柴油机试验站辅助楼-施工方案

柴油机试验站辅助楼及浴室施工方案根据本工程的施工特点和施工条件， 划分为四个施工阶段， 即基础、 主体阶段、屋面阶段及装修阶段。施工起点流向程序：遵循先地下后 地上、先主体后维护、先结构后装潢、先土建后设备安装的原则进行 施工。定位放线本工程定位放线根据建设单位提供的定位放线图和已知坐标控制点进行坐标控制点进行定位。建筑物四周设置轴线控制桩，水泥捂牢。②现场水准点由永久水准点引入，共设置三个水准点（通视须良 好），水准点设置在固定建筑物上。③工程定位后，距基坑

1.5m

设置轴线桩，经建设单位和规划部

门验收合格后方可施工。④ 基础施工阶段标高测量方法：在土方开挖期间，对于标高的测定，采用专人负责，在接近基底时，将标高点引到基坑内，作为基础施工阶段垫层浇筑，支基础模板的依据。⑤上部结构标高测法：±0.000以上的标高测法，主要是用钢尺 向上数直测量，在四周共设四处引测点，以便于相互校核。其 施测要点如下：起始标高线用水准仪根据水准点引测，必须保证精度；由±0.000水平线向上量高差，钢尺必须是合格品；c.观测时，采用等距离法。土方工程据现场场地及施工安排，基坑四周均采用放坡，坡度为 1:0.2，边坡采用土钉墙锚喷支护。土方开挖采用机模大开挖，人工配合清除基底预留土层。机械挖土方量170136帛，人工挖土方量1925^。施工部署根据隆水观测情况，满足开挖条件后，开始按由西向东的行走方向开挖。采用三台WY160型反铲挖土机，20辆翻斗运土车，一台汽车吊（人工清理基底土层时吊运基坑内土体），具体步骤如上：4、操作工艺4.1土方开挖工程4.1.1 先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开妈开挖。4.1.2机械挖土分三大步进行，第一步挖3.5m，第二步挖4.5m,第三部挖4.8m。预留20cm土层人工清理。4.1.3第一步先挖去面层渣土层至自地坪下2m自西向东进行，开挖时边坡预留20cm人工清理。再挖基坑中心基土至 -3.5m，四周预留 8m做土钉墙锚杆施工的作业面，随挖土随修整喧坡，并进行边坡土 钉墙施工（详见降水护坡方案）。待第一步土钉墙混凝土达到充许强 度（通常在土钉墙混凝土喷射完成后12h）,挖除第一部四周预留的作业面土层，随挖土随修整喧坡，并进行边坡土钉墙混凝土喷 射完居后12h）,挖除第一部四周预留的作业面土层，随挖土随修整喧坡， 并进行坡土钉墙施工。4.1.4 第一步挖土结束，待土钉墙混凝土达到允许强度后开始第二步 开挖。挖土机回到第一步开挖起始点按第一步进行走方向进行第二步 开挖至-8m,施工人同同时做好边坡修整及土钉墙施工。4.1.5 第二步开挖结束，待土钉墙混凝土达到到允许强度后开始第三 步开挖。第三步开挖至-12.8m，随挖土随进行边坡修整及土钉墙施工。4.1.6在开挖至距离坑底 50cm以内时，测量人员抄出 50cm水平线， 在槽帮上钉水平标高小木楔，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。 4.1.7马道宽度4m坡度为15°,马道收口时采用两台挖土机倒出 大部分马道土体，剩余部分采用人工清理，吊车吊出，支搭脚手架进 行土钉墙施工。4.1.8机模挖至最后一步时，测量人员即放出基底坡线及基槽钎控探 点位，开始进行基槽钎探施工。4.1.9钎探完后进行基槽验收，合格后开始由人工挖除 20cm预留土体，用尺量好50cm标准尺杆，随时校核基底标高。并在清理好的基 底上放好槽边线。人工清运土体倒退进行，若手推车不得不在挖好的 基底土上行走时，必须垫好木反或厚铁皮，不得扰动基底土。4.1.10基槽平整完后，随时覆盖帆布 ，防止基底土水分蒸发损失，导致土体积膨胀，并及时进行垫层等下道工序的施工。4.1.11施工中对标准桩，观测点、管网加以保护，发现古董文物及 时申请有关部门处理。4.1.12为防止地下水及雨水浸泡槽底，沿基坑边 30公分外预留50公分宽临时排水沟，且在转角处设临时积水坑，每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑内积水。质理标准项项目允许偏差值（mr）检验方未能次1标高+0、-50水准仪检杳2长度、宽度-0由设计中心向两边拉尺量3边坡陡度不允许坡度尺检查主要管理措施6.1.1 基坑的防护6.1.1.1 上方开挖要探明地下管网，防止发生意外事故。6.1.1.2 在距基坑边0.6m周围用中48钢管没置两道护身栏杆，立 杆间距4m高出自然地平1.8m,埋深0.8m。在距基坑边0.5m砌120砖墙30cm高，中有240X240砖柱间距6m基坑上口边1m范围内不许堆土、堆料和停放机具。在锚喷支护上口5m范围内不许重车停留。各施工人员严禁翻跃护身栏杆。基坑施工期间设警示牌，夜门加设红色灯标志。6.1.2 基坑外施工人员不得向基坑内乱扔杂物，向基坑下传递工具 时要接稳后再松手。6.1.3 坑下人员休息要远离基坑边及放坡处，以防不慎。6.1.4 施工机械一切服从指挥，人员尽量远离施工机械，如有必要 先通知操作人员，待回应后方可接近。模板工程4.1技术准备项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施 工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点 作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共 同协商解决，取得一致意见后。办理图纸会审记录，作为施工图的变 更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设 计方案。4.2机具准备主要机具及工具准备详见表 5表5机具及工具准备一览表名称规格功率数量锤子重量0.25、0.5Kg500个单头扳手开口宽（mm：17~19、圆盘锯MJ-1063kW2台平刨MB-5033kW2台手电钻台钻手提电锯手提电刨压刨活动扳手手电钻空压机钢丝钳墨斗、粉线带砂轮切割机零配件和工具 箱

