2006年上半年玻璃行业宏观经济分析

2006年上半年玻璃行业宏观经济分析

从汽车市场的发展趋势看,数字化技术将带动浮法玻璃市场增长2006年上半年，玻璃行业的宏观增长率略低于2005年同期。“十一五规划纲要”提出国内生产总值年均增长7.5%的预期目标。根据预测,2006年国内生产总值年均增长率为9.5%,比2005年的9.9%稍有降低。房地产宏观调控降低房地产投资热度。2006年5月下旬国务院出台针对部分地区房地产价格等问题,发布“国六条”,将对提高经济适用房比例、控制房地产价格有利。预计2006年房地产投资增长将比2005年回落,高档商品房发展受到抑制。汽车行业继续稳定增长。2005年汽车产量为570万辆,其中轿车277万辆。2006年汽车市场预计增长12%左右,产量为630万辆左右,其中轿车增长25%,可能突破320万辆。具有高附加值的新品种将给浮法玻璃带来新的市场机遇,成为新的市场增长点。例如,Low-E镀膜玻璃和超白玻璃担当建筑节能、新能源利用的重任,超薄玻璃成为平面显示器的重要基础材料。据有关专家预计,中国TN-LCD、STN-LCD未来十年内都将保持10%左右的高增长率,超薄浮法玻璃还有一定的发展空间。太阳能产业对平板玻璃市场增长具有潜在重大拉动力,预计光伏发电到2020年的累计装机将达到30GWP,其发电量将占到全国总发电量的1%。据国外报导太阳能热发电在2010年达到全球发电市场的3—5%,到2020年将达到全球发电市场的10—12%。广东、川和地区今年1—6月份我国新建成投产10条浮法玻璃生产线,新增产能2609万重箱,下半年还有10余条在建生产线,总计产能预计2500余万重箱。通过新一轮发展,行业的产品结构和产业布局发生了较大变化,到目前为止优质浮法和特殊品种可占到总能力的四分之一左右;区域布局更趋合理,原产能短缺的广东、四川和西北地区,加快了发展速度,产能明显提高。广东地区由原来4条线1025万重箱能力,至2006年底可达13条线4017万重箱;四川地区由原3条线737万重箱,增至6条线1817万重箱;西北地区由原3条线554万重箱,增至11条线2493万重箱。2006年平板玻璃市场需求增长率基本与2005年相当,略有下降;原燃材料成本继续升高;出口增速趋缓;新增产能处于较高水平,为此给平板玻璃企业带来困难和严峻挑战。2006年结构调整目标,按照“十一五玻璃行业发展规划”(征求意见稿)进行细分,目标为:浮法玻璃比重达到86%;淘汰落后生产能力1000万重箱;优质浮法与特殊品种比例达到27%;玻璃深加工率达28%;综合能耗下降4%;玻璃熔窑排放的烟气达到国家《工业窑炉大气污染物排放标准》中二级标准的要求;大集团建设有明显推进。对策和建议1、发展优势产品,提高产品质量针对目前市场需求增速趋缓和新增产能过多的情况,企业发展的重点应放在品种和质量上,改变以往追求规模、数量的粗放型增长模式,以质量效益增长带动行业发展。提倡少新建,尤其是不新建无特色的普通浮法线,以多改造、多并购的方式求得发展。重点发展优质浮法和特殊品种,尽量避开过渡竞争的低中端市场,实施差异经营,多生产个性化、技术含量高和高附加值的品种。根据国际成功经验,我国浮法玻璃企业发展应从单一浮法的“专业化”战略,转向“价值链向上下游延伸的纵向一体化战略”,不断提高自用深加工玻璃的比例,提高产品附加值;促进节能型玻璃产品—中空玻璃、Low-E玻璃、太阳能产业用玻璃等广泛应用,满足“节能建筑”的要求。按照国家“十一五十大重点节能工程实施意见”,北方严寒和寒冷地区及四大直辖市,应实现节能65%的要求。为此只有使用Low-E中空玻璃,才能达到规定的能效指标,节能玻璃应用前景十分广阔。2、企业重组、联合、优化是市场环境的内在要求从近期行业发展趋势看,国外大公司和行业外投资机构逐步进入我国玻璃行业,不断扩大其市场占有。国内玻璃企业的重组正面临国际资本、各类投资机构及一批优势企业集团多方面的竞争,行业未来的发展趋向和谁主沉浮,值得关注。为了从根本上规范市场竞争,提高行业经济运行效果,强化自主创新和技术研发,企业重组、联合是必然趋势。行业分散,不但规模效益差、成本高,研发能力不足,而且导致市场的无序竞争和出口价格的混乱,并造成国外“反倾销”等不良后果。目前市场需求减缓,正是企业调整经营方式,进行联合重组和结构调整的良好时机。按照市场原则,鼓励有实力的大型企业集团以资产、资源、品牌和市场为扭带实施兼并重组,不断提高行业集中度,优化资源配置。力争全行业形成10余家大型企业集团,促进产业集群综合竞争力的不断提升。3、企业节约能耗压力玻璃工业属典型的资源、能源消耗型产业,又是与建筑节能紧密相关的行业,我国“十一五”节能20%,是规划目标中最重要的约束型指标。当前由于重油大幅涨价,燃料成本占到50%以上,企业已不堪重负,节约能耗迫在眉睫。我国平板玻璃年能源消耗量约800万吨标煤,平均单耗为7800KJ/kg玻璃液,比国际平均水平高20%,比国际先进水平高30%以上,节能潜力巨大。解决节能减排技术一是淘汰落后工艺和实施熔窑规模大型化。除强化能源的日常管理以外,调整工艺结构十分重要。目前平拉法(含格法)较浮法玻璃能耗高出一倍以上,每年多耗煤约100万吨;近10年来我国玻璃行业,由于淘汰部分落后工艺和浮法生产线规模逐步扩大(从430吨/日提高到510吨/日)为节能降耗发挥了重要作用。平均综合能耗由1995年28.44公斤标煤/重箱,降低到2005年19.66公斤标煤/重箱,下降了30%;为此淘汰落后工艺和实施熔窑规模大型化是节能的重要途径。二是富氧燃烧与全氧燃烧技术。目前利用保护气制备过程中的氧气,在1号或0号小炉实施富氧燃烧,较为简易可行,约节能5%以上。三是玻璃熔窑低温余热发电技术。在冶金、水泥等行业已有多年较成熟的余热发电经验,玻璃熔窑同样具有相当数量的450—550℃废气要排放,且余热资源稳定。经过技术转化创新,根据玻璃熔窑工艺特点,将熔窑余热转化为电能是完全可能的,并将电力回用于玻璃生产,达到节约能源,减少污染。可为企业带来巨大的经济效益。以500吨/日规模的浮法线为例,据测算可具有1000KW的发电能力,可满足生产线自身近40%用电,节能8%