥面铺装→人行道系施工→土方回填→防护工程施工→路面铺装→附属工程施工→竣工清理三、土方开挖基坑开挖施工过程为：首先进行测量放线，根据地面高程确定上口开挖线之后进行开挖。土方工程开挖之前首先进行清表，然后进行基坑开挖；基坑开挖分层进行，每一开挖层深4m左右，开挖采用PC-300挖掘机进行，20T自卸汽车运送。南敬村公路桥工程土方开挖2215m3，府城东公路桥工程土方开挖1699m3，丰收路公路桥工程土方开挖4451m3，人民路公路桥工程土方开挖2872m四、基础及下部工程施工南敬村公路桥工程灌注桩160m，浇筑混凝土181m3；府城东公路桥工程灌注桩280m，浇筑混凝土497m3；丰收路公路桥工程灌注桩1360m，浇筑混凝土2923m3；人民路公路桥工程灌注桩1152m，浇筑混凝土2417m3；府城生产桥工程灌注桩1、钻孔灌注桩施工准备钻孔灌注桩作为桥梁基础工程承担着所有荷载，因此钻孔灌注桩的施工作为桥梁施工中的重中之重。1.1施工机具冲击钻机，十字钻头，单扇活门掏泥筒，钢护筒。1.2工艺流程测量定位→设置护筒→冲击钻机就位→冲击钻进→清除沉渣→清孔→检测孔壁、孔深→安装钢筋笼→插入导管→灌注混凝土→拔出导管。1.3材料及水下混凝土(1)水泥、细骨料和粗骨料、水和外加剂，以及混凝土的拌和、输送、灌注和养护等，都应符合设计及施工规范的规定。(2)灌注混凝土(导管灌注混凝土)应符合下列规定：1)水泥强度等级应为42.5级，其初凝时间不早于2.5h。2)粗骨料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。3)粗骨料的最大粒径不应不小于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同步不得不小于40mm；4)细骨料宜采用级配良好的中砂。5)混凝土的含砂率宜为40%～50%。6)缓凝剂按监理工程师的规定采用。7)坍落度宜为180～220mm。8)水下灌注混凝土的水泥量不不不小于350kg/m3，当监理工程师同意掺入合适数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，水泥用量可不少于300kg/m3。9)水灰比宜为0.5～0.6。2、钻孔施工及清孔2.1桩位放样及护筒埋设桥梁中心线施工放样成果经监理工程师同意后进行详细的桩位施工放样工作。用“十字交会法”或“导线点控制法”控制桩位的中心位置并报经监理工程师检查。桩位放样工作完毕后进行基坑开挖、护筒埋设(或打入)工作；护筒埋设完毕在护筒上边缘用红(白)漆点上“十字线”控制点。护筒埋设采用挖坑埋设法，选择壁厚6毫米、内径不小于桩径200～300㎜的护筒；埋设护筒时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重叠，平面位置控制在50毫米，倾斜度不不小于1％，埋置深度应下到河床如下0.5米，护筒高度高出地面0.3米(且高出水面1.0～2.0米)；当钻孔内有承压水时护筒顶端高出承压水的稳定水位1.5～22.2钻机安装、就位及冲头的选择钻机安装就位采用测量仪器将护桩点引到孔口护筒壁上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。钻机定位偏差不不小于50毫米。钻头采用十字型锤头，边刃、底出刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊。施工中保持补焊保径。使用不不不小于Φ22.3钻孔、护壁及排渣开孔前应备足片石、粘土，粘土的性能指标必须到达如下原则：造浆能力不低于2.5公升/立方米,制成的泥浆含砂率不不小于4％，胶体率不低于95％。开孔时向孔内投入粘土与片石比例为2：1的掺合物4～6立方米，加清水用低冲程(0.5～1.0米)冲击造浆，泥浆比重1.5左右，钻进0.5～0.7米再回填片石、粘土反复冲击。开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒口如下0.5米。开孔3～5米以内控制回次进尺0.5米，且需用粘土、片石回填两至三次。让片石嵌入孔壁，粘土粘接成体，基本形成均匀致密结实的人工造壁，并隔离孔内外水渗透。粘土导致的泥浆用以平衡孔外水头压力。冲击过程中，冲头冲击使孔底地层松散、破碎成为钻渣，悬浮于泥浆中，伴随冲击时间的延长，钻渣越来越多、且粒度逐渐变小，当孔内泥浆中含渣量超过20％时，采用底开单扇活门抽渣筒捞渣换浆。每次捞渣要彻底，使新加入的粘土、片石能下到孔底。抽渣时应及时补足孔内泥浆以保持水头压力。在砂层中采用0.5米一种回次钻进，冲程控制在1～2米，并采用粘土与片石比例为2：1的掺合物回填冲击钻进造壁成孔，泥浆比重1.3～1.4。遇松散的砂层要控制进尺，控制进尺的措施采用反复回填粘土片石混合物冲击，以增强护壁。班与班间必须统一钻进参数，以到达人工造壁成孔均匀持续。