8把VV508S520W2台M-651A1.05kW4台0.45kW4台MB10657.5kW2台最大开口宽65mm钻头直径12~20mm12个1立方2长150、175mm配套2个水准仪DSG2802台激光垂准仪DZJ-32台水平尺长450、500、i1台钢卷尺550mm米2米和20、50直尺2~3米靠尺2米塞规般4.3材料准备顶板、梁、地下部分墙体、主柱模板材料选用覆膜多层板，模板 周转次数为6次，地上部分主楼核心筒材料选用大钢模板约1000m2，支撑采用碗扣架，脱模剂选用油性脱膜剂。根据所需材料提前考察、 选用相关材料厂家。5、主要施工方法及措施5.1隔离剂选用大钢模板的隔离剂选用油性脱模剂，即机油和柴油按 1：3比例调匀。 5.2模板设计5.3.1 士0.00以下模板设计541.1垫层模板垫层厚度为100mm垫层模板采用100X100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。5.4.1.2底板模板底板厚度主楼为 1200mm裙楼800mm侧模全部采用砖模，沿底 板边线外延50mm?筑240mn厚砖墙，高度二底板厚+100mm积水坑、 电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。5.4.1.3墙模板墙模采用1.22x2.44m,15mn 厚多层板面板，50X100mn方木做 竖楞（方木均经压刨找平）， ?48x3.5mm架子管做横楞，?14mm@600mm 对拉止水螺栓钢管斜支撑加固。5.4.1.3.1 直段墙模板直段墙模板内竖楞 50x100mm方木间距200mm外横楞用2X48x3.5mm架子管间距600mn布置，外墙采用?14mm对拉止水螺栓布置间距600mm内墙采用?14mm穿墙螺栓布置间距600mm与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排?48x3.5mm钢管斜撑，间距600mm上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板?25锚筋上。详见下图3。阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按 45度角拼缝对接，阳角模板 直接对拼，在此龙骨上用100mm长L70x6mm等边角钢固定，在角钢 上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上， 模板加工好后由塔吊吊 装到作业面上安装。模板拼接处此龙骨用M8螺栓@60（锁死，防止模 板拼缝处搓台。为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设三 ~四道抛地斜撑， 从而形成了整套的墙体模板体系。墙体模板的排模板的排模和支撑。54132圆弧墙模板模板采用15mm厚多层板。内模横楞采用 50mm厚板材预先加工 成定型100mm高圆形胎具间距600mm木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板，外竖楞采用2X?48x3.5mm架子管间距200。其余同直墙。541.4柱模板柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖愣采用 50x100mm方木，方木均经压刨找平，每 20cm一道。柱箍采用 100x100mn方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面 300mm其板块与板 块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。 支撑采用?48x3.5mm架子管刚性支撑。5.4.1.5梁模板5.4.1.5.1 直梁模板直梁的底模与侧模均采用 15mm厚多层板，主龙骨采用 100mrx100mm@600r 单面刨光方木，次龙骨选用 50mrX100mm@200r8? 刨光方木。梁侧模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至作业组 合拼装。然后加横并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁 h/2处加M14穿墙螺栓@605.4.1.5.2 弧形梁模板弧形梁的底模与侧模均采用 15mm厚多层板，梁侧模的内楞按图 纸尺寸预先加工成定型100mn高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光，使 其紧贴模板。 梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。 由塔吊或 吊车运车至作业面组合拼装。然后加横楞， 并利用支撑体系将梁两侧 夹紧。其它同直梁模板。5.4.1.6 顶板模板顶板模板采用15mm厚度多层板。主龙骨采用 100mnK100mm@1200mn 面刨光方木，次龙骨选用 50mM100mm@200mm 面刨光方木。 为保证顶板的整体砼成型效果， 将整个顶板的多层板按同 一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严 密、表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将 多层板锯开与柱尺寸相应洞口， 下垫方木作为柱头的龙骨。 顶板模板 及支撑5.4.2 ±0.00以上模板设计5.4.2.1 墙体模板墙体模板采用 86系列全钢组合大模板，钢板采用武钢产品。每块成型大模板按墙体尺寸大小由数块标准模板块、非标模板块组成一整体大模板。为保证整体大模板的钢度，其后背纵向设置几道大背楞，由10#槽钢构成。内外墙体模板纵向对拉穿墙螺栓；考虑到砼侧压力墙体底部较上部大，下排间距为900mm上排间距为1200mm横向间距最大不超过1200mm大模板靠支腿支撑调节，通过支腿丝杠，调整大模板的垂直度。模板要有足够的刚度、强度、稳定的支撑5.4.2 楼梯模板楼梯模板为多层板。 踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上， 靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用 50mm厚方木。制做时在梯段 侧板内划出踏步形状与尺寸， 并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度 定上木档。5.4.3 特殊模板采用50mn厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺栓 拉牢。侧面用铁钉将多层板固定在木板上， 木螺丝要凹进多层板表面。 上、下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧 与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。5.4.3.2 后浇带、施工缝模板底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装， 主楼部分为两块高 600的模板，裙房部分为两块高 400的模板，模板面板为多层板，次 龙骨50X50mr间距600方木，主龙骨50X50mr间距400方木。在底 板钢筋上下垫3cm厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层的准 确。墙体后浇带模板采用面板多层板，次龙骨 50x50mm三道方木三 道，次龙骨平行于墙体，主龙骨 50x50mn短方木间距1000布置，中 间由方木支撑，顶板后浇带、施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋上、下 两侧，此处多层板厚度同钢筋保护层。5.4.4.1 梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立竿间距为1200mm水平竿间距为1200mm本工程梁底、梁侧模均采用 15mm厚多层板，侧模、底模用 50x100mn间距200mm方木做通长背楞，100x100m方木梁底排木，间距600mm544.2 对于跨度》4m梁，按全跨长度 2%进行梁底模起拱， 起拱从支模开始时进行（通过U托调整底模各部位标高），而后将侧模 和底模连成整体。距梁端500mn处，在梁模上留设清扫口，待杂物清 理干净后，将其堵严。5.4.4.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用 15mn厚多层板，次楞用50x100mm方木间距200mm主龙骨用100xlOOmm方木，间距为600mm支撑均采用可调节顶托。5.5 模板加工5.5.1 模板加工要求柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，

lmm，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。大钢模板表面平整度控制在 1mm以内，拼缝小于 1mm,模板必须 具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。模板背面喷刷两遍防锈漆。模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。5.5.1 模板加工管理模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后 方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉 破损部分然后刷封边漆加以利用。5.6 模板安装5.6.1 模板安装的一般要求竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安 装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。562 士0.00以下模板安装要求5.621 底板模板安装顺序及技术要点垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模， 沿底板边线外延

50mm

砌筑

240mm

?砖墙，高度二底板厚

+450mm

在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用

1:3

水泥砂浆，上面

450mm

部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹

20mn

厚

1:

3水泥砂浆。积水坑、电梯井模板采用

15mm

厚多层板按坑大小加工成定型模

板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑 混凝土时模板上浮。5.6.2.2 墙体模板安装顺序及技术要点5.6.2.2.1 模板安装顺序模板定位、垂直度调 一*整 一k ―k模板一k加固验收砼浇筑 拆模5.6.2.2.2 技术要点安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物， 做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙 模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结 牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量。5.6.2.3 梁模板安装顺序及技术要点。5.6.2.3.1 模板安装顺序搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力一 -撑）―按标高铺梁底模板 拉线找直 绑扎梁钢筋 安装垫块梁两侧模板 调整模板5.6.2.3.2 技术要点按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），并注意梁的侧膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。5.624板模板安装顺序及技术要点56241模板安装顺序---?-------■—“满堂红”_---?---碗扣脚手___________架模主龙骨次龙骨柱头板龙骨柱头模板顶板模板模板龙骨拼装顶板内、外墙柱头------模板调整验收进行下道工序。56242技术要点楼板模板当采用单块就位时 , 宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱 （跨度大于4m时，起拱0.2%），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。5.625 柱模板安装顺序及技术要点5.6.2.5.1 模板安装顺序搭设脚手架定柱模

