液压支架维修方案

液压支架油缸维修方案主要内容传统维修工艺感应熔涂耐磨强化修复工艺感应熔涂技术与传统工艺对比传统维修工艺液压支架油缸维修流程活柱维修中缸维修立柱外缸筒维修检测及预处理清洗拆解分拣清理活塞杆维修

导向套活塞等维修检验试压喷漆运输立柱拆卸过程拆下

活柱拆卸活柱拆下

中缸拆卸中缸一、清理

高压（5MPa～10MPa）水枪或其它工具冲洗、清理外表面，给后续鉴定、检查提供良好条件。

二、拆解分拣

依相应次序拆解油缸，初步判定需维修与报废

的零部件；针对维修油缸的具体情况及特点，使用专用拆卸工具。

三、清洗

需维修零部件内外表面清洗、除油、除锈分类放置；采用高压乳化液泵站、乳化液、除油、除锈剂等。四、检测及预处理

检测各零部件主要尺寸（密封尺寸、装配尺寸）、粗糙度及缺陷情况；进、回液口通液、锈蚀情况检查，分项、分类做好记录。缺陷判定标准按本公司下发的《立柱与千斤顶的检修质量要求》执行，不符合《要求》建议报废。缸筒内孔锈蚀严重影响检测的，先对内孔进行抛光，以便于检测及判断内孔是否进行后续维修。中缸外圆退镀（保护内孔），活柱、活塞杆退镀（保护非镀面）。该工序视具体确定，必要时进行。4.存在以下缺陷的建议报废：外缸、中缸涨缸量大于0.5mm；外缸、中缸弯曲量大于0.5mm；外缸、中缸缸口椭圆度大于0.5mm、锈蚀严重、螺纹损坏严重等重度缺陷；外缸底存在不可修复缺陷，如耳子变形、断裂等；活塞杆、活柱的活塞端有缺陷的，如螺纹脱扣、半环槽损坏等；活塞杆、活柱类件，弯曲量大于5mm；活塞杆、活柱类件存在严重、不可修复的缺陷，如：大量裂纹、死弯、柱头损坏、铰接孔变形量大于5mm、缩颈量大于1mm、深度大于1mm的沟槽、大量深度超过0.5mm划痕等采用内进回液方式的活塞杆，出现窜液现象活塞、导向套、挡套等件如存在大量裂纹、裂纹深度大于5mm或长度大于10mm、椭圆度大于0.3mm、严重缺肉、扭曲、锈蚀严重等不可修复的缺陷。五、立柱外缸筒维修

1.缸筒内孔及缸口密封处均需维修：1）去掉挡住架窝及缸底焊缝的通液管等；2）切去缸底，保证缸筒总长不得小于原总长5mm，清理切

后毛刺；3）双顶内孔，修两端外圆倒角；4）内孔珩磨，按H10级执行，

如内孔仍有不可消除的严

重缺陷存在，建议报废；5）以内孔为基准，上中心架，找正内孔，同轴度≤0.1mm，车缸口密封处（只加工需补焊处，螺纹结构的，车至螺纹端面），加工量为0.5mm～1mm，尖棱倒钝；6）在内孔非焊接部位涂防飞溅液，并用石棉带保护；7）火焰局部预热100～150℃，外圆包裹石棉带保温；8）补焊（螺纹不补焊）密封处，控制电流、电压防止变形，在棱边防止烧塌，补焊至原尺寸，缓冷至室温；9）以内孔为基准，上中心架，找正，同轴度原要求执行，车缸口（如为螺纹联接结构，则同时加工螺纹）至原要求；10）焊缸底（据实际情况，修缸底，保证与缸筒间的配合关系），保证焊后总长不小于原总长5mm；11）焊外部通液管等，控制电流、电压防止变形；12）检查维修后各主要尺寸及精度满足要求。2.仅缸筒内孔需维修1）执行第一项中的1～4；2）内孔镀铜锡合金（缸口除外），按原要求执行；3）卡缸口外圆，顶缸底端内孔，去除缸底端倒角铜层；4）执行第一项中的10～12。3.仅缸口需维修：1）去掉挡住架窝的通液管等；2）以外圆为基准，在缸底端划出缸筒内孔十字中心线，以十字中心线为准，在球头端焊接短套筒作为工艺夹头；3）四爪卡工艺夹头，架原有架窝，执行第一项中5～85）四爪卡工艺夹头，架原有架窝，找正，同轴度原要求执行，车缸口（如为螺纹联接结构，则同时加工螺纹）至原要求；5）执行第一项中10及12；6）去除工艺夹头，修磨焊点与原有表面平、光滑。4.补焊时均按等强匹配进行