在卵石地层中钻进要注意粘土加量，回次进尺控制在0.8米，冲程控制在2～3钻孔深度到达设计标高后，应对孔深、孔位、孔径进行检查，符合设计规定后方可清孔。根据本工程桩基础设计规定、现行规范规定及该区地层特点，采用“浑水孔”(即全孔泥浆护孔平衡地下水及地层压力)灌注水下混凝土。清孔措施采用抽渣筒清孔，备用空压机喷射，清孔时必须注意孔内水头，防止钻孔坍塌。不得用加深钻孔深度的方式来替代清孔，检查清孔满足设计规定，经监理工程师承认后，再进行下道工序施工。3、钢筋笼制作与吊放3.1钢筋笼制作钢筋笼制作在钢筋厂进行，用特制架子车运送到施工现场，运送途中防止钢筋笼发生变形。钢筋笼采用分段制作，分段长度12.0～13.0米，间隔2.0米在加劲箍位置设置“十”字支撑，防止钢筋笼变形。在钢筋笼主筋外缘每隔2.0米设置“耳朵”3.2钢筋笼吊放钻孔在清孔检查合格后，即可下放钢筋笼，钢筋笼用汽车起重机吊放入孔，吊点设置在加劲箍筋处。钢筋笼分节吊放，目前一节钢筋笼放入孔内后，即用型钢穿入钢筋笼加劲箍下面，临时将钢筋笼搁支在孔口上，再下第二节，孔口对接，对接时上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致，主筋对接位置应错开，钢筋采用直螺纹连接。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。钢筋笼所有入孔后，应按设计及规范规定检查安放位置并做好记录，符合规定，经监理工程师检查合格，即可进行下道工序施工。4、水下混凝土灌注4.1水下混凝土灌注前准备做好水下混凝土配合比设计报监理工程师同意后备用。准备漏斗、导管、储料斗、隔水栓，并做好导管拼装、密封性试验，对浇筑混凝土设备进行检查，保证浇筑过程中机具状态良好。导管一般用无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管壁厚不适宜不不小于3mm，直径宜为230mm；在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。导管提高时，不得挂住钢筋笼，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0m，不漏水为合格。漏斗可用4-6mm钢板制作，规定不漏浆、不挂浆、漏泄顺畅彻底。漏斗设置高度应适应操作的需要，并应在灌注到最终阶段，尤其是灌注靠近到桩顶部位时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。隔水栓采用球(气)胆作为隔水栓。备足混凝土原材料，并检查合格后待用。浇筑前对所有施工人员进行交底。4.2灌注水下混凝土(1)灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不小于设计规范清孔规定，应再次清孔。(2)凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合规定，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到规定，不得使用。(3)灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定期间内灌注完毕。时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。(4)孔身及孔底检查值得到监理工程师承认和钢筋笼安放后，立即开始灌注混凝土，并持续进行。(5)在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得不小于6m。应常常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的对应位置，并一直予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面如下2m。输送到桩中的混凝土，应一次持续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。(6)灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至合适地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。(7)混凝土应持续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面如下的所有混凝土均到达强度原则。(8)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m(9)灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。(10)灌注完毕后，应及时拔出导管及刚性护筒，并用水冲洗洁净放好，以备下次使用。