柱模就位安装浇筑混凝土

安装柱模拆除脚手架、模板

安设支撑固清理模板5.6.2.5.2 技术要点板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑 体系将柱固定。5.6.3 士0.00以上模板安装要求5.6.3.1墙体模板安装顺序及技术要点5.6.3.1.1模板安装顺序—?―?—?—?模板定位、垂直度调整模板加固验收砼浇筑拆模5.6.3.1.2技术要点筒体模板支模均为双面支模， 采用对拉螺栓固定， 螺栓孔采用锥 形堵头防止漏浆。筒体随层高变化墙厚变化，采用改变阴阳角模及 B板（丁字板）尺寸调整配模。5.7 模板的拆除5.7.1 墙柱模板拆除在砼强度达到1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后 方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。 在同条件养护条件砼强度达到 1.0Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录，保证使用质量。5.7.2 门洞口模板拆除 松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板 及时修整。所有洞口宽〉1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。5.7.3 顶板模板拆除 顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告，跨度均在2m以下，强度达到 50%卩可拆除，跨度大于 8m的板当砼强度达到 设计强度100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到 设计强度的 75%强度后方可拆除。拆顶模板时从房间一端开始，防止 坠落人或物造成质量事故。顶模拆除时注意保护顶板模板， 不能硬撬模板接缝处， 以防损坏 多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中 堆料。拆掉的钉子要回收再利用， 在作业面清理干净， 以防扎脚任人。5.7.4 后浇带模板拆除墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除下的模板及时清理模板残渣及画线剔凿后浇带处混凝土。5.8模板的维护及维修5.8.1模板使用注意事项吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。拆模时要注意参成品加以保护，严禁破坏。5.8.1多层板维修覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；覆膜多层板严禁与硬物碰 撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保 证板面覆膜不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后 引起覆膜多层板起层和变形；覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂 清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁平、磨光，并刷 BD—01环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为 6次，当拆下的模板四周破坏、四边 板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。 582大钢模板角膜维修阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳下垫100X100mm方木.角膜拆除后若有扭曲变行，在平整场地进行校正、标识。6、模板允许偏差及检验方法允许偏差项目见表 9。表9允许偏差项目序号 项目 允许偏差 检查方法1 基础轴线位移 5 尺量检查2 柱、墙、梁轴线位移 3 尺量检查用水准仪或拉线和尺3标高士2、-5梁检杳4基础截面尺寸士10尺量检查5柱、墙、梁截面尺寸+2、-5尺量检查6每层垂直度3线垂或2m托线板检杳7相临两板表面咼低差1用直尺和尺量检查用2m靠尺和楔形塞尺8表面平整度3检杳9预埋件中心线位移3拉线尺梁检杳预埋管预留孔中心线位103拉线尺梁检杳移11预埋螺检中心线位移2拉线尺梁检杳12预埋螺栓外漏长度+10、0拉线尺梁检杳13预留洞口中心线位移10拉线尺梁检杳14预留洞口截面内部尺寸+10、0拉线尺梁检杳7、注意事项7.1一般要求7.1.1模板上架设电线和使用电动工具采用

