精益仓库管理

精益仓库管理

礼海电机仓库培训教材企业的基本经营概念●为客户提供高附加值的产品和服务●为员工提供最好的福利和发展空间

●为股东创造更多的利润●为社会创造更多价值企业的运营目的

制造产品?or制造利润？企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中如何获得最大的利润是企业运营的头等大事！精益生产必然诞生●

1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。●丰田汽车经历了13年的努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。●用常规的方法不能生存。●

日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。●日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会会为员工争取更多的利益。●经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的技术。●

世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。●寻求生存的有效途径。利润是如何产生的？获得利润的两大手法：手法一：降低成本手法二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时代）售价-成本=利润（市场经济时代）售价-利润=成本（精益思想TPS）确保利润的成本保留法精益思想

首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益思想告诉我们如何增加经营利润——扩大生产规模（高投资、高风险）——提高价格（破坏市场，降低竞争力）——降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！成本可以无限下降——改善无止境成本取决于制造的方法工作和干活是不同的概念到处存在浪费的现象例如：工人作业的实际内容

◆有附加价值的作业

◆无附加价值的作业

◆浪费计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多少？丰田生产方式的特征彻底消除浪费精益思想告诉我们

◆消除浪费可以有效降低成本——（精益生产方式的特征）◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费工厂中的七大浪费

1、制造过剩的浪费

2、等待的浪费

3、搬运的浪费

4、加工的浪费

5、库存的浪费

6、工作的浪费

7、生产不良的浪费

浪费的源头★等待的浪费

★搬运的浪费

★加工的浪费

★动作的浪费…………

★制造过剩的浪费，人员过多的浪费两大支柱精益生产方式

自准动时化化定义自动化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。自动化的有效工具——异常警示灯

定位停止方式目标生产线安定解决问题防止再发管理者行动警示灯显示停线状况发掘问题定位停止系统：是在生产线上每一位员工都被“授权”，当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分暴露。就定位“停止方式”的运用说明如此，生产线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。还有，装配线在停止的状态时，就先做好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。

例如，由于品质不良而作业发生延迟时，应立即着手处理延迟的部分。此外，除了先使装配线恢复运转后，必须去了解为什么会发生品质的不良，其次再观察移动至此的产品更逆向的往前工序去发掘其导致不良的原因并采取适当的对策。停止方式追求的目标：1、首先是发现问题2、用异常警示灯显示停线3、管理者行动解决问题并进行再发生防止通过循环使生产线安定——我们最终目标准时化定义在必要的时间按必要的数量生产必要的产品仓库的准时化要做到:在正确的时间,正确的地点向客户提供正确数量的正确产品库存是百害之首库存的危害

★增加利息负担

★占用场地厂房

★管理人员增加

★出入库的搬运

★除锈等工作浪费

★长时间失效的浪费

★最大的问题是：完全掩盖了工厂里的问题库存——冰山之下的暗礁

库存水平供应商问题

停机质量问题

转换生产率废工艺问题产品问题品时间长

生产线失衡维修问题产生库存的根源1、“时代错误”的库存2、“积习难改”的库存3、“产能不均”的库存4、“工序集结”的库存5、“消化不良”的库存6、“候鸟作业”的库存7、“讨厌换模”的库存8、“月底赶货”的库存9、“基准没改”的库存10、“顾及安全”的库存实现精益生产的核心问题

——缩短制造周期长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法——连续的生产河流与水库在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流≠物留精益管理实施步骤第一正确地确定价值----意识改革第二识别价值流第三拉动PULL第四追求流动第五持续改进追求卓越精益管理操作的八步骤1.现场5S活动2.价值流分析3.现场改造----单元生产4.进度控制----拉动生产5.快速切换6.IE持续改善7.TPM全员生产保全8.TQM质量改善方法实现精益生产的十大招数

第一招：流程式生产的U型布局第二招：选用适当流程式制造的设备第三招：实施一人多产的标准作业第四招：用TDM防止机器故障第五招：确保生产的现场品质第六招：用5S和目视管理管理现场第七招：流程制造的基础平准化生产第八招：小批量多频次生产快速换模具第九招：快速信息传输看板拉动系统第十招：不断追求完美持续改善