5、注意事项(1)冲击成孔中碰到斜孔，弯孔，梅花孔，坍孔，护筒周围冒浆等状况时，停止施工，采用有效措施后，再进行施工。(2)混凝土浇注前严格检查导管压力及密封性，灌注时控制导管埋置深度。(3)灌注桩混凝土要具有足够的流动性，并且持续灌注，不得有长时间的间断。(4)浇注水下混凝土施工时，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。(5)在浇注过程中，当导管内混凝土不满具有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。五、桥墩、桥台混凝土南敬村公路桥工程桥墩、桥台浇筑混凝土114m3；府城东公路桥工程桥墩、桥台浇筑混凝土150m3；丰收路公路桥工程桥墩、桥台浇筑混凝土997m3；人民路公路桥工程桥墩、桥台浇筑混凝土970m1、承台工程的施工钻孔桩基础成排施工完毕后进行基坑开挖，破除桩头并根据规范规定对桩基进行无破损检测和钻芯强度检测，合格后立即着手承台的施工。1.1承台(系梁)基坑施工按照测量工程师放样开挖承台(系梁)基坑。基坑见底后立即进行浇筑垫层混凝土(垫层混凝土的封底厚度按照基底水压力计算确定)，尽量减少基坑底部暴露的时间以防止基坑积水。可以在承台(系梁)平面以外的基底挖坑降水然后用水泵直接抽水。1.2钢筋的绑扎承台(系梁)钢筋的绑扎注意与钻孔灌注桩及立柱预埋筋的连接，钢筋的绑扎及材料满足设计规定，在钢筋的运送和绑扎过程中防止泥土的污染。1.3模板的制作与安装模板采用组合钢模板或竹胶塑板模板。基坑开挖并检测基底承载力符合技术规定后用水泥砂浆或小石子混凝土将基地进行找平，然后在基坑安装模板。模板安装就位后检查模板的位置、垂直度及其稳定性并用砂浆或粘土将模板和地基间的缝隙填满防止漏浆。模板在使用过程中发生变形或损坏时及时进行整修。1.4混凝土的浇筑混凝土浇筑用混凝土搅拌车运送到施工位置将混凝土放入料斗内，用履带式起重机将料斗吊到施工部位后，打开料斗开关使混凝土入仓；或用混凝土搅拌车直接将混凝土放入溜槽内使混凝土入仓。混凝土按照水平分层分段浇筑每层厚度不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣密实。1.5其他浇筑混凝土到达设计强度的75%后方可拆除模板。拆除模板时有监理工程师在场检查混凝土浇筑质量，拆除时注意不要碰坏承台边角。模板拆除后及时养护使承台表面一直保持湿润，持续养护不少于7天。基坑回填按照监理工程师的规定进行。2、墩台柱及台身的施工墩台身的重要施工措施如下：2.1支架的搭设墩台柱及台身钢筋安装前，将墩台周围地基进行平整扎实。对于较高桥墩，必要时将支架工作平台的基础浇筑(或预制)20cm厚混凝土处理。按照钢筋安装和支拆模板的规定搭设支架工作平台，支架采用脚手架用钢管搭设，钢管和卡扣采用通过质量认证厂家生产的产品，进场后通过现场试验。支架根据总体高度进行受力计算和稳定性计算，同步考虑风力的影响，有足够的斜支撑来满足支架的变形抵御力。人员上下采用四面有栏杆扶手的吊栏，严禁任何人员攀援上下支架。支架顶部用模板或钢板搭设满足工作规定的工作平台，平台四面设置栏杆。支架搭设到一定高度后四面用揽绳固定。严禁支架的任何部分与墩身模板联结在一起。2.2钢筋的制作与安装下部工程采用的钢筋、焊条品种规格和技术性能符合技术规范的规定和设计规定。钢筋表面平直无裂皮和油污。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量符合技术规范的规定。钢筋的间距、长度、保护层厚度、弯起钢筋的位置等控制在技术规范规定的误差范围内，钢筋骨架的焊接拼装在结实的工作台上进行，使成型后的钢筋骨架顺直没有扭曲现象。墩台柱及台身钢筋可以在地面上整体绑扎焊接成整体后，在浇筑系梁(承台)混凝土前运用履带式起重机将整体钢筋吊装就位，并与基础、系梁(承台)的钢筋焊接在一起并支撑牢固，待基础混凝土凝固后，在安装墩台身模板前再撤掉支撑。2.3模板制作墩台柱均采用定型钢模板，肋式台身采用竹胶塑板模板。圆柱模板按2m一节制作，使用时按高度拼装。圆墩柱模板的面板采用5mm厚钢板卷制筋板采用8mm厚钢板，连接板及法兰板采用12mm厚钢板。肋式台身模板可根据详细状况进行拼装，为了模板的维修以便，在使用模板的安排上优先用于较大体积混凝土墩台身的施工。模板加工制作结实耐用，具有一定的刚度，几何尺寸精确，模板内侧光滑，模板制作完毕后进行试拼。2.4模板安装事先在浇筑基础混凝土时预埋某些短钢筋留作固定支撑模板外底部时用。模板安装时按照测量放线位置将模板竖起后，采用螺栓将相邻模板连接在一起。模板之间的缝隙可以在模板间的结合面粘贴等厚可压缩的薄胶条，或在模板安装就位后采用对混凝土和模板没有腐蚀性的材料对缝隙进行堵塞后打磨平整。墩柱模板安装垂直对中，用经纬仪和水平仪检查无误后用风缆绳和螺栓固定。模板就位找正后，模板外部用斜支撑(方木或钢管)支撑好并用风缆固定。