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的低压电源。7.1.2登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模 板或脚手架上。7.1.3装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定 牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。7.1.4设防雷击措施 7.1.5安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。7.1.6预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设 临时支撑稳固。7.1.7拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。7.1.8在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等与架空线路的最小安全距离符 合下列要求：1KV以外电显露电压1~10KV35~110K'330~500KVV下最小安全操作4 6 8 10 15距离（m）7.1.9安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。7.1.10吊装模板时，必须在模板就位并连接固后，放可脱钩。并严 格遵守吊装机械使用安全有关规定。7.1.11拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标 出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员配挂好安全带，禁 止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准 向下乱扔。拆模间歇时，将活动的模板、拦杆、支撑等固定牢固，严 防突然掉落、倒塌伤人。7.1.12拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板 与墙体完全脱离方可吊起。7.1.13雨、雪及五级大风等天气情况不禁止施工。7.1.14基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳 定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须采取有效加固措施后方可施 工。7.1.15操作人员上下基坑要投扶梯。基坑上口边缘 1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。7.1.16 模板放置时不得压有电线、气焊管线等。7.1.17 大模板放置角度大于其自稳角。7.1.18 模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿 绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串起来，并与避雷风接通， 防止漏电伤人。7.1.19 清扫模板和涂刷大模板脱模剂时，必须将模板支撑牢固，两 板中间保持不少于60cm的走道。7.1.20 模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清 理砼渣块。由专人负责校对模板几何尺寸，偏差过大及时修理。7.1.21 板、梁保证三层支撑，且支撑点在同一位置。7.2大模板堆放要求7.2.1 平模立放满足 75°~80°自稳角要求，采用两块大模板板面对 板面对放，中间留出50cm宽作业通道，模板上方用拉杆固定。7.2.2 没有支撑或自稳角不足的大模板（阴阳角模、异型角模）存放 于专用插放架里，存放地点硬化，平稳且下垫 lOOXlOOmn方木。7.2.3 大模板按编号分类码放。存放于施工楼层上的大模板必须有可靠的防倾倒措施，不得沿建筑物周边放置，要垂直于建筑物外边线存放。平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。大模板拆除后在涂刷隔离剂时要临时固定。7.2.7大模板堆放处严禁坐人或逗留。728大模板上操作平台应有 护身栏杆，脚手板固定牢固，备好临时上人梯道钢筋工程2.1.1测量准备根据平面控制网，在防水保护层上放出轴线和基础梁、 墙、柱位置线; 底板上层钢筋绑扎完成后工地测量人员必须组织测放墙、柱插筋位置 线（每跨至少两点用红油漆标注）。顶板砼浇注完成，支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标咼控制点。2.1.2机具准备（1）剥肋滚压直螺纹机械连接机具1）钢筋剥肋滚压直螺纹机高峰期钢筋施工时至少保证 10台钢筋剥肋流压直螺纹机。其技术参数如下表所求：设备型号 GHG5型 GHG4型滚丝头型号50型40型可加工钢筋范围25~5016~40整机质量（kg）6005902）限位挡铁；对钢筋的夹持位置进行限位，型号划分与钢筋规格相 同。3）螺纹环规用于检验钢筋丝头的专用量具。4）力矩扳手力矩扳手的精度为士 5%5）辅助机具砂轮切割机：用于钢筋端面平头。用于检验钢筋丝头的专用量具。（2）冷挤压机械连接机具1）钢筋压接器YJQ-32（3台）用于挤压钢筋接头。2）辅助机具包括模具、检测工具（卡板、测深尺）。2.2施工手续现场所有钢筋工必须具备上岗证，焊工必须具备合格证（在使用 期内）。剔口钢筋机械接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合 格后方可执证上岗。未经培训的人员严禁操作设备。2.3材料进场计划材料进场计划随工程进度施工前认真阅图纸（包括与建筑图对应情况）、方案、相关安全质量规范，做到图纸上问题提前与设计联系解决， 配筋及施工中重点突出。3.主要施工方法3.1原材采购与供应钢筋选用国家大型钢厂的热轧、低碳 I级、H级、皿级钢筋，严 格执行￡09001:2000质量标准和相关程序文件。剥肋滚压直螺纹头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。冷挤压接头所用的连接套筒采用 20#钢。3.2配筋及相关要求3.2.1受力筋保护层部位保护层厚度(mm)备注底板、基础梁、外墙迎50水面底板、基础梁非迎水面35外墙非迎水面30内墙15:不小于纵向主筋直径柱303.2.2钢筋锚固锚固长度名称DK25末端弯钩长度备注d>25基础梁35d>10d底板35d40d>10d墙柱杳筋直接插至底板卜>10d详见结0-48表面3.2.3钢筋接头及搭接长度温度后浇带钢筋直接通过，不断开A钢筋搭接长度见下表且》300mm钢筋级别C30C35>C40DW25d>25d<25d>25I级钢29dII级钢41d47d41d47dIII钢钢47d53d41d47dB接头的末端距钢筋弯折处》 10d，且不得位于构件的最大弯矩 处和箍筋加密区。基础梁上筋接头位置：支座或支座两偶三发之一范 围，下筋接头位置：跨中三分之一范围。冷挤压钢筋接头位置在同一截面以外，直螺纹接头从任一接头中心至35d且》500mn范围内、搭接接头任一接头中心至共事接长度1.3范围内，受力钢筋接头面积允许百分率见下表：序号接头形式接头面积允许百分率（%受拉区受压区1搭接线头25502直螺纹接头50不受限制基础梁箍筋加密范围3.3钢筋、套筒加工3.3.1钢筋加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。钢筋调直采用冷拉方法进行钢筋调直， I级钢筋冷拉加工区场地有限，钢 筋冷拉前长度为27m钢筋冷拉后长度为 28.08m;钢筋冷拉采用两端 地锚承力，冷拉滑轮组回程采用承重架，标尺测伸长并记录每根钢筋 的冷拉直。钢筋变曲成型1）钢筋的弯钩或弯折： I级钢筋末端做 180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度为 3在；II、山级钢筋末端需做90°或135°弯折时，II级钢筋直径为 4d、III级钢筋弯 曲直径 D为5d。2）箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径》受力钢筋直径或 箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径 10倍，弯钩形 式为45°/135°。3.3.2 套筒加工剥肋溢压直螺纹连接1）套筒剥肋溢压直螺纹接头所用的连 /接套筒采用优质碳至少结构钢。 接头的连接套筒采用标准型套筒。套筒的承载力及储备系数应符合下列要求：fslykAl>1.10fykAs，屈服强度储备系数 fslyk/fsl>1.10式中：fslyk—套筒屈服强度标准值fslyk—套筒抗拉强度标准值ftk—钢筋屈服强度标准值Asl—套筒的横截面积—钢筋的横截面积级钢筋套筒强度计算表套套套套筒筒屈套筒筒筒螺纹截服屈服规外直面积力格径径代Asifal码yk3432.105135373.1296.1522428.878.35311679.35241.35969552322.457.35162.42357582320.424.35150.30157577皿级钢筋套筒强度计算表套套套套筒屈套筒筒筒螺纹筒服截屈服规外直面力格径径积代Aslfal码yk3432.105135373.12A6.1522428.878.35311679.35241.35969552322.457.35162.42357582320.424.35150.30157577

钢筋屈服强度A804.2615.8490.9380.1314.2钢筋屈服强度A804.2615.8490.9380.1314.2

屈套钢钢套抗服筒筋筋储抗筒抗抗拉拉抗拉拉储备拉力系系力数数fykfslfrktk331.360630.491.658060331.560526.491.7510905331.460407.491.757090331.260274.491.45810607331.460254.491.6530806屈套钢筋服套钢筒抗抗拉储抗筒筋拉储系备拉抗抗拉拉数系力力数fykfslfrktk401.160630.571.306J0608401.260526.571.507090401.260407.571.4030906401.060274.571.2070607401.260254.571.4000802注：上表中长度单位：mm面积单位：mm力单位：kN;强度单位:Mpa经验算上表中所有屈服强度、抗拉强度储备系数均》1.10强度验算符合要求。套筒及钢筋丝头设计见下表:钢筋规格套筒长度螺距螺纹直径丝头长度20602.520.3±0.322652.522.3±0.3标准型套筒长2570325.3±0.3度的1/2+2P2880328.3±0.3（P为螺距）3290332.3±0.3工艺流程操作要点钢筋端面平头：采用砂轮割机平头（严禁气割），保证钢筋端面 与母材轴线方向垂直。剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将 待连钢筋的端头加工成螺纹。丝头质量检验：对加工的丝头进行的质量检验（按一页上部丝头 计表）。带帽保护：用专用的钢筋线头塑料保护帽进行保护， 防止螺纹被 磕碰或被污物污染。丝头质量抽检。经理部质量部、工程部组织对自检合格的丝头进行的油样检验存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。冷挤压机械连接套筒加工1）套筒材料：冷挤压套筒的材质为 20#钢2）套筒设计：钢套筒型号几何尺未表钢套筒型号 几何尺寸（mr）外径x壁厚x长度G2036X6.0x120G2240X6.5x132G2545X7.5x150G2850X8.0x168G32