针对不同母材，按等强匹配的原则选择合适的焊材，制定合理的焊接工艺方案，如确定焊前预热、焊后时效、严格控制焊接层间温度，保证焊缝具有良好的机械性能；

油缸焊接主要选择自动焊缸机及手工补焊。六、中缸维修

1.内孔、缸口需维修参照外缸维修方案，针对内孔、缸口的实际情况，执行相应工序。通用工艺流程：外圆退镀→切去缸底→双顶修外圆倒角→内孔珩磨→车缸口→补焊→修复缸口→内孔镀铜→去除缸底端倒角铜层→焊缸底→车缸底外圆及槽→外圆镀铬中缸内孔需珩磨维修，建议将缸底切除后进行修复：由于盲孔珩磨无法清根，珩磨后缸筒内壁出现台阶，可能会影响活柱导向环的正常使用（视尺寸A确定）珩磨时，磨头墩底，砂条易出现崩碎的小颗粒，导致划伤缸筒内壁如将缸底切后维修，缸底需重新加工。由于原缸二次焊接后无法保证与镀区外圆的同轴度。同时，由于切缸底时和焊缸底时，会造成外圆镀层损伤，也需重新电镀。目前，正在努力寻找不切缸底修复内孔的方法。2.仅外圆需维修：

通用工艺流程镀区退镀（如需）→外圆补焊→修磨或加工外圆→修缸口端及底阀孔口倒角→双顶磨外圆→外圆电镀外圆镀铬：以铜锡合金打底，再镀硬铬，保证镀后尺寸满足原要求，硬铬层厚度不得小于0.03mm，抛光Ra0.4。应注意事项1.缸口及外圆同时需补焊维修时，应在同一工序进行；2.内外圆均需维修时，应先维修内孔，在焊好重新加工的缸底后方可维修外圆；3.对于镀区仅存在局部磕碰缺陷的，在对外圆局部补焊、修磨后无缺陷的，按原要求重新电镀；4.对于镀区无缺陷，非镀区（仅限外圆）存在局部磕碰等缺陷的，在对外圆局部补焊、修磨至无缺陷或加工至原要求后，转入装配工序；5.补焊时均按等强匹配进行。七、活柱维修1.外圆需维修通用工艺流程退镀→校直→局部补焊→外圆加工→外圆堆焊→修中心孔→外圆精加工→磨外圆→电镀关于校直不推荐对管材活柱进行校直，易将外圆压出坑或压扁，易将两端焊缝压开裂实心活柱弯曲处在任意一端时，校直将极难校直时，应反复矫正，同时使用百分表检查弯曲的矫正情况校直（如需要），直线度≤0.25mm；局部外圆需补焊的，采用等强匹配补焊，修磨或加工补焊处与外圆平，补焊边缘不得有咬边现象；修中心孔、球头，跳动量小于0.1mm，加工时进回口加堵；双顶磨外圆，按f9级执行，外圆不允许存在缺陷按原要求重新电镀，保证镀后尺寸满足原要求，硬铬层厚度不得小于0.03mm，抛光Ra0.4。2.仅非镀区需维修

在补焊后，以镀区外圆为基准，在车床上加工或手工修磨至原要求（尺寸及精度）。如需使用中心架加工，应加铜垫以保护镀区。

维修中注意保护镀区。3、铰接孔维修整孔堆焊，重新加工镶套（过盈配合），焊接，重新加工更换柱头视具体情况及活柱结构确定八、活塞杆维修参照活柱维修方案进行；铰接孔变形的，除整孔堆焊加工和镶套加工的维修方法外，还可采用焊接结构，视具体情况确定。

采用该方案，外圆镀区需重新电镀对于采用内进回液方式的活塞杆存在铰接孔且需维修的，在不影响千斤顶在支架中的安装的前提下，可将铰接孔更换方向重新加工对于安装位移传感器的活塞杆，如发生杆体弯曲，校直后应保证内孔与外圆的同轴度满足原要求，否则建议报废。九、导向套、活塞等维修存在缺陷但不影响密封性能与装配的，重新镀锌（如需要）后使用；存在影响密封但不影响装配的，采用局部补焊，然后修磨或加工至原要求且无缺陷后，重新镀锌后使用，必要时采用镀铜；存在不影响密封但影响装配的，采用局部修磨或加工至原要求且无缺陷后，重新镀锌后使用，必要时采用镀铜；对于半环和卡键这类受力件，不允许存在缺陷。十、检验完工后进行严格检验，保证各维修处尺寸及精度、粗糙度符合图纸要求，螺纹进出顺畅无较大间隙；使用卡尺、千分尺、内径百分表、粗糙度仪、超声波探伤仪等。十一、安装并试压采用专用装缸进行安装；按图纸及油缸出厂要求试压，合格后转入后序；采用专用试压堵、试验台。十二、喷漆按相关技术协议执行；喷漆在专用喷漆作业线上进行。十三、运输塑料布包裹缸口防止杂物进入；各种接头处均加堵保护。感应熔涂耐磨强化修复工艺

表面涂层技术，近年来有从中档技术和低档技术向高档化技术发展的趋势，出现超音速火焰喷涂、激光熔覆、等离子喷涂、气相沉积、真空熔烧等技术，但因其过高的成本一直阻碍其工业推广；低档技术又难以解决机械关键零部件的表面失效问题。中档技术中，电镀硬铬受到微裂纹导致脱皮的困扰，火焰喷焊难以解决空隙问题，渗氮、渗碳受真空设备的限制且防腐能力不强，同时，中档技术难以满足大批量的表面处理。技术背景