外部支撑材料的刚度、间距、支撑位置和角度根据混凝土在不一样高度位置对模板的侧向压力确定。模板安装做到线条顺直、接缝严密不漏浆，使混凝土表面光滑。模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致。2.5墩台身混凝土的浇筑墩台身混凝土的浇筑工作在基础或系梁混凝土到达设计强度规定后进行，混凝土一次浇筑成型。如确实因混凝土数量较大不能一次浇筑成型时，按技术规范规定做好工作缝的技术处理。墩台身混凝土用混凝土搅拌运送车运送到施工现场。运用履带式起重机配合混凝土吊罐将混凝土入仓，运用缓降筒将混凝土输送到模板内。所用混凝土的配合比及原材料试验在动工前28天报监理工程师审批合格。配合比设计时在满足强度规定的基础上充足考虑混凝土的和易性，保证墩台身的外观质量。混凝土按一定次序分层入仓，柱式墩台混凝土的分层厚度不超过30cm。用插入式混凝土振动棒将混凝土振捣密实，振动棒与侧模板间保持5～10cm的距离，防止振动棒直接接触模板和振动钢筋，使振捣好的混凝土做到内实外光。拆模板时注意不碰撞混凝土的棱角，使混凝土表面美观棱角分明。拆除模板后立即养护，墩柱及台身混凝土均采用塑料薄膜覆盖，浇水法养护，一直使混凝土表面保持湿润，持续养护不少于7天。3、盖梁的施工盖梁(台帽)重要施工措施如下：3.1盖梁底模板的支承对于高度在10m如下的柱式桥墩，可以用立木上横担工字钢的措施作为盖梁底模板的底支撑。立木底端坚实不沉陷，最佳在竖向支承立木的基础做一层混凝土平台或使立木直接支撑在承台上，并将竖向立木牢固固定在墩柱上，立木上横担工字钢，工字钢横向用对拉螺栓连接，使其保持竖直夹紧墩柱，工字钢横向等距离铺上方木，盖梁底模板安放在方木上。对于单柱式桥墩可以采用贝雷片或花梁拼装成立柱，垂直于桥向对称布置在墩柱两侧，墩柱处仍然采用竖向立木抱箍桥墩，然后横向用钢管将它们连接在一起，加设斜支撑和风缆使之稳固。竖向支撑底部基础坚实、不沉陷。3.2盖梁模板的制作与安装桥墩盖梁采用定型钢模板，桥台盖梁采用组合钢模板或竹胶塑模板。模板加工制作结实耐用，具有一定的刚度，几何尺寸精确，模板内侧光滑，接缝严密不漏浆，使混凝土表面光滑线条顺直。模板使用到一定程度进行整修。模板安装用履带式起重机配合人工进行，盖梁底模板安放在工字钢上，底模板根据跨度在两墩柱中间设有合适的预拱度以抵消在混凝土浇注过程中模板的下沉量。盖梁侧模板安装在盖梁钢筋安装完毕后进行，盖梁侧模板用对拉螺丝杆固定并用风缆绳固定好。所有模板安装合格经监理工程师同意后进行混凝土的浇筑工作。3.3盖梁钢筋的安装盖梁底板支承牢固后进行盖梁钢筋的绑扎工作，盖梁钢筋的制作与梁板的钢筋制作规定相一致。对于低柱式盖梁，盖梁钢筋可以在地面上绑扎成整体后用履带式起重机将其整体吊装到盖梁底板上；对于高柱式盖梁，钢筋可在地面上焊接成片，散装运送到盖梁底模板上在高空进行现场安装、绑扎成型。钢筋制作时焊接质量满足规定，同一横断面钢筋焊接接头数量符合质量规定。3.4盖梁混凝土的浇筑盖梁混凝土用混凝土搅拌运送车将混凝土运送到施工现场。运用履带式起重机配合混凝土吊罐将混凝土入仓，运用缓降筒将混凝土输送到模板内。混凝土浇筑采用插入式振导棒振捣，混凝土分层浇筑振捣密实。对于双悬臂盖梁混凝土浇筑时从中间向两边对称平衡浇筑，防止底模板的偏心受压。浇筑时加强模板边缘或支座钢垫板下混凝土的振捣工作，并且尤其注意垫石处混凝土表面的平整和高程。五、预制预应力混凝土箱梁南敬村公路桥工程，中跨采用跨径25m预应力箱梁，边跨采用跨径20m预应力箱梁，共3跨，全长65m为中桥，C50混凝土箱梁153m3；府城东公路桥工程，中跨采用跨径30m预应力T梁，边跨采用跨径25m，共3跨，全长80m，为中桥，C50混凝土T梁224m3；丰收路公路桥工程，中跨采用跨径35m预应力箱梁，边跨采用跨径20m应力箱梁，共3跨，全长75m，为中桥，C50混凝土箱梁1439m3；人民路公路桥工程，中跨采用跨径35m预应力箱梁，边跨采用跨径20m预应力箱梁，共3跨，全长75m，为中桥，C50混凝土箱梁1257m3；府城生产桥工程，采用跨径75m系杆拱桥，全长1跨75m5.1后张法箱梁的预制5.1.1箱梁模板的制作箱梁的预制底座采用混凝土底座上覆盖钢板的构造型式。预制场地整平碾压硬化后按照预制场地平面布置图进行预制底座的放线。预制底座与梁底同宽，底座长度比梁两端各长出50cm。底座中部混凝土厚20cm端部厚50cm(假如2种长度的梁板采用同一底座，较短梁板端部位置底座混凝土加厚为50cm)，其上覆盖5mm厚冷轧钢板，钢板与预埋在混凝土底座边缘的4×4cm的角钢铆焊在一起。箱梁的外模板采用定型钢模板，内模板采用木模。外侧模板每块长2.5m，侧模板面板为5mm厚钢板，横肋板和模架支撑腿为［8槽钢，竖向主肋板和竖向框架为［10槽钢，上框板为-8×60mm钢板，下框板为-10×80mm钢板，立肋为-6×60mm钢板，框架背联为63×6mm角钢，加强筋板为8mm钢板。