56x

10.0

x

192挤压接头所有套筒的尺寸与材料应与一定的挤压工艺配套，

必段经生产厂型检验认定。3.4施工方法准备及基本方法1）核对成品金刚筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应纠正增补。所有钢筋保护层均采用塑料垫块来保证。2）墙柱插筋采用定位筋和梯子筋固定。定位筋和梯子筋加工尺寸必须准确，定位筋和梯子筋拆除后立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。3）直径w12mmi冈筋采用22号铁丝绑扎，直径＞12mn金刚筋采用20号铁丝绑扎。铁丝的长度见下表钢筋直径6-8 10-12 14-16 18-20 22 25 28 32mm6-8 150 170 190 220 250 270 290 32010-12 190 220 250 270 290 310 34014-16 250 270 290 310 330 36018-20 290 310 330 350 380223303503704003.4.2钢筋摆放位置线的标定在防水保护层上放出轴线，基础梁和墙柱、门洞位置线，并标出 底板钢筋以及墙柱插筋以及墙柱插筋位置线， 每根底板钢筋位置线用 至少两个粉笔点来标识，墙柱插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标 识。底板及基础梁上筋绑扎完以后，在其上（用红漆标点标识）放出 柱、墙、门洞位置线（控制插筋）。基础梁箍筋摆放线在对角主筋上 标出3.3.4钢筋绑扎及安装1）底板、基础梁钢筋防水保护层上放线、基础梁标高放线—搭没梁脚手架—南北向梁上铁放置、绑扎 —西向梁上铁放置、绑扎— '放置东西向 梁箍置南北向梁箍 放置三道柱箍 东西向板梁钢筋下铁放置、绑扎、南北向板梁下铁放置、绑扎一放置底板、基础梁垫块一拆除基础梁脚手架一整基础梁位置一墙柱插筋放线放置墙柱插筋并临时固定一放置三道墙体水平筋一-底板上铁标高放线 放置马凳——南北向底板上铁放置、绑扎 ——西向底板上铁放置、绑扎 一调整、固定墙柱插筋。a.底板、基础梁钢筋排列顺序为：东西向钢筋下铁在下，上铁 在上；南北向钢筋在东西向钢筋的中间；若基础梁上下铁不只一排， 东西向钢筋与南北向钢筋交错布置。b.底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下。C钢筋网的绑扎：所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水 平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部，同一直线上相 邻绑扣露头部分朝向正反交错。D多层排列的基础梁受力钢筋相邻两排钢筋之间垫以短钢筋 [ma（25d）L。E、箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向错开设置，箍筋转角与 受力钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。2）沉降后浇带钢筋做法沉降后浇带处钢筋绑扎时两边的钢筋必须保证在一条直线上且固定牢固，该处防水保护层上表面距最下排钢筋150mm以上；温度后浇带处钢筋不断开，为方便拆拆模，施工时可根据拆模需要在适当位置把上铁断开2000m—3000mm以后采用冷挤压连接。a.底板后浇带处钢筋上铁采用剥肋滚压直螺纹连接，A级接头，钢筋全部伸出混凝土面150mm下铁采用搭接连接，钢筋伸出混凝土面950mmb.地下1—2层顶板梁钢筋，d>O20mm的钢筋采用剥肋滚压直螺纹连接，机械连接等级为A级：dw①20mn采用搭接连接。a.分界处底板沉降后浇带钢筋接头（d>20mm采用冷挤压，连接等级为A级。相邻两根钢筋伸出混凝上面分别为250mm750mm钢筋在中部断开（一个接头）；每个面局部2m长范围内一根钢筋留两个接头，钢筋伸出混凝土面250mm底板后浇带处垫层、现浇防水板（边角45°）、防水、防水保护层标高降低100mm（3）柱钢筋搭设柱筋支撑脚手架一套柱箍筋一连接并绑扎竖向受力筋一 画箍筋间距线一绑箍筋1）搭设柱筋支撑脚手架：柱筋支撑架采用脚手架钢管搭设，操作面四 周铺跳板，并挂安全网。2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套 在下层伸出的钢筋上，然后绑扎定位钢筋，立柱子钢筋。3）机械连接竖向受力筋：柱子主筋立起后，机械连接接头、套筒尺寸 应符合设计及有关规范要求。4） 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划 箍筋间距线。5） 柱箍筋绑扎、连接箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，柱角钢筋 与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直。6） 下层柱竖向筋露出楼面部分，用柱箍将其固定。7） 柱截面有变化时，下层柱筋露出部分，在绑扎上层梁前先行收缩 准确。8） 柱主筋封头处理见下图9）柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求。4）墙钢筋绑扎及安装摆放并固定好墙筋脚手架 —绑扎竖向梯子筋 ―绑扎横向梯子筋绑 —扎竖筋一绑扎横筋1） 摆放并固定好墙筋脚手架：在绑扎墙筋前，在已画好的线的两侧 各摆放并固定好墙筋脚手架，脚手架上的防护栏杆满挂防护网。2）绑扎并调整竖向梯子筋位置：在伸出混凝土面的钢筋上绑扎竖向梯 子筋，根据第一排横筋标高调整竖向梯子筋的位置。3）绑扎横向梯子筋：在竖向梯子筋及柱筋上绑扎横 身材北子筋，根据第一排横筋标高调整竖向梯子筋的位置。3）绑扎横向梯子筋：在竖向梯子筋及柱筋上绑扎横向梯子筋。4）绑扎横竖钢筋：按绑扎调整好的横竖向定位筋，绑扎横竖墙筋。5）第一排墙体保护层为将保护层。所有墙体钢筋均为竖筋在内，水 平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙体 主筋内。钢筋的弯钩朝向混凝土内。（5）梁与板钢筋绑扎及安装梁筋绑扎采用模内绑扎：画主次梁箍筋间距 —放主次梁箍筋— 穿主梁底层纵筋及弯起筋一穿次梁底层纵筋并与箍筋固定一＞ 穿主梁上层纵筋一按箍筋间距绑扎一穿次梁上层纵筋一 按箍筋间距 绑扎板筋绑扎：清理模板—模板上画线—绑板下受力筋—绑负弯矩钢 筋楼板保护层为，受力钢筋在下，分布筋在上。1）绑扎梁筋的脚手架同绑扎墙筋脚手架。2）梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处， 板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两 根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。3）梁纵向受力钢筋：上筋净距》 30mn或1.5d（d为钢筋中最大直径），下筋净距》25mn或d;下部纵和钢筋配置》两层时，钢筋水平方向中 距比下面两层中距增大一倍。4）梁的下部钢筋不在跨中 1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座 1/3范围连接。5）板中钢筋从距墙或梁边 5cm开始配置。6）板的下部钢筋不在跨中 1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在去座 1/3范围连接。7）箍筋：从距墙或梁国 5cm开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。8）钢筋绑扎安装时还应满足图纸，相关规范要求。3.3.4剥肋滚压直螺纹同械连接1）工艺流程2）操作要点钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋(丝扣干净、完好无损)搬运至待连接处。接头拧紧：接头的连接用力矩板手进行施工。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表规定。力矩扳手的精度为士5%接头拧紧力矩钢筋直径(mm20-2225283236-40拧紧力矩200250280320390(N.m)3)作标记：经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，与未拧紧的接 头区分开。单边外露丝扣长度不应超过 2个丝扣。施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。冷挤压机械连接检查压接器、模具、检测工具(卡板、测深尺)型号是否与被连接钢筋规格一致。清除钢筋上被连接部位的锈皮、泥沙、油污等杂物。将钢筋与套筒进行试套，如钢筋端部有严重马蹄、弯折、或纵肋尺寸超大者，应预先矫正或用砂轮打磨，但严禁打磨钢筋横肋。用测深尺在钢筋上划出定位标志及检查标志(详见验收规程)：要求被连接在两根钢筋上都是划线。建议用油漆划线，划的线以能看清楚、便于施工和检查为原则，不要划的太粗。压接时，庆先按给定压力进行试压，若压痕尺寸在规定值范围内，则可按此压力进行施工，若压痕尺寸未在规定范围内，则可应适当增大或减小2—3Mpa调整到压力合适后再进行施工。压力表失真 过多时，则应更换压力表。(6)压接顺序是从钢筋套筒中间按套筒睥油漆标记逐扣向端头压接。 压力、规定压接道次、压接顺序、压痕尺寸同径钢筋挤压工艺参数表套管型号模具型号插入深度压接道次压痕尺雨压力范围(mm)(mn)(MpaG18M1857.53X226.5-27.540-45G20M20603X229-3145-50G22M22r703X232.5-34.550-53G25M25753X236.5-3958-60G28M28844X241-43.560-63G32M32965X247-49.563-65G36M361086X253-55.562-65G40M401207X259.2-6262-654、技术质量保证措施4.1进场钢筋质量标准及验收4.1.1原材方面(1) 进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》 (GB701和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 (GB1301的规定；进场热轧带肋 钢筋必须符合，钢筋混凝土用热轧逞肋钢筋》 (GB1499的规定。每次进场钢筋必须具有原材质量证明书，其质量必须符合有关标准的规 ^定O原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须》总试验数的30%热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同炉号、同牌 号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋 w60t可作为一批；同 牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋 w 30t可作为一批，但每批应w6个炉号、每炉号含碳量之差为 w0.02%含锰量之差为w0.15%。原材试验报告单下部结论栏必须填上“根据 XX标准，该组钢筋力学性能符合XX(如填： HRB335等)技术条件：SbSs=xx1.25Ss/Ss标二xxw1.3。”外观检验进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度w4m(用“凹”形尺测量)。4.1.2配料加工方面配料加工方面配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。末端净空直径〉钢筋直径的2.5倍。弯曲点处不得有裂纹和顺弯现象。(3)金刚筋加工的允许许偏差项目 允许偏差受力钢筋顺长度方向的净尺寸 士10mm弯起钢筋的弯折位置 士20mm弯起点咼度 士5mm箍筋内净尺寸 士5mm4.2现场钢筋绑扎安装质量要求4.2.1钢筋绑扎安装必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002、《钢筋机械连接通用技术规程》 (JGJ107-2003)的要求。4.2.2钢筋安装位置允许偏差项目项项目 允许偏差(mr)次绑扎钢筋网的长与宽士1012绑扎钢筋网网眼尺寸士203 绑扎钢筋骨架宽度、高度 士54 绑扎钢筋骨架的长度 士105 受力钢筋间距 士106 受力钢筋排距 士57 钢筋弯起点位置 20绑扎箍筋、横向钢筋间距士208中心线位置 59 焊接预埋件水平高差+3,0基础士1010 受力筋保护层 梁、柱 +5墙、板、壳士34.3剥肋滚压直螺纹机械连接接头检验工程中应用滚压直螺纹接头时，套筒提供单位应提交有效的型式检验报告。4.3.2钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接 头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：1）每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；2）接头试件的钢筋母材应时行抗拉强度试验；3）三根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别金纲筋抗拉强度的标准值，同时尚应不少于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。计算钢筋实际抗拉强度时，应采用钢筋实际横截面积。4.3.3 现场检验现场检验应进行拧紧力矩检验、接头外观质量检查和单向拉伸试验。(1)用力矩扳手按规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15％，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头；基础、墙、板构件，每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，