原理：通过专门的设备，利用高频或中频感应在工件表面产生“趋肤效应”，由于集中于工件表层的涡流产生的电阻热，使经配比后的原料（涂覆层）迅速被加热到所需温度，而

工件温度基本不变，实现了在工件表面熔涂不损伤基体的优质涂层。

趋肤效应，亦称为“集肤效应”。当交变电流通过导体时，由于感应作用引起导体截面上电流分布不均匀，愈近导体表面电流密度越大。这种现象称“趋肤效应”。趋肤效应使导体的有效电阻增加。频率越高，趋肤效应越显著。在工业应用方面，利用趋肤效应可以对金属进行表面淬火。

快速感应熔涂技术

快速感应熔涂技术应用该技术突破了高频感应重熔的许多不利因素和中间环节，既可以使用该技术处理各种机械零部件，以达到防腐、耐磨、耐热以及抵抗各种恶劣工况的目的，也可以修复各种机械零部件。该技术是一项成熟技术，主要应用于航空、航天、军工等企业，目前开始向一般性企业推广，国内已有个别厂家应用。

涂层材料

除适用于自熔性合金，也适用于不锈钢型、硬质合金型、金属陶瓷型、Ni_Cr合金型、优质合金型、高铬铸铁型、铜合金钢型、陶瓷型等，适用性广。涂层与基体结合力

＞200MPa，实现涂层与基体间强冶金结合，保证涂层与基体不剥落。涂层厚度

可实现从0.05mm～3mm厚度涂层的任何数值要求，在3mm以下可根据需要调整涂层厚度。

熔覆层厚度均匀，表面光滑，加工余量可控制在0.1mm左右技术特点及指标涂层硬度

根据工件工况要求选用不同的材料配方体系，可在HRC20-70之间调整。涂层孔隙率每平方分米小于0.1点，可实现零孔隙、零渗透效果，完全阻隔化学介质对基体的腐蚀；基体热影响程度受热区域小，使得工件变形量微小；涂层显微组织能够实现纳米细化，陶瓷颗粒弥散强化，提高涂层性能；涂层变形能力承受弯曲能力和重载荷能力强，可承受弯曲变形、冲击破坏，涂层不脱落、不断裂。生产成本低从材料、能源消耗等方面远远低于高档化表面处理技术，其生产成本仅比电镀多20%～50%。高速高效该技术的生产率与涂层厚度关系极小，生产时间不到1小时。低成本、高速高效、高结合力、高硬度、高耐磨性、高防腐性，实现零配件的长寿命，是本技术的显著特点。感应熔涂技术

与

传统表面修复处理工艺对比一、常用的修复工艺机械修复：利用机械加工、联接、变形等方法修复。它既是独立的修复方法，也是其它修复方法的工艺准备和最后加工。焊接修复法：利用焊接赋予零件以耐磨、耐蚀的堆焊层或进行必要的修补。电镀修复法：利用电解使工件表面形成一层均匀致密、结合力强的金属沉积层来修复的方法。粘接修复法：利用热熔、熔剂、胶粘剂等方法将材料连接起来，或对断裂件、磨损件等进行修复。三、修复工艺流程拆解清洗预处理预加工补焊加工至镀前要求电镀修复镀后去氢后续加工至要求常用修复工艺流程拆解喷前预处理预加工喷砂（中刚玉）涂覆（填平）快速感应熔涂后续加工至要求感应熔涂工艺流程传统表面处理工艺感应熔涂工艺涂层材料自熔性合金、铜锡合金、金属铬等，材料选择受限制多种材料（自熔性合金，也适用于不锈钢型、硬质合金型、金属陶瓷型、Ni_Cr合金型、优质合金型、高铬铸铁型、铜合金钢型、陶瓷型等），可根据不同工况，设计不同性能防腐耐磨层，适用性广涂层与基体结合力≈15MPa，受高载荷强冲击或交变载荷时易产生剥落易起泡＞200MPa，涂层可以承受高载荷的强冲击而不产生剥落且不易起泡传统表面处理工艺感应熔涂工艺涂层厚度堆焊：可得较厚堆焊层，但层与层之间存在很多缺陷，堆焊层需较薄时很难控制且不均匀，后续加工困难大；电镀：可得较薄的涂镀层，但涂镀层厚度大于0.3mm却很难；其它方法：如火焰喷焊、等离子喷焊等存在涂层不均匀，表面粗糙，需通过更高的涂层厚度来保证后续精密加工质量要求，材料浪费多，材料成本大。可实现从0.05mm～3mm厚度涂层的任何数值要求，在3mm以下可根据需要调整涂层厚度。能够满足绝大多数的修复对熔覆层厚度要求熔覆层厚度均匀，加工余量可控制在0.1mm左右，对于棱边、尖角可以得到很精细的处理，后续只需抛光处理即可应用，节约了原材料。可以反复进行多层熔涂，以满足修复对熔覆层厚度的特殊要求传统表面处理工艺感应熔涂工艺涂层硬度最高可达HRC60，但相对固定，无法根据实际工况进行调整，给后续加工带来很大困难根据工件工况要求选用不同的材料配方体系，可在HRC