芯模采用木模，芯模每节长5m，按照箱梁的内部构造尺寸制作，每节芯模由上下两块组合而成。芯模的面板采用2cm厚的木板，筋板及支撑框架板均为5cm×5cm方木。芯模的支撑框架与面板筋板之间的的连接为铰连接。在芯模的中部纵向有一板带与每个横向支撑框架铰接，拆除芯模时只要拉动纵向板带，横向支撑框架就会自动回收，使芯模面板脱离混凝土。5.1.2箱梁模板的安装箱梁模板的支、拆用汽车起重机配合人工安装拆除。a预制底座以外按照侧模板的控制高度浇筑。侧模板安装时，箱梁模板的竖向肋板直接作用在地面硬化混凝土上。侧模板安装时的连接所有为螺栓连接，侧模板的横向连接在下部采用穿膛螺栓(直接从底座混凝土的预留孔内穿过)连接，10×10cm方木与底模板将侧模板夹紧，使侧模板抱紧底模板；在侧模板上部用横向联结角钢将两外侧模板连接在一起，横向联结角钢与侧模板的连接螺栓孔距按照梁板的预制宽度进行加工，使横向联结角钢同步起连接和支撑作用；侧模板纵向间采用螺栓直接连接。b在浇筑底座外侧的场地硬化混凝土时，沿底座纵向两侧每隔1m预埋一种地锚，外侧模板安装好后在侧模板顶部横向用［8槽钢作压杠，压杠与地锚间用调整螺栓连接运用压杠压紧使侧模板不向上移动。箱梁的封头模板采用10mm厚的钢板制作，根据板端的连接钢筋和锚具垫板的位置设置预留孔，预留孔不要过大，在安装好箱梁的封头板后把预留孔与钢筋间的空隙堵严。模板安装好后线条顺直、接缝严密、不漏浆，符合预制梁板的构造尺寸、线型和外形，整套外侧模板与底模板形成一牢固整体。c内芯模板安装前先检查底模板上与否洁净，清除杂物。内芯模板在外部整节拼装好，当浇筑完底板混凝土后运用人工配合3t慢速卷扬机将芯模从一端穿入。相邻内芯模板的接缝严密，采用方木支撑配合螺丝杆固定。为了防止在浇筑混凝土时箱梁内芯模板上浮，内芯模板的顶板用压杠配合混凝土预制块固定，以保证梁板顶板混凝土的厚度。d模板使用的脱模剂品种一致、涂抹均匀使混凝土表面颜色一致。模板支拆小心谨慎，防止损坏模板或混凝土模板拆除后及时修整。e拆除模板在混凝土的强度可以满足混凝土自重的规定，能保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏时进行，防止损坏模板或混凝土。模板支拆小心谨慎，模板拆除后及时修整，尤其要注意底模板的沉降和平整度预制梁板出坑后立即对底模板进行复测、调整同步也要注意外侧模板的外观尺寸及平整度。5.1.3钢筋的制作与安装a钢筋不存在有害的缺陷，用钢丝刷或其他措施除锈去污后的钢筋其尺寸、横截面积和拉伸性能符合设计规定。成盘弯曲的钢筋采用5t慢速卷扬机进行冷拉调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不不小于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋冷拉率不不小于1%，钢筋的损伤不超过截面的5%。b钢筋的成型在防雨棚内进行。钢筋的切断及弯曲成型由纯熟技工按照图纸的设计尺寸及形状，配合钢筋切断机和成型机进行操作。主筋长度、弯起点位置、箍筋各部尺寸的加工偏差在技术规范容许误差范围内。c常用钢筋机械接头(套筒挤压接头、锥螺纹接头、镦粗直螺纹接头等)符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-96)的规定。d钢绞线的切断由纯熟技工按照图纸的设计长度采用砂轮切割机切断，切割前将切口两侧各3～5cm绑扎一道22#铁丝。钢绞线编束时梳理顺直绑扎牢固，防止互相缠绞并每隔1～1.5米绑扎一道22#铁丝。e钢筋成型、钢绞线编束后放置在防雨棚内，堆放整洁，用垫木垫好，挂牌标明其使用部位和钢筋、钢绞线编号防止使用时混放用错。f预制梁板的纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、冷弯试验符合《技术规范》和招标文献的规定。防止在最大应力处设置接头，布置在同一区段内(不小于3d长度范围且不小于50cm)的受拉钢筋接头截面积不超过配筋总面积的50%。纵向受力主筋加工配料采用三种配料，使钢筋接头在同一断面错开。g为了防止底模板污染钢筋，安装绑扎前在底模板上铺一层塑料布，待侧模板安装时再将塑料布撤掉。钢筋绑扎也可在相邻底座上绑扎好后再吊到准备使用的预制底座上。h钢筋安装、绑扎时主筋、箍筋的根数精确、布置间距的偏差符合技术规范的规定规定。在绑扎梁端钢筋时优先考虑纵向主筋和预应力钢绞线束位置的对的，当发生冲突时其他辅助钢筋可做合适调整。i保证钢筋对的位置的垫块采用塑料垫块，支承垫块纵向间距不不小于1.2米呈梅花状交错布置。所有钢筋通过支撑或垫块牢固地固定防止浇筑混凝土时钢筋移位。为了保证预制板、梁的外观质量，垫块外露面做成尖爪状保证水泥浆的渗透。j预应力张拉的波纹管道用“＃”字型钢筋架定位，其间距不超过50cm，钢筋定位架按照孔位坐标焊接固定在箱梁的架立钢筋上。波纹管道的横坐标误差不不小于30mm，纵坐标误差不不小于10mm。