则该验收批应逐个检查并拧紧。(2)滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足

500个也作为一个验收批。对每一验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJl07—2003)中A级接头的性能进行检验与验收，在工程结构中随机抽取 三个试件做单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时， 验收批判定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取六个试件进行复 检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉 断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形 式均可判为合格。(4) 在现场连续检验十个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽 样合格时，验收批接头数量可扩大为 1000个。4.4 冷挤压连接接头检验4.4.1 冷挤压连接接头检验同 4.34.4.2 外观质量检验：外形尺寸：挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10-1.15倍，压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.8—0.9倍。挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。接头处弯折不得大于4度。挤压后的套筒不得有肉眼可见裂缝。按定位标志将钢筋插入套管，允许偏差不大于5mn(6)压接时应压接钢筋的横肋，即压接器垂直于钢筋纵肋所在平 面进行压接，允许偏差范围为w3°当施工现场确有困难时，可适当 放宽偏转角度，但应在同等条件下作工艺检验， 试验合格后方准施工。4.5 质量管理与措施4.5.1 钢筋安装钢筋堆放1)工程部根据实际进度计划牵头提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。2)由于本工程采用的H级、皿级钢筋有同规格的，容易混乱，所以必须加强钢筋的标识管理。钢筋从原材进场堆放、加工后的成品钢筋堆放，施工现场钢筋堆放都必须按不同规格，级别分类堆放并标识，必要时施工现场设专人分类、发料。(2)定位钢筋的安装与绑扎底板部分定位筋a.底板内柱的插筋放置三道① 10柱箍筋。b.墙体底板插筋时，2400mn底板放置三道①25水平筋，1500mm1200mn厚底板设置二道，有梁筏板设置一道。c.底板上口墙柱定位筋 直接插于底板(没有地梁)内的墙、柱插筋两侧紧贴墙体立筋各增加一道与底板上筋相同、 通长的附加筋(纵横两方向相遇时附加在 同一平面焊接)，在此部位墙、柱定位筋与该附加筋焊接。d.墙柱定位筋加工尺寸详见附图4、5。底板钢筋支撑a.马凳：无梁筏板(1200mm1500mm2400mr)i马凳由角钢、方钢管焊接而成，每2.0m一榀；有梁筏板(500mm700mm马凳由钢筋焊接而成，每1.2m一榀，必须保证上层钢筋网征正确位置。b.底板部分后浇带钢筋断开处，断开面采用直径 32mm0勺钢筋绑扎剪刀撑，可连续绑扎剪刀撑，可连续绑扎，剪刀撑与剪刀撑之间绑 扎连接。3）柱定位筋柱子定位筋设置二道，第一道设置在下层砼柱顶以上置在距离柱顶50mm处。绑扎完后，第一道定位筋不取出，