波纹管道接头严密，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，防止混凝土浇筑时水泥浆渗透管内导致管道堵塞。k正弯矩锚垫板按设计规定固定在封头模板上，负弯矩锚垫板也按照设计位置、角度固定在齿板混凝土的模板上，其孔道轴线与波纹管孔道轴线保持一致。张拉孔道的波纹管及锚垫板在安装前检查其规格、型号与否与张拉孔道规定一致防止用错。5.1.4混凝土的配制及运送a混凝土的配合比控制混凝土及水泥的配制严格按照监理工程师同意的混凝土配合比设计进行配制，混凝土配制前仔细检查称量和配水机械设备，使其维护在良好状态，其精确度精确到±4%，所有材料除水按体积法计量外其他均按重量计量。不用加水或其他措施变更混凝土的稠度，坍落度不符合规定严禁使用。混凝土搅拌时间不不不小于最短持续搅拌时间，拌合好的混凝土为分布均匀、颜色一致的混合物，混凝土拌合超过45分钟后严禁使用。b混凝土的拌合及运送混凝土拌合运用60m3/h混凝土搅拌站拌合，混凝土拌合好后由混凝土搅拌车运送，运送道路保证其平整，防止混合料因震动、颠簸发生离析。将混凝土运到需要浇筑的梁板端部后，运用履带式起重机配合料斗将混凝土运送到使用的部位。5.1.5混凝土的浇筑a浇筑混凝土前检查多种预埋件(锚垫板、伸缩缝钢筋、护栏预埋钢筋)与否齐全，位置与否对的，固定与否牢固。b浇筑混凝土时搭设简朴支架平台，防止操作人员直接在钢筋上行走。混凝土卸在工作平台上后，再采用人工使用铁锹的措施将混凝土入仓。防止混凝土直接入仓砸在钢筋上或破坏预埋件(尤其是锚垫板和张拉孔道)的对的位置。c梁板混凝土的浇筑避开中午高温天气，尽量减少温差对混凝土的收缩影响。d箱梁的混凝土浇筑采用2次浇筑成型，将固定芯模的混凝土支撑垫块固定好后，首先浇筑箱梁的底板混凝土；浇筑完底板混凝土后，迅速安装箱梁的芯模，箱梁的芯模运用支撑垫块或支撑木固定好，绑扎顶板钢筋并固定预埋件后，才能开始浇筑箱梁的腹板及顶板混凝土。腹板混凝土的浇筑在底板混凝土初凝前进行，防止出现冷接缝。腹板和顶板混凝土的浇筑按一定厚度、次序和方向自下而上地水平分层、斜向分段一次持续浇筑成型，腹板内混凝土的分层厚度不适宜超过30cm。e混凝土采用插入式振捣棒进行振捣，振捣时尤其注意梁端锚固区附近混凝土的振捣工作，为了保证梁端锚固区附近混凝土的密实，使用附着式震动器加强振捣；顶板混凝土采用插入式振捣棒结合平板式震动器进行振捣。插入式振捣棒防止与钢筋、波纹管等预埋件及模板接触。f箱梁内模脱模后，进行封头混凝土的浇筑。封头混凝土的模板用厚5cm的预制混凝土实心板，通过预制箱梁时在顶板的预留孔灌注混凝土，用插入式振捣棒振捣密实。g为了使桥面铺装与梁板顶面混凝土紧密结合，箱梁顶板混凝土浇筑完毕后，在梁板顶面用钢刷刷毛。混凝土浇筑完毕初凝后对混凝土进行养护，养护采用麻袋片或毛毡覆盖结合浇水的措施进行。箱梁混凝土的养护到箱梁进行预应力张拉时为止。h为保证梁板铰缝混凝土连接牢固，安装前梁板侧面铰缝处和梁端持续处必须凿毛。5.2预应力的施工5.2.1钢绞线的下料长度的计算本工程设计为夹片锚具，施工时采用穿心式千斤顶在构件上张拉，钢绞线束的下料长度L按下式计算：L=l+2(h+l1)+l2+l3式中l——构件预留孔道长度h——垫板厚度l1——螺母厚度l2——钢绞线露出螺母的长度；取20mml3——张拉端千斤顶罗纹套筒拧入长度；取80mm5.2.2预应力钢绞线的下料与编束钢绞线的下料场地要平整,下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线，下料长度误差控制在-50～+100以内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制做一种简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐渐抽出。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，切割完毕后，将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致，用20#铁丝绑扎成束，间距1.0～1.5m，贴上标签标明长度及代号后分类寄存。所有钢绞线下好料后要覆以塑料布防止雨淋生锈。5.2.3固定端制作纵向预应力钢束为一端张拉，其固定端采用工作锚具直接锚固。5.2.4孔道成形(1)预应力孔道成形预应力孔道设计为纵向为预埋波纹管成孔。根据设计确定的钢绞线孔道直径选择内径相对应的波纹管。波纹管安装时，首先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁侧模或箍筋上定出曲线位置。波纹管的固定采用钢筋马凳支托，马凳间距为600～800mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管与支托用φ6倒U形钢筋点焊在支托上卡住孔道，以防浇筑混凝土时波纹管位置偏移或上浮。波纹管的连接采用大一号同型波纹管，接头长度为200～300mm，接头两端用密封胶带或塑料热缩管封裹。波纹管安装就位过程中，尽量防止反复弯曲，以防管壁开裂，同步，还严格控制电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状与否符合设计规定，波纹管的固定与否牢固，用压水措施检查接头与否完好、管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。钢绞线在混凝土浇筑时采用后穿法，浇筑完毕后，在混凝土的养护期内将预应力钢绞线穿入波纹管内。采用人工穿束,穿好的孔道露出的钢绞线包好。纵向预应力钢绞线锚固槽的预留采用预埋木盒，波纹管端部的垫板通过钢筋骨架与木盒顶紧，安装时保证位置精确。(2)灌浆孔布置布置原则：灌浆孔道的布置按易寻找、易施工的原则进行分类，灌浆孔间距严格控制在规范容许的范围内。灌浆时自低处灌起，渐高处灌浆孔也是排气孔。5.2.5孔道摩阻试验为了精确掌握实际的张拉预应力建立的状况，在正式张拉前进行孔道摩阻试验，测定实际摩阻系数μ、K值，以确定实际张拉力。施工中预应力孔道摩阻测试，采用主拉端用千斤顶进行测试，被动端采用测力传感器测定有效应力。5.2.6预应力钢束张拉及锚固5.2.6.1张拉施工准备预应力钢束张拉施工是预应力混凝土构造施工时的关键工序，张拉施工的质量直接关系到构造安全、人身安全。因此预应力筋在张拉前做到如下准备工作：(1)锚具进场预应力筋用锚具进场时应按《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85—92组批验收，合格后方可使用。(2)张拉设备的选用及标定施工时根据所用预应力筋的种类及张拉锚具工艺状况，选用张拉设备。预应力筋的张拉力一般为设备额定张拉力的50%～80%，预应力筋的一次张拉伸长值不应超过设备的最大张拉行程。当一次张拉局限性时，可采用分级反复张拉的措施，但所用的锚具和夹具应适应反复张拉的规定。本工程预应力钢绞线采用YCW～150型千斤顶。施加预应力用的机具设备及仪表，由专人使用和管理，定期维护和标定。(3)混凝土强度检查预应力钢束张拉前，提供构造构件混凝土的强度试压汇报。当混凝土到达设计强度的100%以上，方进行施加预应力。(4)计算预应力筋的设计张拉力值及伸长值①预应力钢束设计张拉力，按下式计算：Pj=δcon·Ap式中δcon——预应力钢束设计张拉控制应力值Ap——束预应力筋的截面面积②预应力钢束施工张拉力预应力筋的张拉力根据设计规定进行计算，设计时松弛损失按一次张拉程序取值：0～1Pj锚固；设计时松弛损失按超张拉程序取值，对夹片锚等不可卸载锚具：0～1.03Pj锚固。③预应力筋的张拉伸长值计算△L=P·LT/ApEs式中P=Pj[1-(Kx+μθ)/2]P——预应力筋的平均张拉力LT——预应力筋的实际长度Ap——预应力筋的截面面积Es——预应力筋的实测弹性模量Pj——张拉控制力K——孔道局部偏摆系数，按规范取值μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，按规范取值x——从张拉端至计算截面的孔道长度，可近似取轴线投影长度，对一端张拉x=LT，对两端对称张拉，x=LT/2θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角(以弧度计)，对一端张拉，θ取曲线孔道的总转角，对两端张拉，θ取曲线孔道总转角的二分之一5.2.6.2预应力筋的张拉预应力钢束(钢绞线)的张拉以张拉力和延伸值双控，其中张拉力为主控，延伸量误差范围为±6%。梁(板)体混凝土在满铺施工膺架上浇筑完毕，混凝土强度到达设计强度100%后开始张拉，张拉次序按照图纸标注的张拉次序号依次进行张拉。(1)安装锚具和张拉设备钢绞线束夹片锚固体系：安装锚具时注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位应与构件端部工作锚位排列一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。安装张拉设备时，对直线预应力筋，使张拉力的作用线与孔道中心线重叠；对曲线预应力筋，使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重叠。(2)油泵供油给千斤顶张拉油缸，张拉预应力筋箱梁预应力钢绞线较长，采用分级张拉分级锚固，根据计算伸长值将张拉过程提成若干次，每次均实行一轮张拉锚固工艺，每一轮的初始油压即为上一轮的最终油压，每一轮的张拉力差值取相似值，一直到最终油压值锚固。钢绞线采用夹片式群锚体系，千斤顶卸载即可锚固。张拉过程中随时检查伸长值与计算值的偏差。张拉完毕后拆除千斤顶，切除多出钢绞线。5.2.7孔道灌浆预应力筋张拉后，进行预应力筋孔道灌浆。