50mm处，第二道设第二道定位筋清理后可循环使用。4）墙体定位筋除墙体底板插筋外，50mn处。竖向定位筋每

所有墙体设置一道水平定位筋，3.8米设一道。绑扎完后，竖向定位

位置在距墙体顶部筋不取出，横向定位筋清理后可循环使用。5）钢筋保护层底板混凝土保护层用塑料垫块，塑料垫块厚度等于保护层厚度，按每 0.8米梅花型摆放柱钢筋保护层。柱混凝土保护层采用塑料卡卡在柱四角竖筋外皮上，每间隔0.8米设一道。c.梁混凝土保护层用塑料垫块， 每间隔 0.8米设置一道， 每道设 六块（含两侧）。d.梁混凝土保护层用塑料卡，按每 0.8米梅花型。板混凝土保护层用塑料垫块，塑料垫块厚度等于保护层厚度，按每0.8米梅花型摆放柱钢筋保护层。6）板钢筋支撑顶板钢筋勺支撑，每 1.5m一榀，马凳置于两层钢筋网片之间。3）沉降后浇带部位防污染、腐蚀所有沉降后浇带处断开勺钢筋保护方法为：先缠绕一层纸，再缠绕一层防雨氏胶带。所有后浇带端头砌 240mn厚红砖墙（南侧防水材 料顺砖墙里侧转起），有高差后浇带两侧自砼边

100mm

起都砌

2皮

240mn

厚红砖（表面抹水泥砂浆）：在后浇带两侧红砖上铺旧木模板

9纵向用木方子连成整体）。为防止沉降后浇带处积水，配置 2台真空吸水泵随时抽水。（4）其他a.较为复杂的墙、 柱、梁节点由配属队伍技术人员按图低要求和 有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工作进行详细交底。b.代换钢筋必须证得设计单位同意和监理工程师的认可， 并符合 相关规范规定。c.底板每层网片绑扎完合进行自检， 确保钢筋排放无误、 无偏位、 端头符合要求后方可进行下道工序。d.柱钢筋浇筑砼前用内径30、35的PVC套管（周转使用）保护，以防浇筑砼污染钢筋。砼凝结前取下套管，用抹布小桶里沾水把钢筋上的砼擦干净。4.5.2 钢筋机械连接1）制定合理的套筒进场计划，套筒进场后放置在他库存或干燥的环境中，避免被水淋湿。2）制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹碰伤或被污染污染。3）连接钢筋应与钢套管的轴心保持一致，以减少偏心和弯折。必要时可用物体将钢筋两端垫平再进行压接。混凝土工程3.2.4 流水段施工缝处理措施所有施工缝均采用多层板 （根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切 口）分隔，在下一流水段混凝土浇筑前，进行施工缝处理，处理前先 在混凝土边缘弹通线，用无齿锯切割以保证施工缝顺直， 切割时严格 控制切割深度，以防触动钢筋，施工缝浮浆层剔除后混凝土浇水湿润， 施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行。3.2.5 施工缝留置位置底板按后浇带划分浇筑， 不留施工缝。 柱施工缝留在梁下皮以上1cm墙施工缝留在板（梁）下皮以上 1cm楼梯施工缝留在楼梯所 在楼层休息平台、上跑（去上一层）楼梯踏步及临侧墙宽度范围之内， 另一方向为休息平台宽度的1/3处。3.2.6 混凝土浇筑3.2.6.2 底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对 模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净； 对模板的缝隙和孔洞予以 堵严。3.2.6.4 地下室外墙混凝土浇筑采用汽车泵。3.2.6.5 筒体混凝土浇筑采用布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒应为43.75cm,取40cm；0棒应为33.75cm,取30cm）,下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。3.2.6.6 梁、板混凝土浇筑采用泵送方式。3.3施工顺序3.3.1 清理：在混凝土浇筑前先用一台 12立方米空压机将模板内杂 物吹扫干净。3.3.2 混凝土浇筑和振捣一般要求3.3.2.1 本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必 须间歇，间歇时间尽量缩短， 并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇 筑完毕。3.3.2.2 浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过

2m,

超壶时采用串筒或斜槽

下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。3.323浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以 30-50mm厚的同配比减 石子砂浆。3.3.2.4 浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预 埋件和预留孔洞的情况， 当发生变形移位时立即停止浇筑， 并在已浇 筑的混凝土凝结前修整完好。3.3.2.5 使用30、50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置， 按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的 1.5倍（50棒应为52.5cm;取50cm, 30棒应为40.5cm取40cn）振捣上一层时 插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间 距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。 振捣时间以混凝 土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。3.3.3 垫层混凝土浇筑基槽验收合格后，钉控制桩（ 8mx8n）用泵车进行混凝土浇注。 混凝土震捣采用平板式震捣器震捣， 混凝土振捣密实后， 以钢筋棍上 标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水 平的刮械利平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养 护采用蓄热法养护已浇筑混凝土表面覆盖一层塑料薄膜， 两层阻燃草 帘被。3.3.4 底板混凝土浇筑，3.3.4.1 底板混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混 凝土的泵管采用①100的无缝直管，为保证底板整体性，混凝土一次 连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。3.342底板商品混凝土标号 C40,坍落度16-18cm,要求使用水化 热较低的矿渣水泥，并掺入膨胀剂、缓凝剂、减水剂，以保证底板混 凝土的各性能指标。3.3.4.3 尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。3.3.4.4 本工程基础底板厚分别为 1.2m和0.8,，根据设计图纸后浇带留置位置分区进行浇筑，分三层和两层浇筑，每层 0.4m，采用全面分层浇筑方法。 及在浇筑区域内全面分层浇筑混凝土， 要做到最上 层混凝土浇筑完毕回来浇筑最下层时， 最下层混凝土还未初凝， 如此逐层推进，直至整个底板浇筑完毕。3.3.4.5混凝土若为矿渣水泥拌制要求边振捣边排出泌水，并在初凝前1-2h用木抹子抹平，以消除早期有可能产生的收缩裂缝。3.3.5 柱、墙混凝土浇筑柱、墙混凝土浇筑前要先填以 3-5cm与混凝土同配比减石子砂浆。 柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣 棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的 1.25倍（50棒应为 43.75cm，取40cm30棒应为33.75cm,取30cm）o浇筑厚度采用尺杆配手把灯 加以控制。墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振 捣,以防止洞口变形,大洞口下部模板开口补充振捣,后封闭洞口留 设透气孔。 振捣棒不得触动钢筋和预埋件 , 除上面振捣外下面要有人 随时敲打模板检查是否漏振。墙体浇筑时振捣棒每隔 6m放一台，不得来回搬动。 柱墙分两层浇筑时, 在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直， 切割时严格控制切割 深度，不得触动钢筋。3.3.6 梁、板混凝土浇筑梁板按框架格顺序浇筑， 每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶 梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣， 随着阶梯形的不 断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。梁柱及梁底部位要用①30①50托入式振捣棒振捣密实，振捣密时不得触动钢筋和预埋件。 梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒 振捣，并加密棒点。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚， 振捣完毕后用 1.5-4m刮械刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度， 尤其墙醉根部。3.3.7 楼梯混凝土浇筑楼梯混凝土自下而上浇筑， 先振实底板混凝土， 达到踏跳位置后 再与踏步混凝土一起浇筑， 不断连续向上推进， 并随时用木抹子将踏 步上表面抹平。3.3.10 混凝土养护3.3.10.1打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上面铺设两层阻燃草帘被，柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。3.3.10.2养护时间不少于7昼夜，其中有抗渗要求的（》1.2mpa）的混凝土养护不少于 14昼夜。大体积混凝土养 d。3.3.11试块制作：常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试埠（顶板两组，一组用于1.3MPa—组用于拆模；墙体一组 1.2MPa同条件）。3.3.12 泵送混凝土要求3.3.12.1 泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。3.3.12.2 混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、 网片及输送管的内壁管直接与混凝土接触部位。3.3.12.3混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。3.3.12.4输送管线直，转弯缓，接头严密。3.3.12.5泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。3.3.12.6开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。3.3.12.7混凝土泵送续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。3.3.12.8泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。3.3.12.9当输送管被堵塞时，采取下列方法排除3.3.12.9.1重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；3.3.12.9.2用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反浆正泵，排除堵塞；3.3.12.9.3 当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部 位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，先排除管 内空气后，方可拧紧接头。3.3.12.10 向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下 段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。3.3.12.12 泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先 确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。3.3.12.13 泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。3.3.12.14 排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口 朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。4.1.2 泵车停放位置选择均将泵车停放在基坑 3m以外。由于汽车泵泵管长度有限，在个别部位会有达不到的情况， 故在每次混凝土浇筑之前及时通知搅拌站携 带3m或5m长软管一根，泵管长度不够时及时接软管。4.2.1混凝土输送泵泵管管路换算将施工现场混凝土输送管道的各种工作状态全部换算为水平泵送长度：5、质量要求5.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有的水泥、骨料、外 加剂等必须符合规范及有关规定， 使用前检查出厂合格证及有关试验 报告。5.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案 的要求。5.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。5.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等 缺陷。5.5在预留洞宽度大于 1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观 察口，避免出现缺灰或漏振现象。5.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人