5.2.7.1灌浆前的准备(1)割切锚外钢丝，预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。(2)封锚。锚具外面的预应力筋间隙采用环氧树脂胶浆或水泥浆，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时留排气孔。(3)冲洗孔道。孔道在灌浆前用压力水冲洗以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，从而使水泥浆与孔壁的结合良好。5.2.7.2灌浆施工水泥浆的搅拌采用灰浆搅拌机，首先把定量水加入搅拌机，开动机器后再加入外加剂，水泥浆的搅拌过程中控制不间断。真空灌浆是在一般灌浆的基础上，在出浆管上加装抽真空球阀和排气阀，然后由抽真空球阀依次装上真空压力表、真空泵。灌浆前，用快凝水泥砂浆封堵灌浆端，留出灌浆管，待水泥砂浆强度到达5MPa以上后，将压力灌浆泵的灌浆管套到预埋灌浆管密封，同步出浆端关闭排气阀、启动真空阀。灌浆时，进浆保持0.5～0.6MPa的压力、出浆保持真空压力-0.05～-0.09MPa。浆液到达出浆端后，关闭真空阀，停止真空泵工作，打开排气阀，让浆液溢出出浆管，然后关闭排气阀，维持压力2min后再关闭灌浆阀。采用真空灌浆时管道中间不留排气孔，一端灌浆，一端排气出浆即可。5.2.7.3封端孔道灌浆后立即将端部的水泥浆冲洗洁净，同步清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，浇筑端部混凝土。浇筑完毕后，1～2h后开始浇水养护。5.3预应力施工中的安全事项(1)预应力筋下料时着重注意用电设备的安全，注意预应力筋放盘及切割时的弹出伤人，此外，钢绞线在切割时易夹持砂轮锯片，引起碎片飞出伤人，一定要注意安全。(2)在预应力作业中，必须尤其注意安全。由于预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有也许导致很大危害。因此，在任何状况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同步在张拉千斤顶的背面应设置防护装置。(3)操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得私自离开岗位。如需离开，必须把油阀门所有松开或切断电路。(4)张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增长孔道摩擦损失。(5)工具锚的夹片，注意保持清洁和良好的润滑状态。新的锚具夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，后来每使用5～10次，将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。(6)多根钢绞线束夹片锚固体系如碰到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。每根构件张拉完毕后，检查端部和其他部位与否有裂缝，并填写张拉登记表。6、预制混凝土构件吊装预制构件吊装重要包括：公路桥预应力混凝土箱梁吊装。以上构件水平运送采用平板拖车将混凝土构件从预制厂运至安装现场，吊装设备采用50T汽车起重机，该机的最大起重量为50T，当预应力构件单件重量不小于40T时，吊装措施为一台25T汽车起重机各吊配合50T汽车起重机，同步起吊。测量仪器跟踪安装精度。6.1吊装工艺流程(1)定位放线：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。(2)安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同步在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重叠,使支座就位精确。(3)汽车起重机自行就位。(4)用平板拖车将箱梁从预制厂运至安装现场。(5)吊装预制构件：吊箱梁前先进行试吊，将箱梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各重要受力部位的作用状况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落箱梁时，为使落箱梁精确，在架第一跨时，在箱梁底划好两个支座的十字位置中心线，在箱梁的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落箱梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。(6)调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重导致局部受压等现象，要及时调整。调整的措施