看钢筋、模板。5.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖,正在浇筑的部位采用搭设防水棚。5.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花” 分配好清理人员和抹面人员。楼板必须用5.9记好混凝土浇筑记录。

1.5~4m

刮杆刮平。5.10每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站 技术人员同时签认后方开盘，并且随机抽查混凝土 配合比情况。5.11允许偏差序项目允许偏差（m检验方法号高层框架高层大模板1柱、墙、5尺量检查轴线位移5梁层高2 标高全高基础截面尺寸柱、墙、梁每层柱墙垂 直4度全高5 表面平整预理钢板中心线位置偏移预埋管、预留孔中心线位7置偏移:预留洞中心线位置偏移［预留洞中心线位置偏移井筒长、宽对中心线电梯10井井筒全高垂直度

士5 士10士30 士30+15 +15-10 -105 5H/1000 H/1000且不大于 且不大于30 308 410 105 5551515+25+25-0-0H/1000且不大开H/1000且大于3030

用水准仪或尺 量检杳尺量检杳用2m托线板检杳用经纬仪或吊线和尺量检查用2m靠尺和楔形塞尺检查吊线和尺量检 查6、质量通病及防治措施序 名称、现象 产生原因号1蜂窝(混凝土结构局部出现(1)混凝土配合酥松、砂浆比不当，或砂、石少、石子多、子、水泥材料加水石子之间形成量计量不准，造成隙类似蜂窝状砂浆少、石子多。的窟窿)(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。

防治措施及处理方法防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料咼度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在卜部浇完（3） 下料不当 间歇1~1.5h，沈实后再浇上部或下料过高未设串 混凝土，避免出现“烂脖子”。筒使石子集中， 造 处理方法：成石子砂浆离 析。 小蜂窝：洗刷干净后，用 1:2.54）混凝土未水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；分层下料，振捣不凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷实，或漏振，或振干净后，支模用高一级细石混凝捣时间不够。 土仔细填塞捣 实；较深蜂窝；如5）模板缝隙清除困难，可埋压浆管、排气未堵严，水泥浆流管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封失。闭后，进行水泥压浆处理。6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。2麻面（混凝土（1）模板表面防治措施：局部表面出现模板表面清理干净，不得粘有干缺浆和许多小粗糙或粘附水泥浆硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土凹坑、麻点）渣等杂物未清理干前，模板浇水充分湿润，模板缝净，拆模时混凝土隙，用油毡纸、腻子等堵严；选表面被粘坏。用长效的模板隔离剂：涂刷均（2）模板未浇匀，不得漏刷；混凝土分层均匀水湿润不够，构件振捣密实，至排除气泡为止。表面混凝土的水分处理方法：表面作粉刷的，可不被吸去，使混凝土处理，表面无粉刷的，在麻面部失水过多出现麻位浇水充分湿润后，用原混凝土面。配合比去石子砂浆，将麻面抹平（3） 模板拼缝 压光不严，局部漏浆。（4） 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，34

混凝土表面与模 板粘结造成麻 面。5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点孔洞（混凝土防治措施：结构内部有尺（1）在钢筋较在钢筋密集处及复杂部位，采用寸较大的空咼标号的细石子混凝土浇灌，隙，局部没有密的部位或预留孔在模板内充满啐真分层振捣密实洞和埋设件处，混混凝土或蜂窝或配人工捣固；预留孔洞，两侧凝土下料被搁住，特别大，钢筋同时下料，侧面加开浇灌口，严未振捣就继续浇筑局部或全部裸防漏振；砂石中混有粘土块、模上层混凝土。露）板工具等杂物掉人混凝土内，及（2）混凝土离时清除干净。析，砂浆分离，处理方法：石子成堆，严重跑将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆又未时行振捣。浆膜凿除，用压力水冲洗，支设3）混凝土一带托盒的模板，酒水充分湿润后次下料过多过厚、用高强度等级细石混凝土仔细浇下料过高，振动器灌、捣实振动不到，形成松散孔洞。4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住露筋（混凝土（1）浇灌混凝防治措施：内部主筋、副土时，钢筋保护层浇灌混凝土，保证钢筋位置和保筋或箍筋局部垫块位移，或垫块护层厚度正确，并加强检查；钢裸露在结构构太少或漏放，致使筋密集时，选用适当粒径的石件表面）钢筋紧贴模板处子，保证混凝土配合比准确并有露。良好的和易性；浇灌高度超过（2）结构构件2m用串筒或溜槽进行下料，以截面小，钢筋过防止离析；模板充分湿润半认真密，石子卡在钢筋堵好缝隙；混凝土捣时严禁撞击上，使水泥砂浆钢筋，在钢筋56

不能充满钢筋周 密集处，可米用刀片或振动棒 进围，造